现场工作改善技巧PPT课件

.1，现场工作改善技术，2017.10.03，2，3项主要改进活动，合理化/标准化各种6S操作以维持工厂环境1。清理(sesi) 2。整流(seiton)3。清洁(seiso)4。清洁(seikesn)5。sit swke 6。安全*废物清除，3，改进合理化/标准化，定义内部流程(流程变体)(1)完全销毁原始工作流程。最好的产品和一流的服务，即“优先做正确的事”，就是根据客户的要求重新规划业务。thendothing right(2)refurbished(Radical):删除现有流程和体系结构(3)流程(Processes):流程的起点是以客户为中心的(4)绩效衡量的关键要素BSC方法operationuncoverage:转换到SOP/FMEA，技术没有转换到内部流程，而是转换到有效的内部流程-纪律管理级别，并转换到coverage的可控制级别，以了解根cause和gapanalysis的最终控制范围。任务和纪律技术问题uncoverage部分越少，变量越不稳定；反之，变量越不稳定；工程、工作、复盖范围、纪律问题、UNCOVERAGE、工程问题、4，持续改进(PDCA)vs保留(SDCA)，标准，标准，保留(纪律)，保留，5，SDC avs.pdca，sdca的目的：标准化和稳定现有流程。PDCA的目的：提高流程水平。维护，处置，审计，标准化，执行，a，c，s，d，sdca循环也标准化，防止重新传输，6，需要改进的地方，(1)瓶颈。(2)高成本。需要很多时间。容易疲劳。(5)不安全的地方。(6)浪费。7，工作改善的源泉，1。提案系统。2.q. C. C. C .3.运动时间分析。4.设定年度目标。5.上级负责人负责。6.会议讨论。(kj、brainstorm、etc。)7 .经营报告分析。8.参观工厂。9.车间检查。8，共同工作时间配置(消除非增值部分)、或产品或任务的基本工作量。产品设计或规格中的错误导致的工作量增加。由于制造或操作不当而导致的工作量增加。管理缺陷导致的错误时间。员工控制范围内的无效时间。 改进方法：b-ve部分法。c-ie节，QC中的方法。D/E部分- PAC方法。A、B、C、D、E，操作所需的总时间在当前情况下，总工作量时间无效。d、9，工作改进技术，消除-改进的最高原则集成-工作程序节约重新计划-工作程序按顺序简化-人员节省时间的设备，10，移除，1。移除所有可能的动作、步骤或动作(包括身体、脚、手臂或眼睛)。2.从工作中排除不规则性，自发制作动作，将各种东西放在固定场所。用握手工具去除手的操作。4.消除不舒服或不正常的行为。5.使用肌肉力量才能消除可以保持的姿势。6.消除必须使用肌肉力量的工作，用动力工具代替。消除需要克服动量的工作。8.排除危险的事。9.删除所有不必要的空闲时间。11，并集，1。将需要突然改变方向的每个小动作合并成连续的曲线动作。2.组合各种工具使其多用途。3.合并可能的任务。4.合并可以同时执行的任务。12，重新计划，1。最好将工作平均分配到双手，同时镜像双手。2.小组作业要平均分配给每个成员。以明确的直线顺序准备工作。13，简化，1。使用最低级别的肌肉操作。减少检查工作，减少需要关注的次数。3.在正常运动范围内继续工作。4.缩短动作距离。5.让把手、杠杆、脚踏板和按钮接触手脚。6.需要使用肌肉力量的时候，要最大限度地利用工具或工件的动量。7.使用最简单的执行器执行任务，8 .降低每个动作的复杂性。14，工作改进阶段，1。问题，2 .状态分析，3 .重点发现，4。复查，5 .研究计划，6 .实施，7 .设定条件，8。设置标准工作时间，9 .执行跟踪方法，Productivity生产质量成本交付期间Safety工作安全Morale欺诈，放置原则经济原则人机工程学统计知识，分级时间分析Cost工作提取，分析方法？-嗯？流程分析任务分析时间分析任务提取PTS方法改进目标？-嗯？降低疲劳成本提高质量缩短时间，操作方法操作条件物料设备，15，展开工作改善，改善直接工作*改善工作方法* *提高工作效率* *提高技术* *提高工作效率* *提高操作员效率* *提高设备利用率间接工作的效率(事务处理管理)*简化组织-扩展功能*改善管理系统-简化系统，16，开始改进工作，17，现场管理的五大金科玉律，fivegoldenrulesofgembbamanagement-“现场改善”在现场推进时最实用的通知：有问题的时候“必须先去现场”。检查现场。当场采取临时处置措施。挖掘和排除原因。标准化，防止重新发行。18，如果出现问题，“必须先去现场”，如果出现工作的同事或发现问题，请向负责董事和计划负责人报告。此时，监督人要和负责计划的同事一起立即去现场，实际掌握情况。19，检查现场，到达现场后，应使用以下4个问题明确识别问题和责任的所有权。a .怎么办？有SOP吗？SOP是否包含执行顺序、内容和时间？b .如何确认SOP是否正确？c .如何确定SOP是否是缺点？d .如果SOP有问题，我应该问谁？怎么问？如何解决呢？20，当场采取了临时处置措施，出现了问题。现场应立即解决问题，确认责任材料后，不要松手、互相推挤或处理。21、发掘并排除原因。作为短期对策解决了燃眉之急后，责任团员要正确地找出实验和分析等病因，最后要用“PDCA”和4问答题的方式分析和评价相应的长期改进措施是否能完全解决问题。22、为了防止复发，确认标准化、PDCA周期完成的长期改善对策，制定新标准，遵守新标准的SDCA，防止问题复发。SDCAvs。PDCA，23，6S是什么？6S=5S安全是日本、台湾和其他国家/地区广泛认可的一系列管理活动，包括：清理：区分要使用的和不要使用的，清理不要使用的。整理：按照规定，整齐地，明确地标出要使用的东西。清洁：熟悉工作场所的污垢，防止污染。清洁：将以前的3S实施方法制度化、标准化、实施和保持成果。(SHITSUKE):大家都按规定行事，养成好习惯。安全：确保所有成员都有安全的工作环境。6S活动不是员工只需聆听，而是可以实施的具体、员工安全、干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。24，基调：创造明朗的工作，鼓励团队士气。引起所有成员对6S的强调，提高工作质量和安全性。25，6S的定义，26，27，28，29，视觉管理工具的要点可以从很远的地方确认。表达你想管理的东西。任何人都能理解，指出其好坏。都可以使用，使用方便。都可以守护，马上就能修好。使用后，工作环境明亮整洁。30、30、31，32，浪费的类型，现场只有两种活动：有增值的活动和没有增值的活动。在现场改善中，首先要致力于消除没有附加价值的各种活动。制造太多(太早)浪费。库存的浪费。不良重工业的浪费。浪费工作。加工浪费。等待的浪费。搬运浪费。未使用的员工创造力的浪费，33，浪费分类表，浪费类别，间接员工，成本，设施，不合格产品，半成品，设计，才能，动作，新产品推出，浪费的性质提高设备利用率，降低成本或合理降低成本，有效安排工作，减少劳动和制定最佳措施，减少设计非费用成本，提高工作标准，更快地转变为全能生产。34，是，浪费的种类，改进提示，1。拿东西是浪费。2.是等待的浪费。3.这是浪费工作。4.是生产过剩的浪费。5.报酬、不好、退货浪费。6.是改变品种的浪费。7.运输是浪费。8.是处理方法的浪费。9.浪费材料。10.是苦的浪费。11.没有整理，没有整理的浪费。12.联系，传达错误的浪费。如何安排材料、器械进口等待时间项目，建立不良过渡品种需要太多时间、效率低下的工作流程，超额使用无意义的工作车辆生产线，建立标准化，以便在更改各种工艺形式的文案缝制、模板纸分散各地的规格时方便使用。取消精密分工，一个人考虑多个工序。同时使用双手研究零件、材料(剪刀、英尺等)的放置方式。决定公平之间的标准安全量，提前生产的时候干脆娱乐一下。固定仪器的研究，防止不良。为了检查，制定监查表。研究搬运工具。研究符合目的的方法。实际上只缠绕所需的数量。充分利用以前的流程表单。不必要的东西就扔掉吧。整个箱子，货物都在固定的地方。写下联系事项确认。35，移动工艺改进目的theobjectivesofhandlingimprovement，1 .移动管理的重要性：(1)工厂灾难中，约80%发生在汉丁工序；(2)处理工程所需时间的80-90%增加了搬运(和停留)时间；(3)处理成本的25-40%。提高运输成本的目的：(1)提高能力：充分利用空间，机器停机时间更短，物料流更顺畅，产量增加。(2)改善工作环境：安全、舒适、不烦人，有条理。(3)降低成本：减少运输人工成本，简化工作水平，不易浪费或损