钻孔灌注桩试桩施工方案

杭州市第二垃圾填埋场安全运营坝体加固工程钻孔灌注桩试桩施工方案杭州萧宏建设环境集团有限公司二0一七年三月二十日目 录一、编制依据3二、工程概况3三、地质资料4四、试桩目的及拟定试桩位置6五、施工方案6六、劳动投入计划和机械设备投入计划16七、质量控制17八、雨季施工技术措施25九、安全、文明施工保证措施25十、 环境保护措施27杭州市第二垃圾填埋场安全运营坝体加固工程钻孔灌注桩试桩专项方案一、编制依据1、杭州市第二垃圾填埋场安全运营坝体加固工程施工图纸华东勘测设计研究院所提供2、杭州市第二垃圾填埋场安全运营坝体加固工程岩土工程勘察报告 （详细勘察）杭州市勘测设计研究院3、公路路基施工技术规范(CTGF/0-2006)4、杭州市第二垃圾填埋场安全运营坝体加固工程实施性施工组织设计5、建筑结构荷载规范（GB50009-2001）6、其它现行相关施工及验收规范7、我公司施工技术、机械设备能力及多年来工程实践中积累的施工及管理经验。二、工程概况工程名称：杭州市第二垃圾填埋场安全运营坝体加固工程工程地点：杭州市第二垃圾填埋场安全运营坝体加固工程位于杭州市北部半山镇石塘村与余杭市崇贤镇水洪庙村之间的青龙坞内，距320国道900米，距武林门17km。 本工程抗滑桩位于垃圾坝加筋挡坝坝脚区域，采用钻孔灌注桩结构，分两排布置，钻孔桩直径1.0m，间距1.2m，排距3.0m，深入中风化岩体深度不小于5m，灌注桩需避开穿坝管施工。施工过程中应对现有管线进行保护及加强现场监测，以确保施工安全。钻孔桩砼为水下C25，均采用商品混凝土。三、地质资料1、地基岩土构成与特征经详勘后,根据钻探资料、室内土工试验成果结合场地地基土（岩）成因类型、组合特征、物理力学性质和岩石风化程度，各岩土层特性及分布特征自上而下描述如下： 1素填土：灰黄色-褐黄色，松散，稍湿，主要由单一的粉质粘土或粉质粘土、碎砾石组成，可见植物根茎。主要分布在垃圾坝下游坝脚处。层厚0.3-0.4m。 2杂填土：杂色，松散，稍湿，是垃圾坝的主要填筑材料，主要有碎石、块石、粘性土和砂组成。层厚3.9-25m。 2强风化岩屑石英砂岩（上志留统唐家坞组S3t）：灰黄色，较硬，岩心成碎块状，少量短柱状，原岩结构已破坏，但仍可辨析，砂质架构，块状结构，节理裂隙发育，属较硬岩，岩体极破碎，钻进时钻杆跳动明显。层厚0.7-4.3m。 3中风化岩屑石英砂岩（上志留统唐家坞组S3t）：灰白色-灰黄色，坚硬，岩心成短柱状及长柱状，锤击声脆，长度5-21m不等，RQD值一般为70%，砂质结构，块状结构，节理裂隙较发育，属坚硬岩，岩体较破碎。单轴饱和抗压强度标准值为38.3MPa，属于较硬岩，岩体基本质量等级IV级，本次勘察最大揭露深度为14.2m。2、水文地质特征场地地处亚热带季风气候区，属钱塘江以北的太湖流域，受海洋暖湿季风影响，降水丰富，尤其在春末夏初，春雨连梅雨，雨量较多。全年气候四季分明，温暖湿润，属亚热带季风气候区。主导风向为西南偏南风，历年平均风速2.6m/s。据杭州气象台资料，常年平均气温在18，极端最高气温为4.03（2003年），极端最低气温为-9.6（1969年2月6日）。历年平均降水量1454.1mm，雷雨为本区降水主要类型之一，约占全年降水量三分之一。在7-9月易受台风影响，并夹带大量雨水，易成水涝。历年平均蒸发量1309.6mm，尤其8月份蒸发量大于降水量，全年日降水量10mm的天数为50天左右。3、水学特征及其腐蚀性评介地表水：本工程所涉及的地表水水质为HCQ3-Ca、Mg类型，矿化度182-202mg/L。PH值7.15-7.32，属中性淡水。潜水：场地岩基裂隙水、孔隙-裂隙水水质属于HCO3-Ca型，矿化度0.25g/L，PH值为7.5，属于微减淡水。4、场地地震效应本工程地震动峰加速度分区为0.10g，动反应谱特征周期为0.35s，场地土类型为坚硬场地，属于II类，划属抗震有力地段。5、气象杭州市地处杭嘉湖平原与浙西山区交会处的浙北地区，位于钱塘江下游，京杭运河南端，地理位置为北纬3015，东经12010。杭州市区属亚热带季风气候区，四季分明，温暖湿润，雨量充沛。常年平均气温16.1。历年平均降雨量1400.7mm，年均大雨(日雨量25mm/d)以上日数16 天左右，年均暴雨（日雨量50mm/d）以上日数3.5天，年均大暴雨（日雨量100mm/d）以上日数不到0.5天。降雨主要集中在46月（梅雨季）和79月（台风雨季），梅雨季降水强度不大，但持续时间长，极有利于地下水补给，是地下水的丰水季节。最强连续降雨天数8 天（1998 年6 月24 日7 月5 日），其中有5 天暴雨，降雨量412.9mm。日最大降雨量189.3mm（1963.9.12，1 小时最大降雨量77.6mm(1987.7.22)。暴雨和大暴雨是形成地质灾害的主要诱因之一。年均蒸发量1252.8mm，相对湿度78%。冬季为寒冷季节，全年无霜期230 天以上。6、桩基持力层的选择本工程抗滑桩桩基施工，持力层选择为 3中风化岩屑石英砂岩（上志留统唐家坞组S3t），设计入岩不小于5m。四、试桩目的及拟定试桩位置1、试桩目的（1）、确定桩机选择型是否能满足总体施工进度计划要求；（2）、确定各地质层钻进参数，及泥浆性能指标；（3）、判定现场地质层土质是否与设计勘测资料相符；（4）、为后续桩基施工提供各项施工参数2、位置选择根据施工进度和现场情况，现以勘探孔编号ZK4位置附近的桩编号0-33的100的钻孔桩，作为试桩，试桩桩顶设计标高为32.20m，桩底设计标高约为9.01，按照实际钻进为准，并以进入 3中风化岩屑石英砂岩5.0m的终孔条件进行控制。现场原地面为33.00m。五、施工方案1、施工工艺及流程试桩施工选用临海产8JZD-5T型冲击锤。灌注桩砼采用水下C25商品砼。施工工艺流程如下：冲击钻机施工工艺流程图测量放线平整场地或水上排架搭设放护桩埋护筒泥浆箱池设置钻机就位废浆处理泥浆循环钻孔 报监理工程师验收 报监理工程师验收 制作钢筋笼清 孔孔 做好记录及砼试件 制备混凝土做水密实验移至下一孔拆护筒、钻机移位灌注水下砼检孔器检孔报监理工程师验收测泥浆指标及沉渣厚度再次清孔安放导管吊安钢筋笼 报监理工程师验收复测孔底标高钻至设计桩底标高合格不合格2、施工方法和步骤1、场地准备在钻孔桩施工前，项目部已经完成施工围档设置、施工用水用电的架设工作和施工便道，在现有坝脚位置设置桩基工程施工工作平台,采取土石填挖方（详见施工总平面布置方案）。2、测量放线根据设计各桩位中心点的座标，由测量组采用全站仪、水平仪对各个桩位进行定位放线，桩位标志应准确牢固。各桩位自检合格后报监理工程师复检，合格后方可埋设护筒。桩位的测定按设计要求，由测量组采用全站仪放线定位，桩位标志应准确牢固，并设十字护桩，桩位偏差1%，截桩高度50cm。3、钢护筒制作埋设（1）护筒直径一般大于桩径2040cm为宜，高出桩顶50cm，控制护筒埋设的位置稳定性及垂直度。（2）护筒埋设中心位置与桩位允许偏差50mm，埋设必须进入老土60cm。（3）护筒埋设完毕后，桩位中心点插上12钢筋，以利桩架就位对中。（4）成孔直径必须达到设计桩径，成孔用钻头应有保径装置。钻头直径应经常检查核验尺寸。（5）成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。为确保成孔施工顺利，防止设备故障，现场配备足够的机械配件。（6）成孔过程中，孔内泥浆面应保持稳定，并高出地下水位1m以上且不低于自然地面30cm。（7）成孔过程中泥浆循环应继续，泥浆池也要定期清理。（8）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。4、泥浆的调制和使用技术要求钻孔泥浆一般由水、粘土(或膨润土)和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照下表选用。泥浆性能指标选择钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(Pas)含砂率()胶体率()失水率(ml30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(pH)冲击锤一般地层1.101.201824495312.5811冲击锤易坍地层1.201.4022304953358115、钻机就位及桩技术参数。（1）钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，确定钻机工作正常后驶入工作区域内，将钻头中心直接对准桩位中心点，保证就位准确，允许误差为：以线路中心线为准，纵向：100mm；横向+50mm、0mm。桅杆的垂直度3，再将钻头中心点精确对准桩位中心点。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应经常校核钻杆的垂直度。（2）桩径允许偏差50mm，垂直度允许偏差为0.8%，充盈系数1.10，孔底成渣200mm，钢筋笼安装允许偏差为100mm。6、成孔作业（l）钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机械设备的检查和维修。（2）钻机就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2 cm。（3）开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻至护筒底部以下lm后，则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对，嵌岩桩应及时取样，加大取样频率。操作人员必须贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。（4）钻孔过程中要保持孔内有1.5m2m的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏外钻头。钻进作业必须保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时力求迅速。（5）桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深、倾斜度和基岩等进行检查，满足设计要求后，报请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔记录。7、清孔（1）第一次清孔：钻孔至设计深度后，停止进尺，稍提钻具离孔底1020cm，保持泥浆正常循环，定时空转钻盘，以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出。（2）第二次清孔：第一次清孔后，提出钻具，测量孔深，接着应抓紧时间安放钢筋笼及砼导管，随后进行第二次清孔。（3）第一、二次清孔后，分别测量孔深及孔底沉渣。（4)第二次清孔后，孔底沉渣厚度应10cm，泥浆指标为1.03-1.10，粘度为1720秒，成渣厚度200mm。（5)清孔结束后，孔内应保持水头高度，并立即灌注混凝土。8、钢筋笼制作与吊装（1）钢筋骨架的制作应符合设计要求和本规范有关规定。（2）长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。（3）应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，厚度为5.0cm，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。（4）骨架人孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。起吊应按骨架长度的编号入孔。（5）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径l0mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程50mm。（6）钢筋接头采用焊接，选用E502焊条，焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。焊接过程中，应及时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊，必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。同一截面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个街头的竖向间距不小于500mm，焊接长度单面焊为10d，双面焊为5d，钻孔桩主筋锚入冠梁的尺寸为40d（d为钻孔桩主筋直径）。（7）成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。（8）钢筋笼在制作加工必须保证牢固顺直，并满足施工规范要求。用抬吊方法将钢筋笼吊立垂直，以便钢筋笼垂直对接，每节钢筋笼顶端用起吊扁担吊立，以免在起吊过程中别弯主筋。为防止变形，在每道箍筋内增设六角内撑，快要进入孔口时再将其割除。钢筋笼分节下放，钢筋接头采用焊接连接。吊入钢筋笼时，对准孔位转放、慢放。严禁高起猛落，强行下放，防止钢筋笼损坏和碰坏孔壁引起塌孔。钢筋笼到位后，牢固定位，以免“跑笼”、移位或上浮。（9）孔口对接钢筋笼完毕后，需进行中间验收，合格后方可继续下级进行下一节笼安装。9、灌注水下砼（1）漏斗、导管的制作和安装漏斗采用=4mm的钢板拼装焊接，边角处均用角钢加固，上口四周对称各焊两个吊环，出口为圆筒，其容量应能满足灌注水下砼首批储备量的需要。导管采用250mm，丝扣接头型导管，单节长度为2.53m。导管使用前要进行试拼，试拼好后进行水密承压和接头抗拉试验。施工时，用人工配合钻机起吊安装，就位后应使导管下口距孔底0.30.4m。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P可下式计算：式中：P导管可能受到的最大内压力(kPa)；混凝土拌和物的重度(kNm3)；导管内混凝土柱最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计；井孔内水或泥浆的重度(kNm3)；井孔内水或泥浆的深度(m)。（2）水下砼的生产运输水下砼采用C25水下商品砼，由商品砼厂家的810m3 砼运输车、汽车泵机进行运输和灌注，隔水栓用球胆，禁止用砂包或其他代用品。（3）水下砼的配制要求1）可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离析措施。水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于32.5。 2）粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。1/8导管内径=31.25mm，1/4钢筋最小净距=D144=56.1mm，因此，集料最大粒径宜31.25mm。3）细集料宜采用级配良好的中砂。4）混凝土配合比的水灰比宜采用0.50.55。混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180220mm。混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用量应符合有关规定办理。（4）灌注水下砼灌注前，再次核对孔深、沉碴厚度等，若超出要求，用泥浆泵及导管冲翻沉碴，并重新清孔直到符合要求后才能灌注水下砼。灌注砼前应将漏斗插入导管内，漏斗底口应高于井孔内水面30cm，并于该处安置隔水设施，经检查稳妥后，将首批砼拌和物灌入漏斗和储料斗内，待数量满足要求后，方可开启隔水设施。灌注开始后，应连续的灌注，并尽量缩短拆除导管的间隔时间。灌注过程中经常用测深锤探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深。导管埋置深度不小于2m，一般控制在26m（当桩身较长时，导管埋入砼中的深度可适当加大），过多则影响灌注速度或造成堵管；过少则造成浮浆或泥浆夹层。在灌注过程中，应注意保持孔内水头高度。在灌注过程中，为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常的灌注速度。为确保桩顶质量，灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，超灌高度不小于0.5m，当存在地质较差、孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况，应适当提高其超灌高度，多余部分接桩前凿除，残余桩头应无松散层。有关砼灌注情况，如灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人记录。在砼灌注时，每根桩应至少留取两组砼试件。混凝土灌注前，要先将混凝土料车上的混凝土进行塌落度测试，要求达到18020mm时方可使用，。漏斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。本次浇灌采用砼运输车运送，车内的砼可直接放入漏斗内，因此砼运输车也可作为储料容器使用。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(1.0m)和填充导管底部的需要，见图右图，所需混凝土数量可参考下述公式计算： VD24H1+H2+d24h1式中：V灌注首批混凝土所需数量(m3)；D桩孔直径(m)；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2导管初次埋置深度(m)；d导管内径(m)；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即h1=/；混凝土拌和物的重度(取20kNm3)；导管内混凝土柱最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计；井孔内水或泥浆的重度(kNm3)；井孔内水或泥浆的深度(m)。由此式计算可得，V1.11m3由于首批混凝土灌注量较大，因此需在漏斗口下设置钢板挡板，在导管的浆液面上设置隔水栓，以储存混凝土，待漏斗内的储量和后续 混凝土备足后，才开启使首批混凝土在很短的时间内一次降落到导管底。A、灌注水下混凝土是钻孔施工的重要程序，应特别注意。钻孔须经成孔质量检验合格后，方可进行灌注工作。B、首批混凝土灌入孔底后，立刻测探孔内混凝土面高度，计算导管内埋置深度，如符合要求即可继续灌注。C、灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管丝扣接头处挂住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移动钻孔中心。当导管提升到丝扣接头处露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管。此时暂停灌注，先取走料斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头，同时将起导管用的吊勾挂上待拆的导管上，待接头拆除后吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将料斗重新放在井口的导管上，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，并注意安全，已拆除的导管要立即清洗干净，堆放整齐。D、在灌注过程中，当导管内混凝土不满、含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗的灌入，以避免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。E、当混凝土面升至钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时，混凝土的流动性小，建议使用缓凝剂、粉煤灰等增加混凝土的流动性；当混凝土面接近或初进钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入混凝土，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。F、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，加灌的高度，可按设计或孔深、成孔方法、清孔方法确定。混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的混凝土量，以免造成浪费。施工用的钢护筒，可在灌注结束、混凝土初凝前拔出。G、在灌注将近结束时，导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管内的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。H、混凝土灌注桩允许偏差表项目允许偏差（mm）桩位群桩100排架桩50沉渣厚度摩擦桩符合设计要求端承桩不大于设计要求垂直度钻孔桩1%桩长，且不大于500六、劳动投入计划和机械设备投入计划桩基试桩期间共投入各类劳动力（含管理人员）31人，其中项目管理人员14人、桩机工8人、钢筋工10人、电工1人、司机5人。机械设备投入计划见下表：桩基试桩拟投入的主要施工机械设备表序号机械或设备名称型号规格数量国别产地额定功率（KW）生产能力用于施工部位备注1回旋冲击钻机8JZD-5T1临海50 1-1.5m桩基工程2汽车吊QY251/16/25T吊装3泥浆槽罐车EQ30942/ /75m3桩基工程4挖掘机PC-2001杭州/1m3土方工程5钢筋调直机GX-121杭州24-14mm钢筋工程6钢筋切断机GQ-401杭州76-40mm钢筋工程7钢筋弯曲机DSW181杭州26-40mm钢筋工程8电焊机BX3-3002天津30KVA钢筋工程9泥浆泵1上海10桩基工程七、质量控制1、原材料桩基施工的原材料，如钢筋、声测管等，使用前必须严格按规范进行取样检测，合格后方能投入使用。商品砼应严格按程序，进度厂家资料报验，每批砼均要求具备相关质量证明材料。2、检测预埋件桩基检测用声测管必须严格按设计及规范进行预埋到位，并确保畅通。3、各主要工序控制重点（1）、钻孔要求钻孔时，孔内水位宜高出护筒底脚 0.5m 以上或地下水位以上 1.52m；钻孔时，起落钻头速度应均匀，不得过猛或骤然变速。孔内出士，不得堆积在钻孔周围。钻孔应一次成孔，不得中途停顿。钻孔过程要求及时检查泥浆指标，各地质层特征，钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形及地层岩样等进行检查。（2）、清孔要求1）、钻孔至设计标高后应时孔径、孔深进行检查，确认合格后即进行清孔。2）、清孔时，必须保持孔内水头，防止坍孔。3）、清孔后应对泥浆试样进行性能指标试验。4）、清孔后的沉渣厚度应符合设计要求。本设计规定擦桩的沉碴厚皮不应大于100mm；端承桩的沉渣厚度不应大于 50mm。（3）、吊放钢筋笼要求1）、钢筋笼宜整体吊装入孔。需分段入孔时，上下两段应保持顺直。接头应符合现行焊接规范；2）、应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其同距竖向宜为2m，径向圆周不得少于 4 处，钢筋笼入孔后，应牢固定位。3）、在骨架上应设置吊环。为防止骨架起吊变形，可采取临时加固措施，入孔时拆除4）、钢筋笼吊放入孔应对中、慢放，防止碰撞孔壁。下放时应随时观察孔内水位变化，发现异常应立即停放，裣查原因。（4）、水下混凝土质量控制1）、灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉潦厚度。2）、如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。3）、水下混凝士的原材料及配合比应符合CJJ2-2008第7.1、7.3节要求外，还应满足：水泥的初凝时间，不宜小于 2.5h。粗骨料优先选用卵石，如采用碎石宜增加混凝土配合比的含砂率。粗骨料的最大粒径不得大于导管内径的 1/61/8 和钢筋最小净距的 1/4，同时不得大于 40mm。细骨料宜采用中砂。混凝土配合比的含砂率宜采用 0.40.5，水胶比宜采用 0.50.6。经试验，可掺入部分粉煤灰(水泥与掺合料总量不宜小于 350kg/m3，水泥用量不得小于 300k/m3)。水下混凝土拌台物应具有足够的流动性和良好的和易性。灌筑时坍落度宜为 180220mm。4）、浇筑水下砼导管应满足：导管内壁应光滑圆顺，直径宜为 2030cm，节长宜为 2m。导管不得漏水，使用前应试拼、试压，试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管轴线偏差不宜超过孔深的 0.5%，且不宜大于 10cm。导管采用法兰盘接头宜加锥形活套；采用螺旋丝扣型接头时必须有防止松脱装置。5）、水下砼施工还应符合以下要求：在灌注水下混凝土前，宜向孔底射水(或射风)翻动沉淀物 35min。混凝土应连续灌注，中途停顿时间不应大于 30min。在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在 26m。灌注混凝土应采取防止钢筋骨架上浮的措施。灌注的桩顶标高应比设计高出 0.51m，使用全护筒灌注水下混凝土时，护筒底端应埋入混凝土内不小于 1.5m，随导管提升逐步上拔护筒。6）、灌注水下混凝土过程中，发生断桩时，应会同设计、监理根据断桩情况研究处理措施。4、钻孔灌注桩质量通病防治措施（1）、钻孔桩质量通病钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小。但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部混凝土的强度低，中下段混凝土的强度高，若不严格控制，容易出现桩上段强度达不到质量要求的情况。除此之外，还容易出现缩颈、孔壁塌落、孔底沉淤、桩身空洞、蜂窝、夹泥等质量缺陷，造成桩基承载力的下降，影响到工程结构的安全。（2）、原因分析1）、影响桩身上部强度的原因分析、按照施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时，孔底沉积的淤泥必然混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的，先灌入的混凝土顶升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的现象。、浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又较快，则容易在孔体深部沉积较多的骨料，加上振捣过程所造成的混凝土的离析，也容易导致桩体上部强度较低的质量问题。、埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞引起质量问题。、孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。、钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形，以至造成成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。、清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积，以至造成桩底沉渣量过多。2）、影响其他桩身质量的原因分析、混凝土浇注施工中，若导管插入混凝土内过浅，则成桩过程中混凝土的上升就不是顶升式的，而是摊铺式的，这时，泥浆、泥块就容易混入混凝土中，进而影响到桩身的质量。除此之外，若设计的桩身直径过小，则混凝土上翻时就会受到孔壁的限制，从而使桩体产生空洞、蜂窝缺陷。、钻孔灌注桩的承载力主要表现为桩周摩阻力，而桩周摩阻力与孔壁形状和护壁质量密切相关。在施工过程中，孔壁的形状是由钻头旋转速度、钻杆下降速度和土质等因素决定的，泥浆性能（包括容重、黏度胶体率、砂率等指标）愈好、高程越高，越能保护好护壁，其桩周摩阻力愈大，但施工难度加大，费用也相应提高。、在钻孔成孔、拆除钻杆泥浆、停止循环至吊放钢筋笼、浇灌水下混凝土的全过程中，施工环节多，时间长，会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量。静置的时间越长，淤积的淤泥越多。、混凝土在水下浇灌的过程中，其流动性、初凝时间、黏聚性能会变得更差，若稍有疏忽，很容易产生空洞、蜂窝、离析、夹泥甚至断桩的质量缺陷。3）、成桩质量的控制、桩上段强度的保证措施为保证桩上段强度达到要求，应从下述几方面采取相应的质量保证措施：依据桩径和桩底的浓度，正确确定出第一斗混凝土的体积。成桩质量与桩身的浇注高度有关，一般控制成桩高度高出设计桩顶标高0.51.0m，待凿去高出部分的混凝土后，剩余部分不应有浮浆和夹泥，混凝土标号应符合设计要求，否则要返工重浇。导管插入混凝土内的长度应适宜，一般为26m，长桩可相应有所增加。 、桩身质量的保证措施护壁用的泥浆应满足护壁要求，液面需高于地下水位0.5m以上，有条件时，以高于地下水位2m以上更好。若护壁的泥浆胶体率低、砂率大，则不仅护壁性能差，而且因其容重较大，势必产生沉淀速度过快的问题。一般来讲，当在黏土或亚黏土中成孔时，可注入清水以原土造浆护壁，控制排碴泥浆的相对密度在1.11.2之间；当在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.11.3之间；在砂夹卵石或容易坍孔的土层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.31.5之间。施工过程中，应经常测定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标，使浇注前孔底500mm以内泥浆的相对密度1.25，含砂率8%，黏度28Pa.s。在混凝土灌注前的一段时间里，须保证孔壁的稳定性，不能有缩颈或孔壁塌落现象发生。为保证孔底沉渣厚度达到规范的技术要求，以免影响桩的承载力，钻孔到设计持力层以后，要对泥浆进行循环稀释来降低相对密度，以清除泥浆中悬浮的砂子、石渣。除此之外，还要使用真空泵通过管道伸向桩底吸走端部沉渣，要求严格时，在安放钢筋笼后、下放导管之前仍要进行吸渣处理。吊放入孔的钢筋笼不得碰撞壁孔，不得有变形损坏。吊放后，先将钢筋笼在垂直位置上固定好，然后进行第二次清孔，检测孔底的淤泥厚度，符合规定后，于0.5h之内开始混凝土的灌注施工。使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm.为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6-1.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m.灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-6m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。因为水下混凝土施工的隐蔽性强，很容易产生松散、离析、缩颈等混凝土质量缺陷，因此，必须着重控制水下混凝土的浇注质量，包括选好原材料、做好配合比、改进工机具、严格按操作规程施工等方面。完成钻孔到混凝土浇灌过程的作业时间要紧凑，不宜过长；混凝土的浆体浓度要恰当，浇灌量不得低于设计值，不然会降低泥浆的置换率造成夹泥。导管口距孔底要保持400mm左右的距离，旋转时要精确测量，反复校核。当球塞被压出导管并灌下一定数量的混凝土后，应将导管缓慢下降100200mm，使灌注初期导管被混凝土埋入的深度尽可能加大，以保证底层的混凝土质量。在灌注过程中，要严格把握施工进度和时间，经常地略微提升导管，以使混凝土均匀注入。导管埋入混凝土的深度一般控制在26m之间，每间隔1520min，要对混凝土面和导管沉入深度进行一次测量和校核。若施工过程中发生了混凝土堵塞导管的现象，一般是由于材料规格或配合比选取不当，或者是因为导管漏水漏浆导致管内混凝土与管壁的摩擦力增大、流动性降低造成的，要分清原因有针对性地加以解决，切不要无控制地靠提管消除堵塞。八、雨季施工技术措施1、做好施工现场临时道路的铺设，特别是混凝土料车进出路线、吊车移动路线、钻机移动路线的铺设工作。2、下雨天做好排水工作，防止场地积水，采取措施防止地面水流入孔内影响成孔质量。3、严格坚持“随钻随浇砼”的规定，防止塌孔。4、混凝土料车出料口、储料斗和导管漏斗之上搭设塑料布，防止雨水进行混凝土加大水灰比，影响混凝土质量。5、做好钢筋笼和设备的防水工作，以免钢筋及钢筋笼锈蚀而影响质量、设备损坏而影响工期，给施工造成损失而加大施工成本。九、安全、文明施工保证措施1、安全施工保证措施坚持“安全第一，预防为主”的安全生产方针，严格执行国家有关法规、标准、规定、规程。项目部每级管理人员，必须熟悉，桩基安全操作规程，重视安全生产，文明施工工作。（1）安全生产注意事项1）所有施工人员进入施工现场必须进行三级安全教育，学习安全生产法和岩土工程安全规程并经安全考试合格后方可上岗。2）所有人员进入现场必须要戴好安全帽，系好帽带，防止物体或其他物体碰触头部造成伤害。特种作业人员佩戴专门的防护用具。3）所有专业操作人员（或驾驶员）必须经过专门安全技术培训，持证上岗，严禁无证作业。4）机械设备操作人员和指