X-R(均值-极差)控制图作业指导书.doc

文件编号：作 业 性 文 件 文件版本号： B 修订号：0X-R( 均值-极差)控制图作业指导书 页 码：1 共 7 页X-R(均值- 极差) 控制图作业指导书编 制：审 核：批 准：生效日期：受控标识处：发布日期： 2014.8.5 实施日期： 2014.8.5文件编号：作 业 性 文 件 文件版本号： B 修订号：0X-R( 均值-极差)控制图作业指导书 页 码：2 共 7 页1.0 目的通过控制图的应用，对主要质量特征实施控制，消除异常因素的影响，保证工序处于稳定受控状态。2.0 范围适用于各类计量型数据的控制。3.0 引用文件下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。 凡是注日期的引用文件， 其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本程序，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。3.1 ISO/TS16949：2009 质量管理体系汽车行业生产件与相关服务件的组织实施 ISO9001：2000的特殊要求 。3.2 统计过程控制参考手册 （第二版， 2005 年 7 月）3.3 统计过程控制程序4.0 职责4.1 技术部负责抽样过程设计，控制图打点结果分析及提出应采取的纠正和预防措施。4.2 技术部制程工程师按照作业指导书要求，进行抽样，测量，计算统计量并在控制图上打点。4.3 质检部负责对控制图应用的指导，协助生产部及车间进行分析，监督控制图应用的实施及协调纠正和预防措施的落实。5.0 工作程序5.1 预备数据的取得5.1.1 在进行过程能力评价之前，必须确认测量系统符合要求，即测量系统处于受控状态，并且对过程总变差没有很大的影响。5.1.2 当确认工序处于稳定受控状态时，技术部制程工程师在生产过程中，每隔 30 分钟抽取样本容量 n5 的样本，共抽取 25 组样本，分别填入数据表中。见X R(均值- 极差 ) 控制图数据表 。5.1.3 应记录变差的潜在来源及对不受控信号（ OCS）所采取的解决措施；如果各子组间过程没有任何的改变，则不用在事件日志上作记录。典型的事件如：操作人员变化，不同批次材料输入，更换工装，生产设备变化等， n/c 表示过程无变化。5.2 计算各组的样本平均值 x 和 1 极差 R。x （x1x2x3x4x5）/5R Xmax-Xmin5.3 计算 25 组样本的总平均值 X（子组平均值的平均值）和极差平均值 R。X（子组平均值的平均值） xi/25R（子组极差的平均值） R/255.4 计算 X平均值图的控制界限控制中心线 CLX（子组平均值的平均值）控制上界限 UCLX（子组平均值的平均值） A2*R（子组极差的平均值）X（子组平均值的平均值） 0.58 *R （子组极差的平均值）控制下界限 LCLX（子组平均值的平均值） -A2 *R （子组极差的平均值）文件编号：作业性 文 件 文件版本号： B 修订号： 0X-R( 均值-极差 )控制图作业指导书页码： 3 共 7 页 X（子组平均值的平均值） -0.58 *R （子组极差的平均值）5.5计算 R图控制界限控制中心线CL R（子组极差的平均值）控制上界限 UCLD4* R（子组极差的平均值） 2.11* R （子组极差的平均值）控制下界限 LCLD3* R（子组极差的平均值） （当 n5时， LCL0，不考虑）5.6 作控制图并打点在 X 均值-R 控制图图样中标出坐标刻度和控制界限，并分别将各组统计量点绘入控制图并连成折线。此时的控制图为分析用控制图。见 X R(均值- 极差 ) 控制图图样。5.7 判断控制图内的点子排列有无异常5.7.1应首先分析 R图，然后分析 X（均值）图。5.7.2满足下述条件时，认为生产过程处于稳定受控状态。a）25 各点子没有一个在界外；b）控制界限内点子的排列无下述异常现象：连续7 点或更多点在中心线同一侧（ R图中，当子组容量 n 5时，至少需要 8 点）；连续6 点或更多点呈上升或下降趋势（ R图中，当子组容量 5时，至少需要 8 点）；连续11 点中至少有 10 点在中心线同一侧；连续14 点中至少有 12 点在中心线同一侧；连续17 点中至少有 14 点在中心线同一侧；连续20 点中至少有 16 点在中心线同一侧；连续14 点交替上下变化；连续8 点距中心线的距离大于 1 个标准差；连续3 点中至少有 2 点或 7 点中至少有 3 点落在 23 倍标准界限之间（接近控制界限，处于 A区， 2 3）；显著多于 2/3 以上的点落在中心线附近 C区（对于 25 个子组，超过90的点落在控制限 1/3 的区域）。5.8 控制图中点子排列有异常时，应查明原因后排除异常点。 排除异常点后的数据组数大于或等于 20组时， 可利用排除异常点后的数据重新计算控制界限并作图打点进行判断。 排除异常点后的数据若少于 20组时，应重新抽样自 5.1 起重新作图。5.9 控制图中点子排列正常（工序处于稳定受控状态）时，延长控制界限转换为控制用控制图，实施日常的质量控制。5.10 操作人员对每批产品首件检验合格后，应通知技术部制程工程师。技术部制程工程师按每 30 分钟抽取样本容量 n5 的样本，分别计算平均值x 和极差 R，并在控制图中打点。5.11 技术部制程工程师应经常巡视各应用控制图的岗位，判断工序是否处于稳定受控状态，判断方法按 5.7 的要求。5.12 当控制图中点子排列发生异常时，技术部及时组织质量分析会，必要时采取纠正和预防措施。5.13 控制图应同时保存在生产车间和技术部，保存期为3 年，电子档案由技术部永久保存。6.0记录6.1 X R(均值- 极差 ) 控制图数据表6.2 X R(均值- 极差 ) 控制图图样文件编号：作 业 性 文 件 文件版本号： B 修订号：0X-R( 均值-极差)控制图作业指导书 页 码：4 共 7 页6.3 事件日志文件编号：作 业 性 文 件 文件版本号： B 修订号：0X-R( 均值-极差)控制图作业指导书 页 码：5 共 7 页表 1 X 均值-R 控制图数据表产品名称 工作令号 生产日期质量特性 车 间 班 组测量方法 测量仪器 设备名称规 格 间隔 设备编号Tu 抽界限 Tl 样 数量 操作人员文件编号 仪器编号 检验人员生产过程质量要求日 时 样本号测定值X1 X2 X3 X4 X5X 平均值 R极差12345678910111213141516171819202122232425X（子组平均值的平均值） R （子组极差的平均值）X 均值图 CL= X （子组平均值的平均值） R 图 C LR（子组极差的平均值）UCLxX（子组平均值的平均值） 0.58 *R （子组极差的平均值）LCLxX（子组平均值的平均值） -0.58 *R （子组极差的平均值） 计算UCLr2.11 *R （子组极差的平均值）LCLr0第 6 页 共 7 页表 2 X 均值-R 控制图图样X均值-R 控制图X均值图R图样本号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25说明操作人班组长质量工程师第 7 页 共 7 页表 3 事件日志编号：产品名称 工作令号 生产日期质量特性 车 间 班 组测量方法 测量仪器 设备名称规 格界限Tu间隔 设备编号抽样Tl 数量 操作人员文件编号 仪器编号 检验人员日 时 子组 OCS 事件日志12345678910111213141516171819