0910132电池后盖毕业设计

GDGM-QR-03-077-A/1Guangdong College of Industry & Commerce毕业综合实践报告Graduation synthesis practice report题目：电池后盖毕业设计(in English)系 别： 机械工程系 班 级： 09模具一班 学生姓名： 完成日期： 2012.4.29 绪论1.模具在国民经济中的地位：利用模具成型零件，是一种少切削、无切削、多工序重合的生产方法。采用模具成型的工艺代替传统的切削加工工艺，可以提高生产效率、保证零件质量、节约材料、降低生产成本，从而取得很高的经济效益。因此，模具在现代工业的主要部门，如机械、电子、轻工、交通和国防工业中得到了极其广泛的应用。例如：70以上的汽车、拖拉机、电机、电器、仪表零件，80以上的塑料制品，70以上的日用五金及耐用消费品零件，都采用模具来生产。由此可见，利用模具生产零件的方法已成为工业上进行成批或大批生产的主要技术手段，它对于保证制品质量，缩短试制周期，进而争先占领市场，以及产品更新换代和新产品开发都具有决定性意义。因此德国把模具称为“金属加工中的帝王”，把模具工业视为“关键工业”；美国把模具称为“美国工业的基石”，把模具工业视为“不可估其力量的工业”；日本把模具说成是“促进社会富裕繁荣的动力”，把模具工业视为“整个工业发展的秘密”。我国将模具工业视为整个制造业的“加速器”。从另一方面来看，机床、刀具工业素有“工业之母”之称，在各个工业发达国家中都占有非常重要的地位。由于模具工业的重要性，模具成型工艺在各个工业部门得到了广泛的应用，使得模具行业的产值已经大大超过机床、刀具工业的产值。这一情况充分说明了在国民经济蓬勃发展的过程中，在各个工业发达国家对世界市场进行激烈争夺的过程中，愈来愈多的国家采用模具来进行生产，模具工业明显地成为技术、经济和国力发展的关键。从我国的情况来看，不少工业产品质量上不去，新产品开发不出来，老产品更新速度慢，能源消耗指标高，材料消耗量大，这都与我国模具生产技术落后，没有一个强大的、先进的模具工业密切相关。因此，要使国民经济各个部门获得高速发展，尽快缩短和发达国家之间的差距，加速实现社会主义现代化步伐，惟一的出路就是必须尽快将模具工业搞上去，使模具生产形成一个独立的工业部门，从而充分发挥模具在国民经济中的关键作用。2.模具在加工工业中的地位模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。 在各种材料加 工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压 力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使 用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制 造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、 进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理 性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、 凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难 以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件 过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保 证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具 的费用在制件上的成本所占的比例将会很大， 这时应尽可能的采用结构合理而简单的 模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要 因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重 要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用， 产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很 大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。 3.模具的发展趋势近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模 具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展 趋势可分为以下几个方面： （1） 加深理论研究 在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶 2逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。 （2） 高效率、自动化 大量采用各种高效率、自动化的模具结构。高速自动化的成型机械配合以先进的 模具，对提高产品质量，提高生产率，降低成本起了很大的作用。 （3） 大型、超小型及高精度 由于产品应用的扩大，于是出现了各种大型、精密和高寿命的成型模具，为了满 足这些要求，研制了各种高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工、热处理变形小、导 热性优异的制模材料。 （4） 革新模具制造工艺 在模具制造工艺上，为缩短模具的制造周期，减少钳工的工作量，在模具加工 工艺上作了很大的改进，特别是异形型腔的加工，采用了各种先进的机床，这不仅大 大提高了机械加工的比重，而且提高了加工精度。 （5） 标准化 开展标准化工作，不仅大大提高了生产模具的效率，而且改善了质量，降低了 成本.二、毕业设计任务说明2.1毕业设计基本内容观察电池后盖塑件实物，首先设计该注塑件结构。为满足大批量自动化生产的需要，为该塑件设计注塑模具。基本内容：塑件尺寸测量、塑件建模、确定收缩率和分型面、浇注系统设计、冷却系统、抽芯机构设计、模具结构件设计、零部件加工工艺制订、注射设备选择、绘制模具设计图纸。2.2电池后盖塑件注射模具的设计流程(1)、塑件尺寸测量，用测量仪器对塑件进行尺寸的测量，(2)、塑件建模，利用软件PRO/E进行塑件的立体建模。(3)、注塑设备选择，确定塑件的型腔数，并计算塑件的投影面积，通过注射量的校核、注射力的校核、锁模力的校核、安装部分的尺寸校核、开模行程的校核、顶出装置的校核，结合注塑设备的资料确定注塑设备的型号。(4)、确定收缩率和分型面，首先由塑件性能的要求等，确定塑件的塑料，通过查资料确定塑件的收缩率。根据电池后盖塑件的工艺及结构特点，确定具体的分形面，大致应为电池后盖底面。(5)、模架设计，通过塑件的大小及型腔数、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气槽等的初步估算，确定使用模架的型号。(6)、浇注系统设计，本塑件使用的是冷流道浇注系统，在浇注系统设计中，包括流道的设计、喷嘴的选择、主流道衬套的选择等，还必须研究一模四腔浇注系统的平衡性设计。(7)、成型件（模腔、模芯）设计，确定型腔数和分型面。(8)、顶出机构的设计，根据电池后盖塑件的结构特点，设计顶出机构。(9)、冷却系统设计，温度调节对塑件质量、生产效率有很大的影响，还针对型腔与型芯冷却回路的形式进行设计。(10)、零部件加工工艺制定，结合现代加工手段，利用数控CNC，电火花，线切割等方法，制定最符合经济效益的加工工艺。(11)、完成整套模具的三维立体图和二维工程图的绘制。3.塑件材料分析和工艺性分析3.1 材料分析该产品的成型材料是ABS，该材料是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯 -丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。主要用途：ABS广泛用于水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具等；成型特点：ABS在升温时粘度增高，所以成型压力比较高，塑料上的脱模斜度宜稍大，ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇口对流道的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在 5060C，要求塑件光泽和耐用时，应控制在 6080C。3.2 工艺分析 1）该塑件尺寸不大，一般精度等级。属于一般难度的塑料模具。2）为满足制品表面质量要求与提高成型效率采用侧浇口。3）ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大，要有足够的脱模斜度4、防止顶角；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，要注意浇口位置防止和减少熔接痕；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。模具温度应控制在 6080。第4章 拟定的成型工艺4.1 制件的成型方法 热塑性塑料指定采用注射成型，本设计选用热塑性塑料 ABS，可用注射成型。4.2 制件的成型参数根据制品结构特点及选定的原料 ABS，查手册和书得：塑料名称：ABS密度（g/cm）：1.021.05计算收缩率（%）：0.5 模具温度（）： 5060 注射压力（MPa）：60100 成型时间（s）： 注射时间 1560； 加压时间 03； 冷却时间 2090； 总周期 50160 适应注射机类型：柱塞式4.3 确定型腔数目（1）计算制品的体积和重量 通过PRO/E软件测量得: 单件塑件面积 S=2.6492744e+03毫米2单件 塑件体积 V=1.8005555e+03毫米3查有关资料可知 ABS 的密度为 1.021.05g/cm3 ，则单件塑件重量 m=1.8g（2）型腔数目的确定主要参考以下几点来确定 1）根据经济 性确定 型腔数目和总成型加工费用最小的原则并 略准备时间试生产原材料费用仅考虑模具加工费和塑件成 型加工费 2）根据注射 机的额 定锁模力确定型腔数目当成型大型平板制 件时常用这种方法 3 ）根 据注射机的最大注射量确定型腔数目根据经验每加一个型腔制品尺寸精度要降低。（3）根据本产品的生产批量及尺寸精度要求采用一模四腔 由于多型腔模具在满足塑料制件的形状和尺寸一致性好，成型工艺条件容易控制条件下具有提高生产效率和降低塑件的整体成本。并结合电池后盖的质量要求，所以采用4型腔模具5.浇注系统的设计5.1 制件在模具中的位置 （1）型腔的布置 主要考虑制件在分型后能保留在动模上以便脱模，并结合制件的结构特征应将型腔设置在定模侧，型芯设置在动模侧。 （2）分型面的选择 选择分型面即是决定型腔空间在模内应占有的位置。由于分型 面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件结构工艺性及 尺寸精度、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在 选择分型面时应综合分析，应遵循以下几项的设计原则：1 ）复合塑件脱模。为使塑件能从模内取去，分型面的位置应设 在塑件断面尺寸大的部位。2 ）确保塑件质量。分型面应不要选择在塑件光滑的外表 ，避免影响外观质量；将塑件要求同轴度的3 ）有利于塑件脱模。由于模具脱模机构通常只设在动模 一 侧， 故选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模一侧。这对 于自动化生产使用的模具尤其显得重要。4 ）考虑侧向轴拔距。一 般机 械 式抽 芯 机构 的 侧向 拔 距都 较 小， 因此选择分 型面时应 将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模 的开 合模方向上，而将短抽拔距做为侧向分型或抽芯。并注 意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯5 ） 锁 紧模 具 的要 求。 侧 向合 模 锁紧 力 较小 ， 故对 于 投影 面 积较 大的大型塑 件，应将 投影面积大的方向放在动、定模的合模方 向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面。6 ）、 有 利于 排 气。 当分 型 面作 为 主要 排 气渠 道 时， 应 将分 型 面设 在塑料熔体的末端，以利于排气。7 ）、 模 具零 件 易于 加工 。选择 分 型面 时 ，应 使 模具 分 割成 便 于加 工的零件，以减小机械加工的困难。 除了以上这些基本原则以外，分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上的投影面积的大小。5.2主流道的设计在多数情况下，主流道衬套和定位环设计成两个零件，配合装配且用定位环压住，用于中大型模具。对于小型模具主流道衬套与定位环设计成整体式的。此模具属于中型模具，为了便于主流道衬套和定位环拆装，所以在此毕业设计采用流道衬套和定位环设计成两个零件。一般要求主流道衬套球面半径比唧嘴球面半径大12mm,主流道进口直径d，比注射机喷嘴出口直径d应大0.51mm。其作用：一是补偿喷嘴与主流道的对中误差；二是避免注射机注射时在喷嘴与主流道之间造成漏料或积存冷料，使主流道无法脱模11。一主流道进口直径d1=唧嘴出口直径+0.51mm =3+0.51mm 取d1=3.5mm二锥角锥角a=24，取a=2三主流道出口尺寸d2=d1+2tan(a/2)=6mm四主流道衬套球面半径R=唧嘴球面半径+12mm =16+12mm取R=18mm 圆锥形表面的粗超度应在Ra=0.8以上。主流道出口端面应与定模分型面齐平，以免出现溢料。若d1太大，主流道体积增大，回收冷料增多，冷却时间延长，同时包藏的空气亦多，如排气不良，制品易生成泡货组织疏松等，影响质量。此外，主流道体积大易形成进料漩涡以及冷却不足，进口料脱模困难。若d1太小，则塑料在流动过程中的冷却面积相对增加，热量损失大，粘度提高，注射压力降也增大，易造成成型困难。故d1尺寸应慎重选用。定位环也采用标准件，外径为100mm，内径36mm。主流道结构见图3-8。图3-8.主流道结构图 5.3冷料穴和拉料杆的设计注射成型时，喷嘴前端的熔料温度较低，为防止其进入型腔，通常在流道末端设置用于集存这部分冷料的冷料穴。冷料穴有两种，一种是纯为储存冷料之用；另一类是还兼有拉或推出凝料的作用。冷料穴设置在熔料流动方向的转折处，以便将冷料入穴中存留起来。根据注射机的类型，以及外壳的成型，把冷料穴设置在主流道正对面的动模上，冷料穴直径稍大于主流道大端的直径，底部作成曲折的钩形或下陷的凹槽，使冷料穴兼有开模时将主流道凝料从主流道是拉出而附在动模一边的作用。冷料穴和拉杆结构有：带钩型拉料杆的冷料穴、带球头拉料杆冷料穴、无拉料杆冷料穴等。冷料穴拉料杆本次设计采用带钩型拉料杆冷料穴，该冷料穴底部有一根与冷料穴公称直径相同的钩形（Z型）拉料杆，由于拉料杆头部的侧凹能将主流道凝料构住，开模时即可将凝料从主流道中拉出，同时，由于拉料杆的尾部固定在推杆固定板上，故在塑件推出时，凝料也一同推出。取出塑件时，用手工朝拉料钩的侧向稍许移动，即可将塑件连同浇注系统凝料一道取下。拉料杆钩形与定模板之间采用H9/f9间隙配合，相对固定部分采用H7/m6过渡配合，配合部分的表面粗糙度为Ra0.8。5.4分流道设计分流道系指主流道与浇口之间的通道。其作用是使熔融塑料过渡和转向。在多型腔模中均设置分流道，且常由一级分流道和二级分流道共同完成。要求满足熔融流料压力损失小，散热最少，容积量最小。1.分流道的截面常用的分流道截面有圆形，半圆形，矩形，梯形四种。由于半圆形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，所以在本次设计中采用半圆形的分流道截面。2.分流道的尺寸计算分流道尺寸应根据制品的壁厚，体积，形状复杂程度和塑料的流动性等因素而定。根据主流道的大端直径选择半圆形截面的直径为6mm,为将少热量损失，将分流道设计成直的，且长度为50.9mm。分流道的表面粗糙度应高于主流道的表面粗糙度，以增大外层料流的阻力，降低流速，以获得与中心料流有相对速度差，有利于熔融塑料冷皮层固定，起到保温作用。图15.5浇口设计1浇口位置的选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则13：（1）尽量缩短流动距离。（2）浇口应开设在塑件壁厚最大处。（3）必须尽量减少熔接痕。（4）应有利于型腔中气体排出。（5）考虑分子定向影响。（6）避免产生喷射和蠕动。（7）浇口处避免弯曲和受冲击载荷。（8）注意对外观质量的影响。综合考虑以上几项原则，浇口位置选择在塑件凸出部分中间位置，采用侧浇口，即矩形浇口图22.浇口尺寸选择浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。浇口截面尺寸太小，虽然浇口凝料与制品容易分离，但压力损失增大，熔料充模发生困难。在保压期间，当模内熔料未得到成型制品所需的压力时，浇口中的熔料就回先凝固。反之，浇口截面尺寸增加过多，浇口部位机加工量增大，浇口深度过大，由于保压时间延长，可使注塑周期变长。故浇口截面影响充模条件和保压时间。浇口尺寸常用经验确定，先取下限值，然后在试模中加以修正。浇口断面面积约为分流道面积的3%9%，长度尽可能短，约为12mm左右，截面形状常为矩形或半圆形。5.5排气孔道的设计排气孔道的作用是把型腔和型芯周围的空气内的气体其熔料所产生的气体排到模具之外。排气孔道应开设在型腔左后充满的地方，即熔料流动的末端，在设计浇注系统时就要通盘考虑到排气道的开设。鉴于该电池后盖塑件属于小型制品，故采用型腔和顶杆的间隙排气14。5.6顶出机构设计注塑成型后的制品必须从模具中取出，而完成取出制品的机构称为顶出机构，亦称脱模机构。顶出制品后，顶出机构又要复位。一次顶出机构又称为简单脱模机构，它是通过一次顶出动作就能将制品全部取出，它是最常见的应用最广泛的一种顶出机构。顶杆式顶出机构的机构原理为：顶杆，拉料杆，复位杆均安装在顶杆固定板上，再用螺钉将固定板与顶出板连成一整体。当模具打开到一定距离后，注塑机上的挡杆将顶出机构挡住，使之不动，而动模还在继续移动，二者产生相对运动，顶杆使制品，浇注系统从动模中脱出。合模时，复位杆因较顶出杆长，首先与定模分型面相接触，随着动模不断向定模靠近，使顶出机构 动模产生相反方向的相对移动，在模具完全闭合后，顶出机构便回复到初始位置。在被次设计中，采用圆截面的顶杆，其尾部采用轴肩式的，选用直径6，长度为103mm的两种顶杆。复位装置采用复位杆复位，复位杆一般设计24根，其位置在型腔和浇注系统之外。顶杆的固定方式用轴肩连接。顶杆和顶杆孔的配合采用滑动配合，一般选用H8/f8,其间隙兼有排气作用，但不应大于所用塑料的排气间隙，以避免漏料。顶杆端部应精细抛光 ，其作用是构成型腔表面的组成部分。为不影响制品的装配，顶杆端面应高于型腔表面0.1mm，以防止制品表面被顶坏或留下明显顶出痕迹。将该塑件的顶出机构设计为图35.7成型零件的设计：1. 定模结构形式定模由整块材料制成，制成整体式凹模。2. 定模工作尺寸的计算由于型腔的尺寸比较小所以采用以下公式：凹模的径向尺寸计算公式为式中塑件外形公称尺寸；k塑件的平均收缩率；塑件的尺寸公差；模具制造公差，取塑件相应尺寸公差的1/31/6（本次设计取1/4）。型腔的深度尺寸计算公式为 式中 塑件高度方向的公称尺寸；k塑件的平均收缩率；模具制造公差，取塑件相应尺寸公差的1/31/6（本次设计取1/4）。ABS的收缩率取0.6%，代入数据计算： 型腔长54(1+0.6%)54.32代入 数据：=1.06（10.6） =1.073.动模工作尺寸的计算本设计塑件的型芯是黑色氧化钢嵌件，尺寸已确定，故只需计算动模型腔的径向尺寸和深度尺寸。由于型腔的尺寸比较小所以采用以下公式：动模型腔的径向尺寸计算公式为：式中 塑件内形径向公称尺寸。动模型腔的高度尺寸计算公式为： 式中 塑件深度方向的公称尺寸。代入数据计算：动模型腔的径向尺寸：=23.94动模型腔的深度尺寸：=动模：定模：6.温度调节控制系统的设计在注射工艺中，模具温度直接影响制品质量和注射周期。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，因此对其模具温度的要求各异。表3-1为常用塑料注射成型时所需模温。表3-1 常用塑料注射成型时所需模温6.1 冷却系统的设计模具的冷却方法有：水冷却、空气冷却和油冷却等。考虑到电池后盖生产的时效性和经济性，本冷却系统采用水冷却。6.2 冷却通道的设计原则（1） 冷却通道离凹模壁不宜太远或太近，以免影响冷却效果和模具强度。（2） 冷却通道尽量大。（3） 与塑件厚度相适应。（4） 冷却通道不过镶块接缝处，以防止漏水。（5） 冷却通道内没有产生回流的部位，畅通无阻。（6） 浇口附近加强冷却，因为浇口附近温度最高。（7） 冷却通道避免接近塑件的熔接部位，一免使塑件产生熔接痕。（8） 进出口冷却水温差不大。（9） 凹模和凸模分别冷却，保证冷却的平衡。（10） 水管与水嘴连接处密封。6.3冷却装置结构设计模具中的冷却装置形式很多，此次毕业设计的冷却水道布局如图图4 图57.注塑设备选择注塑机，塑料和模具是生产塑料制品不可缺少的条件。由于用户已有注塑机并按制品选用了塑料，要求设计制造模具。注塑成型模必须能方便地在注塑机上安装，成型，脱模和取出制品。设计模具前，应对注塑机有关参数进行校核，实现注塑成型模与注塑机性能参数相匹配。一最大注射量经PRO/e测得产品的体积V体=1.8005555e+03毫米3,并且采用一模四腔的模具结构。所以一个周期内所需注射的塑料容量： V总=nV体+V浇 =4*1.8+1.32 =8.52cm3模具设计时，必须使得在一个注射成型周期内所需要注射的塑料熔体的容量或质量在注塑机额定注射量的80%以内 故应使： VV总/0.8=10.65 cm3式中：V注塑机额定注塑量二锁模力注塑机的额定锁模力 FKPcA (N)安全系数 K=1.1至1.2，取K=1.15根据经验，普通制品的平均压力 Pc=25Mpa投影面积 A=nA体+A浇=4*12.24+7 =55.96cm2故 F160.08 KN三注塑压力注塑成型时所需的注塑压力由注塑品种，注塑机类型，喷嘴结构形式和塑件的壁厚，精度，形状的复杂程度以及浇注系统等因素决定，一般在70到150Mpa范围内。经以上计算，初步选择型号为XS-ZS-22的双柱塞式注射机。四安装尺寸校核 （1）.模具闭合高度校核查的 XS-ZS-22型注塑机的最大装模高度Hmax=160mm，最小装模高度Hmin=60mm，所设计的模具厚度Hm=110mm,满足HminHmHmax,符合要求。（2）.模具长度和宽度的校核该模具的模板尺寸面为350mm230mm ，XS-ZS-22型注射机模板面最大安装尺寸为250mm280mm，故能满足模具安装要求。表3-1. XS-ZS-22型注射机的主要参数公称注射量30 20cm3注射压力75 117MPa最大开模行程S160mm注射行程130mm最大装模高度Hmax180mm合模力250最小装模高度Hmin60mm拉杆间距235模板最大安装尺寸250280 mm注射时间0.45 0.5s（3）模具开模行程校核模具开模行程应满足：SmSz其中：Sz为最大开模行程，查注射机XS-ZS-22型Sz=160mm， Sm为模具的开模行程；Sm=塑件的高度+浇注系统的高度+顶件的顶出高度+（5-10）mm 2.5+70+20+10102.5mm可见SmSz ，XS-ZS-22满足其开模行程8模具的装配与试模 影响塑件的尺寸精度的因素除了模具零件的尺寸精度、结构等外，很重要的一点就是装配精度。目前很多高精密注射模的模具都是靠进口，虽然价格贵，可是装配工艺好，成型零件品质有保证。所以，装配工艺的好坏，也直接影响最终成型质量。这里主要以电池后盖的模具装配工艺为主来阐述，其它模具的装配工艺也类似。8.1 装配图通过以上章节的探讨和设计的出本模具的装配图（以底盖模具为例），如图6所示。 图6 装配图8.2 装配步骤（1）精修动、定模分型面，控制型腔厚度（2）复钻各螺孔、销孔及推件孔，动、定模模块分别夹紧，复钻各孔（3）压入导柱、导套、浇口套，注意检查导柱导套配合松紧度（4）磨安装基面（5）装好定模部分（6）装好动模部分（7）修正推杆及验证复位弹簧（8）试模、调整 8.3 试模塑料模具制造完成后，必须经过试模合格，才能投入批量生产。本模具是主要衡量以下标准：（1） 成型后盖各部尺寸和粗糙度均满足蓝图要求；（2） 浇注系统在常规条件下，注射状态正常；（3） 后盖各部均无明显飞边和阻碍外罩脱模的现象发生；（4） 成型的外罩及浇注凝料均能顺利的完成脱模；（5） 相对移动部分运动自如，稳定可靠；（6） 成型过程安全可靠，无事故隐患；（7） 冷却水道畅通，无漏水现象。试模过程分装模、试模及休整三个阶段。8.4装模装模包括预检、装模、紧固、校正顶杆顶出距离、调节合模松紧程度以及通冷却水路等内容。（1）预检 试模在安装前，根据图纸，对模具再检查一次 ，以便及时发现问题进行休整，并检测模具安装空间是否满足注射机的安装条件。（2）装模 整套模具整体安装，吊装着力点使模具平衡，注意人身和设备安全。机身安放木垫，模具落在木垫上，防止直接接触机身。（3