工业工程之八大浪费

八大浪费,成本意识八大浪费现象消除方法5S管理,浪费,何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划,用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。,1.何谓浪费,现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除,浪费的种类,1.过多制造的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制作不良的浪费8.管理的浪费,八大浪费,2.浪费的种类,八大浪费,1.过多制造的浪费,无法保证可卖出的产品做了太多,表现形式：,物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力,是浪费的首恶,3.“八大浪费”之详介,原因：,人员过剩设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计划与统计错误,对策：,顾客为中心的弹性生产系统单件流动一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产,注意：,生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员,1.制造过多的浪费,八大浪费,2.等待的浪费,由于原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的等待,表现形式：,自动机器操作中，人员的“闲视”等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衔接好造成的工程间的等待,最容易出现的浪费问题,2.等待的浪费,原因：,注意：,对策：,生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良,采用均衡化生产制品别配置一个流生产自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制,自动化不要闲置人员供需及时化,八大浪费,3.搬运的浪费,不产生附加价值的动作,表现形式：,搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生,不必要的搬运放置、堆积、移动、整理等,3.搬运的浪费,原因：,对策：,注意：,生产线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当,U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装,工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区人性考虑并非坐姿才可以,八大浪费,4.加工的浪费,因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费,表现形式：,在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作,原本不必要的工程或作业被当成必要,4.加工的浪费,原因：,对策：,注意：,工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨,工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化标准作业的贯彻,了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善,八大浪费,5.库存的浪费,不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存,表现形式：,不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成大批量生产的浪费采购过多的物料变库存,材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品,库存是万恶的根源,5.库存的浪费,八大浪费,过多的库存会造成的浪费:,产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费造成无形的浪费,5.库存的浪费,八大浪费,过多的库存会隐藏的问题点:,没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料,“怕出问题”的心态,原因：,对策：,注意：,5.库存的浪费,视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚,库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划考虑库存消化,库存是万恶之源管理点数削减降低安全库存消除生产风险降低安全库存,八大浪费,6.动作的浪费,额外动作的浪费,表现形式：,工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费,不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作,八大浪费,6.动作的浪费,12种动作上的浪费,两手空闲的浪费单手空闲的浪费作业动作停止的浪费作业动作太大的浪费拿的动作交替的浪费步行的浪费,转身角度太大的浪费动作之间没有配合好的浪费不了解作业技巧的浪费伸背动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费,6.动作的浪费,原因：,对策：,注意：,作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理,一个流生产方式的编成生产线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练,补助动作的消除运用四大经济原则作业标准,八大浪费,7.不良品的浪费,制造不良品所损失的浪费，越做损失越大,表现形式：,因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加,材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等,7.做出不良的浪费,原因：,对策：,注意：,标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良,自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证“三不政策”一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”,能回收重做的不良能修理的不良误判的不良,8.管理的浪费,表现形式：,原因：,对策：,为管理而管理发生问题后才进行补救,事先管理不到位无预见性没有合理的规划,加强管理、控制和反馈提高主动性和工作积极性相互配合、协调,管理根本的目的在于提高产品的市场竞争力，提高企业的经济效益,5S,5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。,5S,1.整理(Seiri)将现场里需要与不需要的东西，区别出来。并将后者处理掉。,5S,2.整顿(Seiton)将整理后需要的东西，安排成为有秩序的状态。,5S,3.