炼钢转炉煤气管道施工方案

炼钢二厂北区转炉煤气管道与北混合煤气管道联通工程管道工程施工组织方案批准： 审核： 编制： 太原钢城企业公司建筑安装公司动力工程分公司2012年7月炼钢二厂北区转炉煤气管道与北混合煤气管道联通工程管道工程施工组织方案第一部分 工程概况第一节 总体简介项 目内 容工程名称炼钢二厂北区转炉煤气管道与北混合煤气管道联通工程工程地址太钢厂区内建设单位太原钢铁（集团）有限公司要求工期开工日期2012年7月5日，竣工日期2012年9月5日质量目标分项工程合格率100%，单位工程合格率100%；工程位于太钢公司厂区内部，本次施工范围是炼钢二厂北区转炉煤气管道与北混合煤气管道联通工程，既：炼钢二厂北区转炉煤气管道与北混合和轧区混合站连通，7#煤气柜至北混合线管道敷设、阀门及膨胀节等设备安装、管道支架制安、配套的电气仪表安装以及以上工程质量保证期内表现出的任何缺陷的修复。本工程管道均为生产用工业管道，主要介质种类为进出气柜的转炉煤气管道等，主要管径从DN800到DN1400不等，都是钢质管道，施工工期紧，要求严，标准高，具有一定的施工难度，需要施工单位给予高度的重视，精心组织，严格要求，才能很好的完成施工任务。第二节 钢结构工程概况本标段钢结构部分工程内容主要为管道钢结构支架、桁架等，主要工程量如下：序号工程名称单位工程量1管道支架钢结构制安（含防腐）吨252钢梯、平台、栏杆制安（含防腐）吨203管道桁架制安（含防腐）吨84管支架、管托(单重200kg以内)吨55聚四氟乙烯板Kg50第三节 管道工程概况 本标段管道介质种类有转炉煤气管道等，主要工程量如下：序号名 称 规 格材质单位数量备注1钢板卷管14208Q235A米5802钢板卷管10208Q235A米903钢板卷管8208Q235A米3004滑动管托组合件个14208271020848208205导向管托组合件个142085102082820836固定管托组合件个142087102081820827人孔 DN600组合件个68煤气管道排水漏斗个79DN25放气头组合件套310DN150放散管组合件套611轴向型波纹补偿器DN1400 PN1.0轴向补偿量8.0的角焊缝其局部焊角尺寸允许低于设计要求值1.0，但总长度不得超过焊缝长度的10%。2、焊接H型钢腹板与翼板的焊缝量端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊角尺寸不得低于设计值。3.6.5埋弧自动焊缺陷预防措施3.6.5.1裂纹预防措施a、适当降低焊接速度，对母材预热。B、降低焊接电流和增加电弧电压，使焊缝宽度和增高同步进行。C、进行焊后热处理。3.6.5.2咬边预防措施a、选择适当的焊接速度。B、仔细安装衬垫板。C、调节电流、电压，使之配合适当。D、调节焊丝位置。3.6.5.3焊瘤预防措施a、降低电流。B、增大焊接速度。C、调节电压。3.6.5.4夹渣预防措施a、焊丝距坡口侧的距离至少要大于焊丝直径。B、应使连接处接头厚度和坡口形状与母材相同。3.6.5.5气孔预防措施a、焊接之前对接头和坡口附近进行清理。B、按规定要求烘焙焊剂。C、检查焊丝是否有锈蚀。D、焊剂的保存和回收时应注意避免混入杂质。3.6.5.6 预防构件焊接变形的措施a、焊条的材质、性能要与母材相符，均应符合设计要求。焊条与母材应等强或略高于被焊母材的强度，防止因焊缝金属与母材金属的强度不等，焊后构件产生过大的应力，造成变形。B、拼装支撑面要保证其水平度，并应符合支撑的强度要求不使构件因失稳下坠，造成拼装构件焊势头处弯曲变形。C、焊接过程中要采用正确的焊接规范，防止在焊缝及热影响区产生过大的受热面积，使焊后产生较大的应力，导致构件变形。D、焊接时应采取相应的反变形措施：1）焊接较厚的钢板或构件，可采用焊前预热来提高塑性，降低焊接残余应力和变形。2）采取正确的焊接顺序，对焊接长度较长的构件，应采取分段逐步退焊法或跳焊法进行焊接，使构件的焊接处及周围的金属受热，冷却均匀，减少应力和变形。3）刚性固定法：对塑性较好的低碳钢和低合金钢的焊接构件，焊接时，事先用刚性较大的夹具临时加固，增加刚性后再进行焊接。4）反变形法：拼装时，可飘扬施工经验或者以试焊件的变形为依据，使构件预先向焊接变形相反方向作适量变性，以达到消除焊接变形的目的。3.7焊接技术质量要求3.7.1焊缝的外观检查及接焊缝的无损检验应符合钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001规定的二级质量标准。3.7.2柱翼缘板、腹板的拼接，应采用加弧板（其厚度和坡口与母材相同）的对接焊缝并保证焊透；翼缘板与腹板的对接焊缝应相互错开。焊缝的外观检查及对接焊缝和焊透要求的焊缝的无损检验应符合二级质量标准。3.7.3柱翼缘板、腹板对接焊缝的坡口形式根据板厚和施工条件按GB985-88和GB986-88的规定选用。3.8制孔制孔通常有钻孔和冲孔两种。针对本工程特点，采用划线钻孔和钻模钻孔。3.8.1划线钻孔：钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90度位置）打四只冲眼，作钻孔后检查用。少量钻孔将采用此法。3.8.2钻模钻孔：适用于批量大、孔距要求较高时采用。钻孔模型见下图：用摇臂钻钻孔，保证在误差范围内；高强度螺栓连接孔采用配钻。3.9组对、焊接3.9.1组对时要求在经测平的胎具上进行，且胎具要稳、实、牢固。要依图设置组对基准线，严格控制轴线尺寸。3.9.2下柱组对时，校正好H型钢后先组装肩梁及地脚，形成稳定的框架后再组对拉撑T型钢。组对过程要严格控制钢柱的外形尺寸。3.9.3施焊时合理考虑焊接变形，适当的增加临时性的拉、压支撑。焊接时选择合理的电流、焊条直径，焊后打掉药皮进行自检。3.10拼接、焊接3.10.1拼装时在经测平后的胎具上进行。拼装时联系主管技术员，测量和复测数据。3.10.2拼接完毕后，经主管技术、质量员认可后方可焊接。3.7.3所有焊缝施焊完毕后，打磨、清理干净自检合格后，进行无损检测。3.11除锈、刷漆3.11.1喷砂除锈1)防锈、刷漆施工要求：（1）钢结构表面在涂底漆前，应彻底清除铁锈、焊渣、毛刺、油污、泥土等。钢结构除锈采用喷沙除锈，喷沙除锈等级为Sa2.5级执行。采用压缩空气为动力，要求风压大小为0.4-0.6N/mm2,干燥的石英沙为介质，要求粒径为1.54。利用喷沙喷嘴对金属表面喷出高速石英沙，喷嘴距离金属表面为100-150，去除金属表面的锈迹，钢材表面呈现灰白色为佳。（2）构件出厂前，钢结构表面除了安装连接的接触面和工地焊缝两侧留50不涂装以外均涂底漆防锈漆。（3）构件安装完毕后，应将预留的未涂底漆部分或运输安装过程中碰坏的涂漆部分补刷底漆，最后再涂刷中间漆及面漆。（4）构件制作前母材喷砂处理，经质检部门隐蔽验收合格后方可涂装。（5）钢结构除锈等级除钢梯、栏杆为Sa3外，其余钢构件均为Sa2.5。2)构件除锈方法及检验标准（1）处理后的构件表面不得有焊渣、灰尘、油污、毛刺等；应无铁锈、氧化皮漏出金属光泽。 （2）检查方法：用铲刀检查和用现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的图片对照观察检查。钢结构表面的除锈方法和除锈等级应符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001的规定。（3）钢构件表面除锈质量检查应由监理、建设单位、施工方共同确认。3.11.2涂装1、涂装工艺流程涂装操作要按如下程序进行： 第一遍底漆基层处理 第二遍底漆磨光扫（吹）干净第一遍面漆第二遍面漆磨光扫（吹）干净磨光扫（吹）干净构件编号及标注涂装前，构件必须喷砂除锈合格，涂装应在监理认可达施工图所要求的除锈等级要求后进行；所用油漆开桶后已搅拌均匀，无漆皮和粒状物，并采用与油漆本配套的稀释剂调配至合适的施工粘度。将高强螺栓摩擦接触面、钢管柱的内壁、埋入或混泥土接触的表面及工地焊缝部件及两侧100mm的范围内等不刷漆的部位，在喷漆之前均要求用塑料纸包扎好，然后才对构件进行整体喷漆。涂装每层漆应均匀，无明显起皱、流挂，附着良好，膜最大厚度应30m。涂装时应根据面积大小来选用适宜的施工方法（进行喷涂或手工涂刷）。涂装顺序为：先上后下，先难后易，先左后右，先内后外，保持厚度均匀一致，不漏刷，不流坠为准。第一遍底漆干后，经用细砂纸打磨，除去表面浮物后，再刷第二遍底漆，刷法与第一遍相同。涂刷面漆时，应按设计或技术文件规定的颜色和品种进行涂刷，涂刷的操作方法与涂刷底漆操作方法相同。对吊运、翻转、运输和制作过程中撞落损坏的油漆，应按正常涂装工艺过程要求，及时补刷好。对禁止涂漆的部位，在施工前应进行遮蔽保护，防止涂刷或喷涂时过界以及错涂。涂装后，应在构件上标注构件的原编号（设计图纸上的编号），对有组装要求的构件，标注组装符号。3.11.3钢构件涂装检验标准涂装后外观检查：涂装结束后要对构件表面进行如下检查：(1)构件表面应均匀，颜色基本一致，无明显色差和失光；(2)构件表面不应有漏涂，误涂；涂层不得有脱皮和返锈；(3)涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、气孔、裂纹；(4)构件表面不应有脏物粘附和污染；(5)检查数量：全数检查；(6)检验方法：观察检查。漆膜厚度检查：涂装结束后，在漆膜干燥的状态下用干漆膜测厚仪进行检查。(1)检查数量：主要构件抽查20%；次要构件抽查10%；(2)检验方法：每个构件检测5处，在每处的四周侧4个相距为50mm的点，取平均数为该处的平均值，取点中心位置不作限制，但点的位置应具构件边缘20mm以上；3.11.4除锈和涂装缺陷的返修基层处理有缺陷时，采用手动喷砂清理机进行处理；对小面积的缺陷可采用磨光机进行打磨处理。涂装后的油漆质量发生缺陷时，应将不符合规定的缺陷部位，用砂轮机打磨或直接用工具铲除，经用粗、细砂纸或磨光机将表面打磨光滑后，用规定的材料，按涂装工艺程序要求进行修补涂油漆，修补后的油漆厚度、颜色，应与原涂装油漆规定要求相同。对不应涂漆的部位发生误涂，应将误涂的油漆用砂轮机将其打磨干净。缺陷处理完成后，应提请质量检查部门进行检验。4、钢构件运输4.1构件运输原则及要点4.1.2合理组织，考虑到构件的宽、高、重运输前认真考虑运输路线，办理有关的手续。保证构件在运输中不变形、不倾倒、不损坏，顺利到达安装现场。4.1.3构件运输前应根据构件的形状、结构特点、重量，选定装卸机械和运输车辆并确定搁置方法。4.1.4装卸场地要求地面坚实，能承受构件堆放荷载和机械行驶、停放要求；装卸场地应满足机械停置、操作时的作业面及回车道路要求，且空中和地面不得有障碍物。4.1.5为避免在运输、装车、卸车和起吊过程中造成自重变形而影响安装，运输时构件要设置局部加固的临时撑件，以确保安装。4.1.6钢构件运进施工现场，按施工方案平面布置图指定的地点和要求顺序放置好。以减少安装时的二次搬运。4.1.7堆放地基要坚实。钢构件产品不得直接安置于地上，要垫高200以上。5、安装施工方法5.1主要吊装机械的选择5.1.1吊车选择选用120、70吨汽车起重机，进行现场支架安装。5.2主要部分、分项工程施工顺序钢支架系统钢支架、桁架组对补底漆钢支架、桁架安装5.3主要施工方法5.3.1测量方法5.3.1.1 测量所需要的仪器仪器名称数量用途性能DS2自动安平水准仪1标高的测量2J2级经纬仪2投测垂直度350m钢尺4轴线量测及标高传递35.3.1.2基础平面标高的复测该工程基础用5米塔尺需进行二次传递,采用DS2水准仪,对土建提供的红线点(或有效测量点位)进行往返测，操作中采用变换仪器高，取平均值的方法，以确保量值准确可靠。复测基础标高数据必须符合设计要求。若超出规范偏差范围，及时向土建单位提出处理通知。 水准测量主要技术指标等级视线 长度 （m）视线高度（m）前后视较差（m）前后视累计差（m）基辅分划读数较差( mm)基辅分划测高差之差(mm)三等750.3252.03.05.3.1.3、直度测量方法1）测钢支架柱子垂直度应同时采用2台经纬仪，一台设在横向轴线上，一台设与纵向轴线呈小于15度角的位置上，应使柱子两面所弹中心线从顶部到底部呈垂直线，同时，柱子下口两面中心线与基础上所画十字中心线对准，就是柱子的准确位置。2）构件标高、轴线位置、垂直度调整应符合国家规范GB50205-95的规定。3）附钢柱安装允许偏差：序号项 目偏 差1柱脚座中心线对轴线5.02柱准点标高5-8.03挠曲矢高H/1000154轴线垂直度h10米105h10米H/1000255.3.2柱子垂直度校正操作要点（1）柱子的垂直度一般在纵横轴两个方向都有偏差。校正时，应先校正偏差大的，后校正偏差小的；如两个方向偏差值相近，则先校正小面，后校正大面。（2）观测柱子垂直度应同时采用2台经纬仪，一台设在横向轴线上，一台设与纵向轴线呈小于15度角的位置上，应使柱子两面所弹中心线从顶部到底部呈垂直线，同时，柱子下口两面中心线与基础上所画十字中心线对准，就是柱子的准确位置。第五节 管道工程施工方法1、管道施工方法 1.1煤气管道的制作和安装工艺施工顺序：材料进厂 钢管卷制卷管组对 煤油渗漏试验 管道除锈防腐 管道（设备）安装焊接 管道 清扫 管道试压 管道二次涂装 交验 1.1.1卷管制作及组对1.1.1.1根据图纸中的规格尺寸，组织下料，先下样板，对所下的样板及下的材料应进行复测。 1.1.1.2卷管对接焊缝内壁错边量不超过2，周长及圆度偏差见下表：名称直径DN3000周长偏差579111315圆度偏差外径的1%且4468910 1.1.1.3钢管卷制：在卷板机滚筒上所卷圈数一致，保证卷管直径一致，降低组对错边量。 1.1.1.4卷管组对：根据现场安装条件及吊车起重量，管道组对成10米一节，以便现场组对吊装，管道组对应在整体托辊上进行，以