抽样计划规范培训PPT课件

抽样计划规格培训，PR-QA-0016(05版)，I .目的，明确指定每个抽样检验站的抽样检验标准，保证质量，降低检验成本，并具体设置此抽样检验标准。ii .适用于服务范围、公司的产品保险单位抽样检查工作及相关业务地点。iii .名词定义，3.1:构成严重缺陷(CRI)、对用户的意外伤害或财产损失等缺点。3.2: maj (major)不会形成致命的缺陷，但可能会导致故障，并且在使用单位产品的预定目的的性能时可能存在严重下降的缺陷。3.3:minor不构成致命缺陷或严重缺陷，只会对产品的有效使用或使用性能产生轻微影响。iv .责任权限，产品保险部门使用此抽样计划对公司各段的产品进行抽样，5 .责任权限，产品保险部门使用此抽样计划对公司各段的产品进行抽样，6 .工作内容，6.1:抽样方法6.1.1:中成品抽样检验参考ANSI/ASQCZ1.4(附件1)常规检验层II和(附件2)常规检验单个抽样计划表(主抽样表)，接受标准为：AQL : CRI=0 . maj=0.65min=1 . 56 . 1 . 2:进料取样检查的包装检查、尺寸测量、现场检查和电气功能测试根据以下取样方法进行取样：包装检验、室长检验、尺寸测量参考每个检验批次进行取样5PCS检验。外观检查，电气功能供应商请参阅首次交货检查ANSI/ASQCZ1.4(附件1)常规检查级别II和(附件2)正常检查单个抽样计划(主抽样表)，允许抽样级别为USB、SATA、AUDIO、PCB、LED、LED抽样接受层次AQL : CRI=0 maj=0.40 min=0.65除第一个类别中的项目外，“其它项目”抽样允许层AQL:CRI=0MAJ=0.65MIN=1.5。6.工序说明，6.1.3:工序巡回采样：IPQC每2小时对每个工序10PCS进行采样，以确定每个工序的外观和大小。6.1.4:样品检验样品数是主要和次要缺陷箭头折换中的最大样品数，接受标准是与较大样品数相对应的接受标准。如果交货批量小于抽样数，则完全检查。6.1.5:对于找到的所有产品例外，您必须追溯上一个检查批，并检查是否存在此类现象。6.1.6:返工后重新抽样检验后，您需要在检验报告中显示返工抽样检验状态的抽样检验，如果通过，则显示OK；如果产品检验通过，则返回以在表中显示返工次数。6.1.7:在所有抽样检查中，对同一批次或批中的产品使用子盒、分层、分段数量等随机性进行抽样检查，抽样复盖率必须达到50%。6.1.8:进料检验抽样特殊情况按6.2进行。6 .工作内容，6.2:进料取样检验调整流程说明6.2.1:按取样检验调整进料工作流程图(表4)。6.2.2:连续2批次检验ng时的供应检验；转换为严格检验，接收3号物料时连续6次显示“严格检验”(采购订单严格物料)，如果在加检验周期中发生1号批次NG，则添加1次后自动完成1号批次检验，直到1号批次检验变成OK，再加上严格检验转换为正常检验。，VII。流程，附件四：抽样检验调整流程图，8 .附件1 表一：ANSI/ASQCZ1.4II样本代字 8.2:附件1 表二：ANSI/ASQCZ1.4II正常检验单次抽样计划表（主抽样表） 8.3:附件1 表三：ANSI/ASQCZ1.4II加严检验单次抽样计划表（主抽样表） 8.4:附件ii:表4: 抽样计划检验调整流程图，8。附件1:替换样品大小，8。附件1:抽样计划的正常检验，8 .附件1:严格检验抽样计划，8 .附件ii:抽样检验调整流程图，2个非批交货，16，N:批N 3360样品或样品大小D:批中的不合格物料或不合格物料数D 3360在从批中提取的样品中发现的不合格物料或不合格物料数AC:接受RE:“；”；主要缺点(majordefect):无法达到预期目的或显着减少功能的缺点(“maj”)；第二个缺陷：实际上不影响产品的使用功能，或引起大不满缺点的缩写式“min”；抽样检查的基本概念，17，采样检验阶段，18，确定要抽样的产品和抽样检验特性。确定检查水平，一般采取“”级。主要不良决定AQL值，例如0.65，次要不良决定1.5。根据检查的产品数量，确定样例代码，即行和列相交处的字母。对于2000个产品，请使用代码k确认。检查表k代码的行对应的示例数为125个。确认125个标本，分类次品。共检测到7个次品，其中1个是次品，2个是次品。比较AQL表标准的测量结果：由于次品数量小于Re值，因此我们认为该批产品合格。如果箭头对应，则在箭头方向读取箭头指向的第一个“Ac，Re”值，然后从该值重新检查相应的检查样本值，以新找到的样本值为