TheToyotaWay精实标竿企业的14大管理原则.ppt

TheToyotaWay精实标竿企业的14大管理原则,竞争环境下企业追求的境界,RightCustomerRightCostRightQualityRightProductsRightPlaceRightStatusRightTimeRightQuantity,內部外部內化,和谐的3C,革新的3C,每天贯彻一致的态度实行，而非只是一阵旋风,ToyotaWay,精实制造LeanManufacturing,ToyotaDNA双螺旋,改善（Kaizen）,平准化,实时生产（JIT）,自动化,了解与激励员工,单件流程作业,企业的DNA就是企业的文化和流程,ToyotaWay14大管理原則4P,解决问题（持续改善与学习）ProblemSolving,员工与事业伙伴（尊重他们、挑战他们、使他们成长）People/Partners,流程（杜绝浪费）Process,理念（着眼于长期的思维）Philosophy,透过改善已达到持续的组织型学习。亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）。决策不急躁，以共识为基础，撤底考虑所有可能选择，快速执行决策,栽培能拥抱并实现公司理念的领导者。尊重、发展及挑战公司员工与团队。尊重、挑战与帮助供货商,管理决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜。,建立浮现问题的无间断流程。实施后拉式生产制度，以避免生产过剩。使各制程工作负荷水平齐一（平准化）一出现质量问题，就停止生产（自働化）使职务工作标准化，已达到持续改善。使用显而易见的控管，使问题无所隐藏。只使用可靠的、经过测试的技术。,丰田生产制度TPSHouseDiagram,实时生产,自动化（就地品管）使问题显现,透过杜绝浪费以缩短生产流程，达成下列目标：最佳质量、最低成本、最短期置期、最佳安全性、最高员工士气,人员与团队,挑选共同目标,人事系统决策交叉训练,挑选共同目标,人事系统决策交叉训练,减少浪费,持续改善,一出现问题便自动停止安灯（视觉讯号）人员与机器分开防止错误就地品管解决问题的根本原因（五个为甚么）,均一的生产（平准化）,稳定且标准化的流程,视觉管理,丰田模式理念,在正确时间生产正确数量的正确零组件花时间规划持续性流程后拉式制度快速切换整合后勤作业,以架构为基础,以人员为核心,技术体系,企业教育、开发、人力资源、5S,全面质量管理防错体系,低成本自动化Lcia,设备的快速切换SMED,设备的合理布置Layout,标准作业作业标准,多能工作业员,良好的外部协作,不断暴露问题，不断改善,尊重人性，发挥人的作用,看板管理,质量保证,小批量生产,均衡化生产,同步化生产,JIT生产模式,消除浪费降低成本,柔性生产提升竞争力,经济性,适应性,公司整体性利润增加,全员参加的改善和合理化活动（IE）,ToyotaWay的事业原则长期理念,理念（着眼于长期的思维）,解决问题（持续改善与学习）,员工与事业伙伴（尊重他们、挑战他们、使他们成长）,流程（杜绝浪费）,管理决策以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜,1、企业决策须以长期理念为基础,ToyotaWay的事业原则正确的流程方能产生正确结果,理念（着眼于长期的思维）,解决问题（持续改善与学习）,员工与事业伙伴（尊重他们、挑战他们、使他们成长）,流程（杜绝浪费）,建立无间断的作业流程以使问题浮现。实施后拉式生产制度，以避免生产过剩。各制程工作负荷水平齐一（平准化）建立立即暂停以解决问题，一开始就重视质量的文化（自働化）职务工作与流程的标准化是持续改善与授权员工的基础。使员工及流程只使用可靠的、已经经过充分测试的技术。显而易见的控管，使问题无所隐藏。,2、正确的流程方能产生正确结果,贯性且不间断,丰田生产制度的核心：杜绝浪费,生产过剩在现场等候的时间不必要的运输过度处理或不正确的处理存货过剩不必要的移动搬运瑕疵未被使用的员工创造力,价值系统的八大类浪费,政（决）策的浪费,传统改善与精实改善,去除流程中每个步骤的浪费以缩短前置期，可以促成最佳质量、降低成本，以及改善安全性与员工士气,管理材料生产支持,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,单件流程作业Onepiece-flowcell,95,70,80,55,40,120,D,80,75,鼓缓冲,原料,原料,组装缓冲,由鼓的节拍（takttime）来决定物流速度,(Drum-Buffer-Rope),广告牌系统做为需求缓冲不生产不需要的零组件,平准化来控制流程启动,3、后拉式生产避免过剩,企业(资金)资金流出财务与成本控制(资金流/工作流)资金流入,采购原物料,加工半成品,装配成品,销售成品,分销商商品,企业(物料),需求信息/工作流,供给信息/增值流/物流/工作流,支持条件:知识管理/人力资源管理/全面质量管理/资金营运管理,供需链=价值链,INFORMATIONMATERIAL,MPS,MRP,purchase,customers,suppliers,po,wo,forecast,传统作法实施前阶段,阶段,阶段1,阶段2,阶段3,客户订单,制令单,采购订单,Pull,Push,Push,Pull,Pull,Pull,Pull,Pull,Push,JIT的实施阶段,INFORMATIONMATERIAL,MPS,MRP,purchase,customers,suppliers,reference,JUST-IN-TIME实施后阶段,JIT的成功关键,及时供补的理念是持续的改善和消除所有可能的浪费，一定要组织内所有单位的每一个人都投入心力一起来做才会成功。并不是引进广告牌系统就能号称JIT，广告牌其实比较像是JIT的结果而不是JIT的原因。在使用广告牌之前一定要先做改善，也就是消除部分的浪费。引进广告牌之后再继续的改善，消除更多的浪费。,4、使工作负荷平均（平准化）,只生产下工程需要的数量,排程依据?最慢的那个工作中心,三个M,在客户需求时弹性生产降低未能售完的风险平衡员工与机器设备使用使上游流程及供货商面临平顺的需求,骰子游戏,前后7道工序平均产能3.5件/天（Max=6,Min=1）7道工序一天内可以完成每月（20天）产量多少？,生产企业的实际情况,游戏纪录,WCR1工作中心WIP库存Ro标准产出Mo真正产出Ship交货量,游戏结果,实际交货量3.5*20原因在于造成大量时间在等料加工、等待设备最终的结果是各道工序效应的累加，而且是负的效应的累加,统计波动,依存关系：一个事件或一系列的事件必须等待其它事件发生之后才能发生,依存关系,平准化,无间断流程后拉式制度工作标准化视觉管理控管前置期,维持稳定均衡的客户需求,使客户需求和均衡的时间表相配合订定提供不同种类产品（服务）所花费的标准时间,企业涵盖的生产计划模式,运送,制造,装配,采购,存货生产,等待,总生产时间,运送,制造,装配,采购,装配生产,等待,总生产时间,运送,制造,装配,采购,接单生产,等待,总生产时间,运送,制造,装配,采购,订购生产,等待,总生产时间,A.存货式生产(make-to-stock，MTS)B.接单式装配(assemble-to-order，ATO)C.接单式生产(make-to-order，MTO)D.依客户订购而生产(build-to-order，BTO),5、建立立即暂停，以解决问题,库存（WIP）,广告牌张数,减少存货让问题浮现出来,运输问题,缺勤问题,动作浪费,准备时间长,机器故障,计划性差,生产线不平衡,质量问题,其它问题,传统思维：忽视产能,不能停线,在源头解决问题,使用单件流程作业和安灯制度定点生产线停止制度亲自到现场查看分析问题问五次为什么使用对策与防范错误来解决问题标准化作业,因为丰田公司早就已经明白，在源头解决问题为下游的运转省钱省事省力。不断地发现问题、随时解决问题，就可以消除浪费现象，生产效率随之节节攀升。,6、职务工作的标准化,生产间隔时间（以客户要求的速度完成一项工作的时间）顺序步骤（执行工作的顺序步骤或流程顺序）存货量（以客户需求的数量拉式需求+缓冲）,7、使用视觉控管,维持（Sustain）管理者定期稽核以维持纪律,标准化（Standardize）订定规范已完成前3个S,整理（Sort）把极少使用到的项目标示成红色标签并从工作区域移开,条理（Straighten）为每一项零组件或工具规划固定放置位置,整洁（Shine）保持整洁,杜絕浪費,视觉控管的基础5S,8、使用成熟可靠的技术,制度化,合理化,标准化,资讯化,解决问题最终还是靠人,ToyotaWay的事业原则发展员工与事业伙伴为组织价值,理念（着眼于长期的思维）,解决问题（持续改善与学习）,员工与事业伙伴（尊重他们、挑战他们、使他们成长）,流程（杜绝浪费）,栽培那些彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，使他们能教导其它员工。栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。重视公司的事业伙伴与供货商网路，挑战它们，并帮助它们改善。,9、栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工10、栽培与发展信奉公司理念的人才与团队,团队促进者授权予你们,官僚作风经理人遵守规定！,学习型组织的建立者这是我们的目标与方向，我会指引并教导你们。,严格的工头或督导者做这些及这么做，现在动手吧！,由下而上,由上而下,栽培发展,指挥控管,一般管理专长,对工作有深入了解,丰田的领导者,丰田生产制度的观点,人员长期资产学习到的技能机器折旧失去的价值人员的增值持续成长,管理,技术,理念,丰田生产制度=以经营管理制度，透过人员投入朝向目标，而达成高质量、低成本、最短前置期等目标。,技术稳定实时生产自动化改善平准化,管理真北（基准方向）集中管理注意力的工具亲自到现场查看解决问题展示说明之技巧计划管理支持的文明,技術/根本思維顾客至上员工是最重要的资产改善亲自到现场查看重视工厂现场向团队成员提出反馈意见，并获得他们尊重。效率思考真实状况（vs.表面狀況）整个团队参予（vs.个人參予）,11、重视公司的事业伙伴，挑战与帮助他们改善,寻找坚实伙伴,以长期互惠方式共同成长。和供货商形成伙伴关系,但维持本身内部的能力。和供货商共同努力学习丰田生产制度。以丰田生产制度挽救生病的供货商。发展一个延伸学习的企业:对供货商授权赋能。,丰田会做一些事使供货商的营运作业更加顺利，他们来我们的公司进行评估，设法降低我们的成本。和丰田做生意，更有赚钱的机会。,ToyotaWay的事业原则持续解决根本问题组织型学习的驱动力,理念（着眼于长期的思维）,解决问题（持续改善与学习）,员工与事业伙伴（尊重他们、挑战他们、使他们成长）,流程（杜绝浪费）,亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）。决策不急躁，以共识为基础，撤底考虑所有可能选择，快速执行决策。透过不断地省思（反省）与持续改善，以变成一个学习型组织。,12、亲临现场查看以彻底了解情况,五个为什么方法TheFiveWhyMethod,三现主义,丰田管理原则,永远记得最后目标对自己与他人明确指派任务根据证实、证明过的信息与数据来思考与陈述充分利用其它人的智慧与经验以传送、收集，或讨论信息（现地现物的形式）快速与他人分享你的信息快速报告、通知、咨询以可评量的方式分析并了解你的能力缺失持续不懈地致力于改善思维跳脱框限或超脱常识与标准规则时时留意保护自己的安全与健康,丰田技术中心总裁山品匡史,13、决策不急躁，以共识为基础,快速并宣布,寻求个人意见后，做出决策并宣布,寻求团体意见后，做出决策并宣布,团体共识，管理者核准,团体共识，据充分权力,参与层级,时间,反馈,偏好的方法,决策方法视情况而定决策原则是尽可能在每个情况下寻求最大的投入参与,14、不断省思与持续改善，成为学习型组织,论语【诉而】有颜回者好学，不迁怒，不贰过，不幸短命死矣，今也则亡，未闻好学者也。论语【里仁】观过，斯知仁矣论语【子罕】毋意，毋必，毋固，毋我。不凭空揣度，不死钻牛角，不拘泥固执，不主观武断。论语【为政】学而不思则罔，思而不学则殆。论语【阳货】好仁不好学，其璧也愚；好知不好学，其弊也荡；好信不好学，其弊也贼；好直不好学，其弊也绞；好勇不好学，其弊也乱；好刚不好学，其弊也狂。,务实的解决问题七步骤,原因,原因,原因,3.找出问题所在区域/找出原因点,2.厘清问题,1.一开始对问题的认知（大、模糊、复杂的问题）,真正的问题,直接原因,找出原因点（POC）,根本原因,了解情況,调查原因,5.对策,6.评估对策成效,7.把新流程方法标准化,基本因果调查,4.五个为什么？调查根本原因,重视质量的观念,P,D,C,A,质量&企业体质Y,D,V,P,D,C,A,干劲,固有技术,管理改善技术,Y=f(T,D,V),T时间,D,ToyotaWay的事业原则把丰田模式应用于你的组织,理念（着眼于长期的思维）,解决问题（持续改善与学习）,员工与事业伙伴（尊重他们、挑战他们、使他们成长）,流程（杜绝浪费）,运用丰田模式使技术与服务组织转型,在组织中辨识流程所遭遇的问题,对策,问题,紧密连接的流程，使问题无从隐藏,不怕做不到就怕想不到,精实转型三步骤,点的改善价值流程进行系统分析与改革精实企业,第一步骤,明确定义范围订定目标绘制现况流程图收集所有相关文件在团队的房间张贴改善前的现况流程图,第二步骤,谁是此流程的客户