危害分析及控制措施

1,第五章危害分析及控制措施,第一节危害分析的预备步骤,步骤一、任命食品安全小组组长、组成食品安全小组。步骤二、危害分析信息准备-认知组织全部原料、辅料以及与产品接触的材料特性步骤三、危害分析信息准备-识别不同预期用途终产品特性步骤四、危害分析信息准备-确认组织终产品的预期用途步骤五、危害分析信息准备-认识组织现行工艺控制能力,第二节危害分析,一、识别出可能的食品安全危害和可接受水平；二、结合组织在食品链中所处的位置根据顾客的、法规的、及组织的危害控制要求，对识别出的食品危害根据危害的可接受水平进行风险评估，确定需要由组织控制的危害；三、根据危害的风险性评估的结果制定相适应的控制措施组合实现危害的有效控制。,一、危害识别,1.物理危害的识别a)来自原辅料的。b)来自工器具、设备设施的使用。c)来自设备设施的维护过程。头发、首饰品、烟头、创口贴等。e)来自不规范的工艺控制。f)来自包装物污染。,2.生物危害的识别,a)生物危害的引入：来自原料本身。来自加工过程及环境的染污。动物疫病的产生与扩散。,2.生物危害的识别,b)生物危害的增加：不利的环境条件及产品状态会导致微生物的快速繁殖。环境温度控制不当导致产品温度的失控。工艺控制不当导致产品温度的失控。不利温度状态下加工时间过长。水活度（回潮率、盐度、糖度）失控。,2.生物危害的识别,c)生物危害的残留：杀菌条件控制不当杀菌不充分，产品不能安全保存与食用。抑制剂（柠檬酸、臭氧、防腐剂等）添加不足。影响杀菌的因素控制不良。,3.化学危害的识别,a)来自原辅料的。生物体本身自然含有的天然毒素。产品污染产生的毒素。动植物中药物残留。包装物可溶化学物。b)消毒液、护色剂等助剂残留。c)食品添加剂不合理使用。d)来自设备设施维护过程中的润滑油污染等。e)杀虫剂等化学物污染。,二、确定终产品的危害可接受水平,食品的危害控制是通过食品链全过程控制来实现的，组织的终产品安全性是相对的，危害的可接受水平与组织在食品链中位置相关，取决于其在食品链中所承担的食品安全控制的责任。同一企组织生产的同一产品，由于顾客对产品的预期用途不同产品也会有不同危害可接受水平。满足法规、顾客及组织要求的产品才是合格的安全产品。,二、确定终产品的危害可接受水平,如果产品出口应收集进口国的产品安全法规和标准，如出口日本产品应关注其产品标准以及日本政府食品中残留农业化学品肯定列表制度对农兽残的标准要求。“肯定列表”制度涵盖的农业化学品包括杀虫剂（农药）、兽药和饲料添加剂，对农业化学品拟定了“一律限量”、“豁免物质”以及“临时最大残留限量”的标准。“肯定列表”制度规定的农业化学品标准涉及我国对日出口的绝大部分食品、农产品，出口日本食品生产组织应特别关注。,三、食品安全危害评价,组织应对每种已识别的食品安全危害进行危害评价，评价食品安全危害的风险程度，以确定消除危害或将危害降至可接受水平是否是生产安全食品所必需；以及是否需要控制危害到规定的可接受水平。食品链中组织的食品安全危害评价应根据组织食品安全危害造成不良健康后果的严重性及其发生的可能性，对识别的食品安全危害进行风险评价。最好的办法是通过定性的描述或一个可以量化的数据来完成。,1、危害的严重性评价,食品危害的严重性与其对顾客产生的影响即危害程度直接相关，同时食品危害可能与组织影响程度紧密相关。组织可将危害程度分别定性为灾难性危害、严重危害、中度危害、轻微危害、可忽略危害。组织也可以将危害程度粗略地只分为严重危害（包括灾难性危害）、中度危害、轻微危害（包括可忽略危害）。可以将食品安全对组织的影响程度分为严重影响、一般影响、轻微影响（或不影响）。并以严重性指数（S）来综合描述危害的严重性。严重性指数（S）：危害一旦发生顾客及组织不可接受程度的等级描述。,2.危害发生的可能性评价,危害发生的可能性除了与其真实发生的频次或是概率相关，同时与识别危害发生的能力相关。组织可将危害发生的可能性分别定性为频繁发生、经常发生、偶然发生、很少发生或不可能发生。组织也可以将可能性只定性为经常发生（包括频繁发生）、偶然和很少发生（包括不可能发生）。以可能性指数来描述危害发生的可能性。可能性指数（L）：可确定的危害发生的频次或是概率的级别描述。,三、食品安全危害评价,组织在体系建立初期可能因为没有完整的基础数据可以使用而更多地依靠经验来对危害的严重性及可能性进行判断。经验同样是历史数据的积累，很多情况可能没有可见的具体数据，依据经验对危害严重性指数及可能性指数进行直接的判断也是实施最初危害分析的一个重要手段，组织应通过以后的数据对其科学性实施确认和验证。,3.食品安全危害风险程度的评价,食品危害的风险与危害发生的可能性及严重性相关，可以用风险值描述危害的风险程度。风险值P:食品暴露于特定危害时对健康产生不良影响的概率（可能性指数L）与影响的严重程度（严重性指数S）之间形成的函数。,通过组织产品风险程度的评估组织可以确定哪些危害应该由组织重点控制、哪些危害由组织实施一般控制、哪些危害目前可以不予关注。也就是说组织通过危害识别找出所有食品安全潜在的危害（组织可形成潜在的危害清单），通过终产品的安全风险评估进一步明确了应由组织实施控制的食品安全危害（组织可形成危害的控制清单）。组织可在终产品的危害分析的基础上，进一步分析与其相关的加工环境与工艺过程，并根据危害分析的结果制定相应的危害控制措施，实现产品的安全控制。,第三节控制措施的选择和评估,对食品安全而言，“风险”是食品暴露于特定危害时，对健康产生不良影响的概率（如生病）与影响的严重程度（死亡、住院、缺勤等）之间构成的函数。通过终产品的风险分析识别出组织需要控制的危害，如何控制，需要组织在风险分析的基础上科学的评价组织产品加工过程失控的可能性，以及过程失控对终产品危害控制影响的严重性，进而确定组织对各食品安全相关控制过程的控制要求，决定是通过最为严格HACCP计划控制，还是通过一般控制要求的操作性前提方案控制，或是不予关注，由食品链其它环节进行控制。,1、控制措施的分类：操作性前提方案（OPRP）和HACCP计划,操作性前提方案（OPRP）和HACCP计划都是针对特定的危害进行设计的，它们的区别在于工序危害控制的风险度不同。,2、过程失控的风险评价,过程失控的风险度评价是控制措施选择与评估的条件。风险度评价的方法可参考终产品风险评估的方法，分别对过程失控的可能性和严重性进行评估，进而确定过程失控的风险度。过程失控的严重性(S)：是指本过程失控对终产品危害控制的影响程度。过程失控的可能性(L)：是指一般工序引入、增加危害的频次或概率，以及危害控制工序失控导致危害的残留或不能有效消除导致超出可接受水平的频次或概率。,3、控制措施的选择和评估,危害分析的结果是针对性地制定系统的危害控制措施组合，加强各工序的危害控制能力，对关键的控制点实施严格的控制手段。危害的控制措施是在前提方案基础之上的危害控制手段。如何科学的选择控制措施，一是可以通过本工序风险度评估的结果进行选择；二是可以通过逻辑的方法选择。,2）逻辑判断的方式,通常组织通过以下方面的评估也可以对控制措施实施分类。控制措施与确定食品安全危害的控制效果应有密切的相关性，相关性越强，控制措施越可能属于HACCP计划。控制措施对危害水平和危害发生频率的影响方面,影响越大，控制措施越可能属于HACCP计划；控制措施所控制的危害对消费者健康影响的严重性方面,影响越严重，控制措施越可能通过HACCP计划进行管理。如杀菌工序、金属探测工序与危害控制效果的相关性均较强。,控制措施是否受控应能够被有效监视，通过及时监视以便能够立即采取纠正和纠正措施。监视的需要越迫切，控制措施越可能通过HACCP计划进行管理。如杀菌工序、金属探测工序需要被及时监视。相对其他控制措施，该控制措施在系统中的位置，如果本步骤不加以控制后工序就没有其它的控制措施可以将危害降低到可接受水平，那么该控制措施就有可能通过HACCP计划进行管理，如杀菌工序、金属探测工序等。,控制措施是否有针对性地建立并用于消除或显著降低危害水平，如果是专门设计，控制措施就有可能通过HACCP计划进行管理。如杀菌工序、金属探测工序等。当两个或更多措施作用的组合效果优于每个措施单独效果的总和时，单一控制措施并不直接体现危害控制能力，应充分考虑各要素的稳定性及影响程度（风险度），这些控制措施有可能通过HACCP计划进行管理。,4、控制措施的控制要求,操作性前提方案和HACCP计划都是危害控制措施，本质没有太大的差异，主要区别在于控制的严格程度不同。共同点：都是针对具体危害的控制措施；明确具体的控制和方法；对控制过程实施监视测量；对出现的过程失控要采取纠正与纠正措施；所有的过程要求明确相应部门和人员的职责；对过程监视要进行记录。,不同点：,对CCP的控制应有明确的区分可接受与不可接受的关键限值；CCP过程的监视要求更高，应能够及时发现偏离并确定受影响的产品；对监视设备要求校准频率更高，减少设备监视偏差带来的产品风险；所采取的纠正程序中对潜在不安全产品的处置有严格的要求，需要更高一级的人员作出评估和放行决定；对CCP控制相关人员