云南曲靖越钢集团有限公司发展循环经济、资源综合利用及环境保护工作情况汇报

云南曲靖越钢集团有限公司发展循环经济、资源综合利用、环境保护工作情况汇报一、公司简介云南曲靖越钢集团有限公司（原曲靖市越州钢铁厂）始建于1969年，于2002年5月正式改制为有限责任公司。企业经过三十多年的发展，现已形成集生铁、机焦、洗精煤、水泥、高强度彩色混凝土空心砌块、电力产品生产为一体的综合型企业，其产品年生产能力分别为生铁50万吨（至2006年6月）、机焦140万吨、洗精煤80万吨（至2006年9月可达160万吨）、水泥8万吨（待后续技改项目建成后可达30万吨）、高强度彩色混凝土砌块10万米3，自发电量7500万kwh（待总装机容量为6000kw的焦炉剩余煤气发电技改项目建成后可达1.3亿kwh）的生产能力。集团公司下辖九个控股公司和一个参股公司。集团公司于2002年5月通过了中国质量认证中心（原CQC质量认证中心）关于ISO9001：2000标准体系的认证，且获取了认证资质；连续15年被评为重合同守信用单位；自1999年以来，分别有水泥、发电、生铁、空心砌块和煤焦油、选矿产品（项目）通过省资源综合利用委员会的资格认定，认定为资源综合利用产品(项目)。企业现有的产品为：生铁（含炼钢生铁和铸造生铁），机制焦炭、水泥（含矿渣和普通硅酸盐水泥）、高强度彩色混凝土空心砌块（含承重和轻型砌块）、电力（利用剩余高炉煤气和焦炉煤气生产的电力）及以上产品生产过程中伴生的部分附属产品:高炉矿渣、煤焦油、剩余高炉煤气和剩余焦炉煤气。二、发展循环经济、资源综合利用及环境保护工作的具体作法云南曲靖越钢集团有限公司是一个建厂近四十年的老厂，曾经一段时间被列入国家破产计划，濒临破产。但经过现任企业领导大胆改革、锐意创新，最终使企业焕发生机，面貌一新。究其原因，是企业决策层充分研究企业实际，狠抓技术创新，实施清洁生产，大力发展循环经济、资源综合利用、环境保护的结果。1、认真研究分析生铁生产的全过程，配套建设相关链接系统。企业在生产生铁产品过程中使用的原燃材料为：含铁原料（烧结矿）、焦炭、动力和配使的少量熔剂（石灰石和白云石）。其中烧结矿和焦炭为本企业配套的生产线生产供给，熔剂为周边生产单位供给。生产生铁产品过程中，伴生的附属产品（俗称废弃物）有：剩余高炉煤气、高炉矿渣和除尘器灰；生产机焦过程中使用的原燃材料为：原煤（洗精煤和优质原煤）、动力（包括蒸汽消耗）。其中洗精煤为本企业配套的生产线生产供给，优质原煤为周边煤矿供给。生产焦炭过程中，伴生的附属产品有：剩余焦炉煤气、煤焦油、煤气中回收的粗苯、蒸铵后生产的硫铵及焦油渣；生产水泥过程中使用的原燃材料为：粘土、高炉矿渣、粉煤灰、废碗模、石灰石矿山剥离废弃物、无烟煤、动力煤和动力。其中高炉矿渣和部分动力煤为利用本企业配套生产线生产产品时所产生的废弃物和中间产品，粉煤灰、废碗模、石灰石矿山剥离废弃物为利用其它企业所产生的工业废弃物，粘土和无烟煤为周边企业生产供给；生产砌块过程中使用的原燃材料为：碎石、水泥、高炉矿渣、粉煤灰、河沙和动力(包括蒸汽消耗)；其中水泥为本企业配套生产线生产供给，高炉矿渣为利用本企业生铁产品生产中所产生的废弃物，粉煤灰为利用其它企业所产生的工业废弃物，碎石和河沙为附近企业供给。 通过认真分析研究；实施了解决主产品生铁生产过程中产生的附属产品(以废弃物为主)的项目，相继配套建设了烧结生产线、炼焦生产线、水泥生产线、砌块生产线、选矿生产线和剩余煤气发电项目，各生产线间充分实现了资源的相互利用和自然衔接关系。具体情况见附表所示工艺简图。2、实施技术改造工作，提高工艺装备水平。企业在生铁产品生产过程中，1995年以前，所使用的焦炭和烧结矿全部为土焦和土烧结矿。使用土焦和土烧结矿直接给生产带来的结果为：产品能耗偏高，工艺操作波动性大，产品质量较难控制。为解决此问题，企业不惜资金压力，对焦炭和烧结矿生产实施技术改造工作，即将先前的土焦生产工艺和土烧结矿生产工艺改造为机制生产工艺。经实施工艺改造后，焦炭和烧结矿质量得到全面提升，大幅度降低了生产过程中污染物的排放量，减轻了环保压力，直接为生产合格生铁和降低其生产成本创造了条件。同时提高了产品生产工艺装备水平，降低了工人的劳动强度，减少了生产过程中的不安全因素。3、加强产品生产过程中的“三废”利用工作，实现资源综合利用目标。具体做法是： 对生铁生产的综合利用分析。生铁生产产生的废物为废气(以剩余煤气体形式出现，其中富集了粉尘和少量烟尘)、废水、废渣(指高炉矿渣)和噪声。其中，粉尘和烟尘主要产生于生产过程中的煤气流、高炉炉顶和逸散气体中，其反映方式以富集高炉煤气体形式出现，另有少部分粉尘分别产生于炉后配料、炉顶装料、炉前出铁和堆铁场过程；废水主要产生于高炉炉体冷却水和冲渣滤水；废渣是生产过程中自然产生的伴生物；噪声主要产生于送风系统。 对焦炭生产的综合利用分析。焦炭生产产生的废物为废气(以剩余煤气体形式出现，其中富集了烟尘和少量粉尘)、煤焦油、废水、焦油渣和噪声。其中，焦炉煤气产生于原煤干馏过程，大量粉尘和烟尘主要产生于装煤、炉顶放散和炉门逸散过程，其反映方式主要以富集焦炉煤气体形式出现，另有少部分烟尘和粉尘产生于炉后烟囱、原料堆场和原煤配送过程中；煤焦油主要产生于煤气的冷却过滤过程；废水主要产生于熄焦、化产及设备冷却过程；焦油渣主要产生于煤焦油的过滤过程；噪声主要产生于送风系统、破碎和振动设备。 对水泥生产的综合利用分析。水泥生产产生的废物为废气(富含粉尘)、废水和噪声。其中，粉尘主要产生于配料、烘干、立窑煅烧过程；废水主要产生于磨机和风机冷却水；噪声主要产生于磨机、破碎环节和送风系统。对砌块生产的综合利用分析。砌块生产产生的废物为季节性扬尘和噪声。其中，季节性扬尘主要产生于干季时期的物料堆场；噪声主要产生于成型机。对洗精煤生产的综合利用分析。洗精煤生产产生的废物为季节性扬尘、废水和噪声。其中，季节性粉尘主要产生于干季时期的物料堆场；废水产生于洗煤过程；噪声主要产生于破碎，垂直振动筛设备。对烧结矿生产的综合利用分析。烧结矿生产产生的废物为废气（富含粉尘）、废水、噪声。其中，粉尘主要产生于配料、烧成、破碎过程；废水主要产生于环冷机和风机冷却水；噪声主要产生于配料、破碎环节和送风系统。 在综合分析生铁、焦炭、水泥、砌块、洗精煤、烧结矿综合利用的基础上，企业分步实施了内部“三废”循环利用及治理工作。 第一，对高炉煤气经重力、旋风和布袋三级除尘净化后，除其中一部分用于高炉加热使用外，剩余煤气全部用于发电和作为烧结生产的点火源使用，无外排；煤气经除尘后收集的除尘器灰，因其富含铅、锌物质，全部销售给铝锌生产企业作为其原料使用，无堆积占用土地及产生二次污染现象；高炉矿渣经剔除其中的含铁物质后，全部用于本企业的配套生产线作为其生产水泥和高强度彩色混凝土空心砌块的原料。同时，产生于炉后的粉尘通过集气罩、管道引至布袋收尘器经除尘后通过烟囱排放，其余源点的粉尘现为无组织排放。此环节回收的除尘器灰全部返回用于生产烧结矿的原料；产生于送风系统的噪声通过消音、隔音措施后，其外散音级控制在70分贝以下，其余源点的噪声能符合现场工作环境要求；炼铁生产过程中的废水通过废水循环处理池采用过滤沉降的方式全部回收处理后实现闭路循环，无外排。 第二，对焦炉煤气经冷却、电捕焦油、过滤(洗苯和洗胺)净化处理后，除其中一部分用于焦炉加热使用外，剩余煤气全部用于发电和作为烧结矿生产的点火源使用，无外排；煤气经冷却、过滤后收集的煤焦油和粗苯，全部直接对外销售给化工企业作为原料使用；煤焦油冷却、过滤后产生的焦油渣经回收后作为配煤原料使用。同时将产生于加煤环节逸散的烟尘和粉尘(以煤气体形式出现)，经消烟除尘设施净化处理后对外排放，污染物排放量达环保要求；产生于原料堆场、配送过程中的粉尘经喷洒水和设置密闭厂房后，杜绝其外散；产生于烟囱和炉门处的烟尘通过加强管理，避免工艺过程中的正压操作情况，可实现无外排；产生于送风系统、破碎和振动设备处的噪声通过消音、隔音措施后，其外散音级控制在70分贝以下，其余源点的噪声能符合现场工作环境要求；炼焦生产过程中的废水通过生化处理后，用于冷却和熄焦使用，已实现闭路循环，无外排。第三，对水泥生产产生于配料、烘干过程中的粉尘经布袋收尘器收尘后，回收的粉尘全部作为二次原料使用，大大降低了物耗比。同时将产生于磨机和风机冷却过程的废水，通过循环处理池处理后实现闭路循环，无外排；产生于磨机、破碎环节和送风系统的噪声通过消音，隔音措施后，其外散音级控制在70分贝以下，其余源点的噪声能符合现场工作环境要求。 第四，对砌块生产产生于干季时的物料堆场过程的扬尘，通过喷洒水后，可避免扬尘；产生于成型机的噪声通过消音、隔音措施后，其外散音级控制在70分贝以下。第五，对洗煤生产产生于干季时的物料堆场过程中的扬尘，通过喷洒水后，可避免其扬尘；产生于洗煤过程的废水，通过循环处理后闭路循环，无外排；噪声通过消音、隔音措施后，其外散音级控制在70分贝以下。第六，对烧结矿生产产生于配料、烧成、破碎过程中的粉尘经静电除尘器收尘后，回收的粉尘全部作为选矿系统的原料使用，使资源得以充分利用及减少了粉尘对环境的污染。同时将产生于环冷机及风机冷却过程的废水，通过循环处理池处理后实现闭路循环，无外排；产生于配料、破碎环节和送风系统的噪声通过消音，隔音措施后，其外散音级控制在70分贝以下，其余源点的噪声能符合现场工作环境要求。企业通过对产品生产过程中“三废”的综合利用及治理后，实现了降低生产成本、减少环境污染压力的目标，为企业实现可持续发展奠定了良好基础。三、实现IS09001：2000质量管理标淮，强化工艺过程及产品的质量管理工作为规范质量管理工作行为，强化产品质量管理工作，企业于2002年推行了IS09001：2000标准质量管理体系工作。该项工作推行后，企业就产品质量管理工作在制度建设、过程控制方面有了新的进步，所生产产品均能按相应标准实施，产品质量性能能满足客户需求，避免了不合格品的出现，一定程度上实现了产品生产过程中的原料减量化投入的目的。具供措施：l、增加环保设施投入，实施清洁生产。企业自1987年以来，在环保和资源综合利用方面共投入资金达10750万元(含控股公司)。具体情况为：(1)19871989年投资750万元上建了2 x 1500KW煤气发电技改项目；(2)19941995年投资2500万元上建了机制烧结矿技改项目； (3)20042005年共投资3200万元分别上建了6 x 500KW燃汽机发电技改项目二条生产线和13000KW煤气发电技改项目；（4）2004年2005年投资1300万元上建了选矿生产线； (5)自1994年以来，分别在炼铁、焦炭、水泥、砌块生产线中累计共投入有关清洁生产和资源综合利用资金达3000万元。通过以上方面工作，企业在内部系统中，实现了清洁生产和最大限度地体现了资源综合利用工作。 2、选择替代性原料，保障资源的安全供给。企业在消化自身内部产品生产过程中产生的“三废”资源的基础上，对各产品的生产工艺加以潜心研究，逐步摸索出用新原料替代传统原料的规律并加以实施。具体情况为：(1)在生铁生产的过程中，使用了制酸企业产生的工业废弃物硫酸渣来替代传统的含铁原料； (2)在水泥生产的过程中，用其它企业产生的废弃物诸如：磷渣、锌渣、废碗模、粉煤灰来替代石灰石作为水泥生产的原料； (3)在砌块生产的过程中，使用了粉煤灰来替代石灰石作为砌块生产的原料； (4)将燃煤锅炉改成燃气锅炉，用剩余煤气替代原煤作为锅炉加热的动力源。 (5)加强管理，对物流消耗指标实施定额考核管理，强化了过程消耗控制管理，最大限度地杜绝跑、冒、滴、漏现象的出现。通过以上工艺的改进，为企业持续生产，资源的安全、稳定供给创造了良好条件，也为产品生产实现资源综合利用化开辟了新的途径。四、发展循环经济工作使企业得到实惠 1、利用剩余焦炉煤气和高炉煤气累计发电1.32亿KW，累计利用煤气量7.92亿米3；2、利用制酸企业产生的工业废弃物(硫酸渣) 10.1万吨，共生产生铁5.7万吨；3、从焦炉煤气中共提取煤焦油2.42万吨，粗苯3000吨； 4、从高炉煤气中滤除除尘器灰1780吨(对外销售量)； 5、利用高炉矿渣和涉外企业的废弃物：诸如粉煤灰、石灰石矿山剥离废弃物、废碗模等分别生产水泥55.2万吨，高强彩色混凝土空心砌块11.45万米3(折合量)； 6、各系统生产废水皆实行闭路循环,无外排。每年节约新水量达260万米3； 7、各生产系统通过“三废”利用和治理工作后，企业环保工作于2000年5月通过了环保部门的达标验收工作，验收为合格； 8、自1995年以来，炼铁生产过程中使用的烧结矿全部为本企业配套生产线生产的机制烧结矿。目前，高炉使用的含铁原料熟料率已达100%； 9、自1997年以来，炼铁生产过程中使用的焦炭全部为本企业配套生产线生产的机制焦炭； 10企业于2005年为炼焦生产配套建设了洗精煤生产线，解决了炼焦用原料的质量问题。据不完全统计，企业自1989年以来，在资源综合利用、清沽生产工作方面共实现净增产值12862万元(按现价计算的平均值)，并在生铁、焦炭、水泥、砌块、发电、精煤生产过程中，充分利用了相互间的“废弃物”和产品，在本企业内部实现了产品间的转换升值，产品生产过程未产生二次废弃资源；企业 “三废”治理及排放工作达到了环保部门要求，实现了达标排放，获取了相应资质证书；还分别获取了水泥、生铁、发电、砌块和煤焦油资源综合利用证书；企业产品生产已在内部实现了循环生产，形成了较强的配套生产能力，使企业增强了竞争力，获得了良好的经济和环境效益。综述，企业自1987年以来，在环保、节能、资源综合利用和清洁生产方面累计共投入资金达2.46亿元。 五、进一步发展