硝基苯项目可行性报告

硝基苯可行性研究报告学院： 材料与化工学院专业： 精细化工学号： 8姓名： 任云明目录第一章 总 论1.1 项目名称1.2主办单位1.3 概述1.4可行性研究的依据及可行性分析1.5 可行性研究的主要内容和论据第二章 硝基苯市场国内外需求预测第三章 硝基苯的生产方案及生产规模.第四章 硝基苯生产的工艺技术方案第五章 原材料燃料及水电气的来源与供应第六章 公用工程和辅助设施方案第七章 环境保护与节能减排第八章 劳动保护与安全卫生第九章 结论第一章 总论 1.1项目名称：年产四万吨硝基苯生产工艺设计 1.2 主办单位名称：河南省XX化工有限公司 1.3概述硝基苯的生产历史硝基苯自一八三四年家由英国科学家米尔斯琪第一次有苯硝化制取，并于一八五六年在英国实现工业化生产，迄今已有一百多年历史。作为最早发展起来的化学工业原料之一，硝基苯在有机化工原料工业中一直占有重要地位。硝基苯的简介：硝基苯，有机化合物，又名密斑油、苦杏仁油，无色或微黄色具苦杏仁味的油状液体。难溶于水，密度比水大； 易溶于乙醇、乙醚、苯和油。遇明火、高热会燃烧、爆炸。与硝酸反应剧烈。硝基苯由苯经硝酸和硫酸混合硝化而得。作有机合成中间体及用作生产苯胺的原料。用于生产染料、香料、炸药等有机合成工业。苯分子中一个氢原子被硝基取代而生成的化合物。 无色或淡黄色（含二氧化氮杂质）的油状液体 ，有像杏仁油的特殊气味。相对密度1.2037(20/4)。硝基是强钝化基，硝基苯须在较强的条件下才 发生亲电取代反应， 生成 间位产物；有弱氧化作用，可用作氧化脱氢的氧化剂。硝基苯常用硝酸和硫酸的混合酸与苯反应制取。主要用于制取苯胺、联苯胺、偶氮苯等。硝基苯毒性较强，吸入大量蒸气或皮肤大量沾染，可引起急性中毒，使血红蛋白氧化或络合，血液变成深棕褐色，并引起头痛、恶心、呕吐等。为无色或微黄色具苦杏仁味的油状液体。（纯净应为无色，实验室制硝基苯由于溶有硝酸分解产生的二氧化氮而有颜色，可加氢氧化钠溶液后分液除去）相对密度：1.205(15/4)熔点：5.7沸点：210.9闪点：87.78自燃点：482.22蒸气密度：4.25蒸气压：0.13kPa(1mmHg44.4)溶解度：难溶于水，密度比水大; 易溶于乙醇、乙醚、苯和油。遇明火、高热会燃烧、爆炸。与硝酸反应剧烈硝基苯是一种重要的化工原料和中间体，用于生产苯胺、联苯胺、二硝基苯等多种医药和染料中间体，也可用作农药、炸药及橡胶硫化促进剂的原料。其主要用途是制取苯胺和聚氨酯泡沫塑料。在工业上硝基苯是采用一定浓度的硫酸和硝酸配制的混酸硝化苯来生产的。1.4 可行性研究的依据及可行性分析硝基苯的硝化工艺主要有传统硝化工艺和绝热硝化工艺。介绍了这两种工艺方法的各自 特点，对其进行了工艺比较，通过对比，可看出绝热硝化法无论是从装置投资上，还是从操作费用方面，都具有传统硝化法所无法比拟的优点。硝基苯是重要的染料、医药中间体，主要用于生 产苯胺。在工业上硝基苯是采用一定浓度的硫酸和 硝酸配制的混酸硝化苯来生产的。硝化反应是强放热反应，它的反应热为14210 mol，在反应的同时，混酸中的硫酸被反应生成的水 释稀，还将产生释稀热(约为反应的710)。 若反应温度持续升高，会引起副反应，硝酸大量分 解，硝基酚类副产物增加这些酚类副产物是造成硝 基苯生产发生爆炸事故的主要原因，同时，硝化反应 是非均相反应，反应是在酸层及酸层和有机层的交界面处发生，硝化速度由相间传质和化学动力学所 控制，借助强力搅拌，非均相间保持最大界面，强化 传质，才能保持反应平稳进行。所以，必须要控制反应温度适度、搅拌效果良好，才能保证硝基苯生产的安全操作。硝基苯既可间歇生产，也可连续生产。间歇硝化约需24h，而且硝基苯产率仅到95一98(按苯计)；连续硝化生产的反应时间较短，在1030n1in 内完成，硝基苯产率可高达985，且连续生产的 自控水平高，易于控制反应温度，减少副产物，因此，现在基本上都采用连续化生产工艺技术。目前连续化工业生产硝基苯所采用的工艺技术主摹有传统硝化法、绝热硝化法、泵循环硝化法等。泵循环硝化工艺产生于70年代后期，该工艺是将苯和预混的混酸加到不锈钢离心泵入口，经泵的激烈搅动，约lmin便完成硝化，反应产物经冷却进入分离器将硝基苯和废酸分离，该法反应物浓度低，反应温度上升不超过15C，有机相在系统中停留时间极短，所以副反应少，但该法在大规模硝基苯装置中很少应用，所以本文重点介绍传统硝化法和绝热硝化法的工艺技术。传统硝化法 传统硝化法主要分三部分：反应部分、洗涤提纯部分、废酸提浓部分。反应部分：将苯和混酸(混酸的质量组成为硫酸56、硝酸25、水19)同时进入到釜式硝化反应器中进行硝化反应。硝化反应器一般为带有强力搅拌的反应釜，内部装有冷却蛇管，以导出反应热，硝 化温度控制在50100。硝化反应器一般为串联操作，物料在反应器中的停留时间约为15min，产率为96一985(一般都能达到98985)。反应完成后，反应产物连续由硝化反应器进入分离器，分为有机相和酸相，有机相即为粗硝基苯，去洗 涤提纯部分，而酸相即为释稀后的硫酸(组成大约为硫酸679、水318、有机物03)，去废酸提浓部分。洗涤提纯部分：从分离器来的粗硝基苯先用碱水洗涤，任何带入的硝酸、硫酸、一小部分硝基酚、二硝基酚等杂质都被中和并溶解在碱水中，之后混和物进入分离器分为有机相和水相，有机相是已分离了酸性介质但含有小部分苯的硝基苯，水相进入废水罐中，分离后的有机相再进行水洗，洗涤水来自于废酸提浓部分：废酸提浓缩法，利用蒸汽加热浓缩器中的闪蒸出大量的水分，经过提浓后酸一般可提浓到8893。从过程经济和环保上看，绝热硝化法具有以下特点：由于取消冷却装置，利用反应热量在真空闪蒸提浓器中提浓废酸，明显导致了能量和燃料的节省，与传统硝化法相比，可节能9o左右；硝化反应是在封闭系统和压力下进行的，可以避免芳烃的挥发，有利于环境卫生和降低芳烃的消耗定额；硝化时采用过量的苯和高含水量的混酸，有利于提高产品质量，收率可达99，成本降低30。由于绝热硝化系统密闭，苯和氧化氮气体排放均经洗涤，污染物排放较少。1.5 可行性研究的主要内容和论据传统硝化法与绝热硝化法的比较从装置投资而言，由于传统硝化法的废酸提浓是分开的，而绝热硝化法的酸提浓系统与反应部分是整体的，这节省了强酸的贮存而带来的设备费用和占地空间，土木费用和建筑费用也节省了。从反应器的设备投资看，绝热硝化的反应器不需要象传统硝化反应器所需要的大量的热交换面积，所以设备费用降低了。因此据国外PEP报告【3 所介绍在公用工程、储运投资都同等的情况下，绝热装置投资比传统硝化法装置省1000万美元，再加上操作费用 低，绝热硝化的产品成本比传统硝化要低许多。 从装置操作的安全性考虑，绝热装置具有与生俱来的安全性，主要体现在以下三个方面：一是硝酸和硫酸在进入硝化器之前就混和好了，而且循环利用的硫酸在过程中充当了一个热吸收器，因此即没有热交换的问题也没有热聚危险的发生，搅拌器发生故障也没有太大的危险性，因为反应在下一级会完全反应：二是未反应物质的滞留和积存量很少，停留时间也少，这就减少了因为无法控制反应时间而产生的潜在危险；三是过程控制比较简单，仅仅需要控制两股原料进料的流量和硫酸的浓度， 这意味着操作较高的安全性。第二章 硝基苯市场国内外需求预测硝基苯是一种重要的基本有机中间体，是工业上制备苯胺和苯胺衍生物（如扑热息痛）的重要原料，同时也被广泛用于橡胶、杀虫剂、染料以及药物的生产。硝基苯也被用于涂料溶剂、皮革上光剂、地板抛光剂等，在这里硝基苯主要用于掩蔽这些材料本身的异味。值得一提的是，硝基苯甚至还曾被用于肥皂的廉价香料随着化学工业及相关产业的发展，我国硝基苯的消费量不断增长。近年，我国硝基苯90% 以上用于生产苯胺，其余应用于生产间二硝基苯、间氨基苯磺酸以及医药和染料等方面。作为绿色硝化方法的以固体酸催化苯的气相硝化工艺，随着研究的深入，必将逐步完善并显示其先进性，气相催化硝化生产硝基苯工艺的工业化，将会对硝基苯的生产技术带来重大突破，产生显著的经济效益和社会效益。第三章 硝基苯生产方案及生产规模目前硝基苯的生产方法主要有两种：直接硝化法和绝热硝化法。1、 直接硝化法是将苯用混酸直接硝化生产硝基苯。该方法又有不同的生产工艺路线。a、锅式间歇式连续硝化工艺b、环式硝化器连续硝化工艺c、锅环混用连续硝化工艺d、泵式连续硝化工艺这四种工艺共用的优点是工艺技术成熟，操作易掌握，设备材料较普通，常压低温，主要缺点是设备腐蚀严重，副产稀硫酸浓缩回收需耗大量能源。目前各生产厂家以其技术优势和能源优势不同而各自采用适合自己情况的不同工艺。2、 绝热硝化法：绝热硝化法是由美国氰胺公司和加拿大工业公司联合开发，并在美国罗比康公司和第一化学公司建成了工业化生产装置。该法是将过量苯和硝酸与硫酸的混合物加至一组反应器中，与135度和0.5Mpa压力下进行连续硝化反应，将反应物与稀硫酸分离，反应产物经中和、水洗和精制得到成品硝基苯，稀硫酸在真空下闪蒸出水后浓缩至70-75%循环使用。该工艺突出优点在于反应热被稀硫酸吸收，硝化反应器内不需设置复杂的冷却系统，节省了浓缩所需的大量能耗。该工艺还不能在国内普遍推广，主要障碍是对设备材料的苛刻要求及昂贵的工程造价。国内硝基苯生产技术主要有锅式串联连续生产工艺和环式串联连续生产工艺。使用锅式串联连续生产工艺的厂家主要 有南化工业公司等7家，采用环式串联连续生产工艺的厂家有烟台合成革厂和河南化工厂两家，而两家工艺和设备又有所部同，砚台合成革厂为两器串联，河南化工厂为三器一锅串联。绝热硝化在国内尚属实验阶段，还没有工业化装置。根据原行业交流资料表明，硝化各项工艺指标和各项物耗指标河南化工厂均优于烟台合成革厂。因此，我们认为河南化工厂开发应用的三器一锅串联硝化工艺是成功的，具有一定程度的先进技术水平和成熟可靠性。本厂如果上马硝基苯的话，我们推荐采用四器串联连续硝化生产硝基苯的工艺技术方案。产品质量标准：指标名称优极品一级品干品凝固点纯度%。低沸物高沸物硝基甲苯水分外观浅黄色透明液体原材料规格：石油苯 GB34。5-90：分子式：C6H6分子量；78熔点：5。5度沸点：80。1度密度：877。4 Kg/m3闪点；15-20度：爆炸极限：1。4-9。4%硝酸分子式：HNO3分子量；63理化性质；（略）硫酸分子式：H2S04分子量：98理化性质；（略）原材料消耗一览表序 号原材料名称规 格单位工业品定额备注1石油苯98%吨0.6502硝 酸98%吨0.5353硫 酸93%吨0.5354液 碱30%吨0032）动力消耗一览表序 号动力名称规 格单 位消耗/吨产品备 注1一次水18吨122动力电380VKWh30403软 水常 温吨1.01.5设备一览表：序号设备名称规格单位数量材 质1混酸贮槽V= 23 m329003500台21Cr18Ni9Ti2混酸高位槽V= 2 m3 12001800台11Cr18Ni9Ti3废酸高位槽V= 5 m3 16002400台11Cr18Ni9Ti4酸性苯高位槽V= 2 m3 12001800台11Cr18Ni9Ti5混酸泵F25-40 Q=3.6m3/h H=40m台11Cr18Ni9Ti61#硝化器V= 2.4 m3 F = 42 m2台11Cr18Ni9Ti72#硝化器V= 2.4 m3 F = 42 m2台11Cr18Ni9Ti83#硝化器V= 2.4 m3 F = 42 m2台11Cr18Ni9Ti94#硝化器V= 2.4 m3 F = 42 m2台11Cr18Ni9Ti10废酸中间槽V= 23 m3 29003500台11Cr18Ni9Ti11废酸泵F50-40 Q=14.4m3/h H=40m台2C4钢12硝化分离器V= 1.8m3 15002600台21Cr18Ni9Ti13石油苯计量槽V= 23 m3 27004000台1Q23514石油苯贮槽V= 23 m3 29003500台2Q23515石油苯泵40W-40 Q=5.4m3/h H=40m台21Cr18Ni9Ti16提取锅V= 1.0m3 11001600台1铸铁17废酸冷却器S = 31 m2台11Cr18Ni9Ti18提取分离器V= 1.8m3 10002000台11Cr18Ni9Ti19废酸贮槽V= 23 m3 29003500台21Cr18Ni9Ti20酸性苯中间槽V= 23 m3 29003500台11Cr18Ni9Ti21酸性苯泵40W-40 Q=5.4m3/h H=40m台21Cr18Ni9Ti221#水洗锅V= 1.5m3 8003000台11Cr18Ni9Ti232#水洗锅V= 1.5m3 8003000台11Cr18Ni9Ti243#水洗锅V= 1.5m3 8003000台11Cr18Ni9Ti25中和锅V= 1.5m3 8003000台11Cr18Ni9Ti26中和分离器V=5.35m3 4000*1860*1300台11Cr18Ni9Ti271#水洗分离器V=5.35m3 4000*1860*1300台11Cr18Ni9Ti282#水洗分离器V=5.35m3 4000*1860*1300台11Cr18Ni9Ti293#水洗分离器V=5.35m3 4000*1860*1300台11Cr18Ni9Ti301#废水捕集器V= 6.0m3 16002800台11Cr18Ni9Ti312#废水捕集器V= 1.5m3 16002800台11Cr18Ni9Ti32回收泵32W-30 Q=2.88m3/h H=30m台11Cr18Ni9Ti33粗硝基苯计量槽V= 23m3 27004000台1Q23534粗硝基苯贮槽V=30m3 31703800台2Q23535倒料泵32W-30 Q=2.88m3/h H=30m台21Cr18Ni9Ti36液碱贮槽V= 5m3 16002400台1Q23537配碱槽V= 3.5m3 14002200台2Q23538碱泵F25-41 Q=3.6m3/h H=40m台21Cr18Ni9Ti39碱高位槽V= 2.0m3 120001800台2Q235第四章硝基苯生产的工艺技术方案国氰胺公司开发的绝热硝化工艺美国氰胺公司与加拿大工业有限公司共同开发的苯绝热硝化工艺主要由硝化单元和浓缩单元组成，采用有搅拌装置的釜式串联反应器。硝基苯是由苯和硝酸在硫酸的存在下反应的。在生产过程中，硫酸不仅作为脱水剂移去反应所产生的水，并且提供了一种强酸介质，使硝酸相当于一种盐基而形成硝翁离子。在等温的连续硝化过程中，放热反应在60下进行，反应温度是由反应器中的冷却蛇管带走反应热来控制。在等温硝化系统中，废酸浓度应保持70硫酸和1硝酸。如果硫酸浓度下降到70以下，硝化速率将迅速下降。相反，高浓度的酸通常会导致不必要的二硝基苯和其它副产物的形成。调节原料的流量比例，一般为64硝酸和93硫酸，以维持合适的反应浓度。对于每摩尔的产物，使用64的硝酸将带入197 mol的水，同时反应将产生lmol的水，这样，硫酸就必须吸收总数为297mol的水。这一要求以及对废酸浓度的限制，使得系统中需要大量的硫酸。如果硫酸循环使用，那么生产1t硝基苯就必须蒸发0435t的水。使用99的浓硝酸可减少硫酸的用量，从而使废酸的排出量减少到大约原来的23。许多工厂已对废酸重新进行浓缩而循环使用，或者在另一些工厂进行处理(如化肥厂)。在该绝热硝化工艺中，循环硫酸用泵从硫酸泵罐中抽出，同加入的硝酸混合成含有375硝酸、585665硫酸和2837水的混合酸液。混合酸加入到带搅拌的串联的反应器中。苯进入反应器，同混合酸进行反应，为保证硝酸完全转化，苯进料量一般大于理论量的10。反应进行时，反应温度从90上升到135，由于反应温度的升高，加快了反应速率，从而允许使用比等温系统稀的废酸进行生产。反应后从酸相中分离出来的粗硝基苯，经过热交换器与苯换热后，进入洗涤器，经过洗涤除去无机酸和有机酸，并萃取回收未反应的苯，回收苯再循环到过程中重新使用。212浓缩单元由分离器分离出的废酸，进入内衬玻璃的装有钽卡口加热器的硫酸浓缩器中，在真空下重新浓缩。在蒸发浓缩中，尽管反应热提供了浓缩所需的大量热量，但还需要补充一些低压蒸汽。来自浓缩器的冷凝水则用于洗涤粗硝基苯，以减少生产用水。重新浓缩的酸浓度达到约70时，返回到硫酸贮罐中。这种浓度的酸有助于生产过程的保护。在生产中由于硝化反应的放热会使反应大大超过正常操作的最高温度(135)，并在190时发生危险。作为一种保护措施，在分离器上设置安全膜，在温度达到190以前便发生破裂。22工艺特点在该绝热硝化工艺中，苯在大量的硫酸存在下进行硝化，硫酸则吸收反应热和稀释热作为显热使得体系温度升高，这样在真空条件下便可利用闪蒸浓缩酸，从而大大减少去除水所需的能量。同时，由于反应热被酸吸收，反应器中也就不再需要冷却蛇管。该技术既避免了硫酸的处理问题，又减少了苯的扩散损失，并使硝基苯的产率达到99以上。该工艺生产需的能量只有等温硝化工艺的10，且比等温硝化工艺所需费用少30。3 加拿大N0删、德国PLINKE公司开发的绝热硝化工艺目前，国外的绝热硝化技术以加拿大的Nor锄公司为代表，采用管式反应器，反应物料的流型为平推流，其实质核心为静态混合绝热硝化。加拿大NommM、德国Plinke两个公司的绝热硝化技术主要集中在反应器部分。第五章原材料燃料及水电气的来源与供应硝基苯生产原料有：硝酸、硫酸、氢氧化钠、苯、硝基苯和硝基酚类物质第六章 公用工程和辅助设施方案1、供电供电系统有两路，一路由鑫岳自备电厂供电，一路由国家生态工业园经济开发区35KW变电站10KV供电。主要用电设备总计算用电负荷为2040KW。本装置设置10/0.4KV变配电，10KV为IT系统，308V/220V为TN-C-S系统。10KV、380V系统采用双电源，单母线分段接线，母联自投。当一路进线故障时，另一路电源可带全部负荷。对装置内重要电机设PLC断电再启动装置。本装置大部分设备为一级用电负荷，由10KV配电室向高压电动机供电。低压变配室内专设低压配电屏，向本装置低压负荷供电。2、供排水该项目新鲜水补充量18m3/h，循环水流量为386m3/h。用水水源由厂内自来水管网提供，生产污水由污水处理场处理后排放。3、通讯公司在有人值班的岗位装设市政电话机和调度电话机。室外设置无主机扩音对讲电话系统。巡检人员配置防爆无线对讲机。4、供热本项目生产所用3.5t/h、1.0MPa蒸汽由鑫岳蒸汽管网提供。本项目焦化装置蒸汽使用量2t/h，加制氢装置蒸汽使用 量1t/h，蒸汽公用可满足本项目需求。防雷、防静电该装置设置防雷、防静电设施，设备、管道设有导静电措施。建构筑物、设备采取相应的防雷措施。本装置防雷设施已经无棣县雷电防护技术中心检测。消防焦化、加氢装置消防水系由本装置3台消防泵供给，合计流量为468m3/h，出口管线均为219mm。并且公司消防管网互相连通，全场设置3处消防泵站，8台专用消防泵，出口管线219mm，共计流量：1400m3/h，保障了装置的消防用水。3各消防水池储水总量为1770m3，消防水管线呈环形布遍全部装置区。装置周围沿环形消防道路设置消防水管网和地上消防栓，在防火重要部位设置14门消防水炮。在高于15米的框架平台沿梯子敷设消防给水管。在重要设备附近设置箱式消防栓。装置内设置蒸汽灭火装置。在装置区配备了MF8、MFT35干粉灭火器。在配电室内配备手提式二氧化碳灭火器。装置管道保温层均选用非可燃材料。第七章 环境保护与节能减排吉林化学工业股份有限公司染料厂有多年的硝基苯生产和管理经验，其硝基苯产品在国内有较大的市场份额和信誉。蒸汽及冷凝回水系统作为工艺装置的组成部分，起到的作用是巨大的。合理的利用蒸汽资源，可以降低硝基苯的成本，使产品销售得到进一步保证，尤其在我国加入WTO后，此项目提高了硝基苯产品的抗风险能力，提高了企业在市场上的竞争力，为企业创造了更大的经济效益。因此，吉化染料厂对硝基苯装置的蒸汽及冷凝回水系统进行的技术改造是十分必要。原硝基苯装置的蒸汽及冷凝回水系统有两套，一套是沿用1985年的原有系统，该系统部分设备及管件已超过使用年限，使得该系统的运行问题较多。另一套为1995年随着硝基苯扩产新上的系统。2000年硝基苯进一步扩产，而蒸汽及冷凝回水系统未改。装置运行1年多，发现蒸汽及冷凝回水系统存在较多问题，主要如下：1、 闪蒸罐体积小，不能使冷凝水充分膨胀。使得过热的冷凝水进入后序设备，造成常压凝水罐放空的乏汽过多。2、 疏水阀内漏，造成回水管网内蒸汽过多，使常压凝水罐放空的乏汽过多。3、 装置的冷凝回水由于回水管网内压力不均衡，回水难以回到该厂2热力泵房，部分冷凝水排入下水。使部分蒸汽及冷凝水资源浪费，环境受到污染。特别是冬天，在装置区附近形成冰柱、冰山。通过本次改造，将浪费的蒸汽及冷凝水资源回收，使装置周围的环境得到治理，使产品的成本进一步降低，给企业创造了较好的效益。第八章 劳动保护与安全卫生对于硝基苯生产系统虽然不同爆炸事件外部触发原因各不相同, 但事故发生的部位却基本上都集中在了硝化釜反应器和精馏塔再沸器上, 引爆物主要是硝基苯酚以及二硝基苯。因为硝基苯酚遇明火能燃烧, 会发生分解爆炸, 对热、摩擦、撞击敏感, 在酸性或碱性条件下受热会加速分解, 二硝基苯也有爆炸性, 干品对摩擦颇为敏感。苯硝化生产硝基苯属于典型的芳烃亲电取代反应。反应物中的少量OH 会发生亲核副反应生成硝基苯酚。如硝化生产过程发生乳化, 粗品硝基苯中的硝基酚不能被中和除去, 如乳化物料进入精馏工序, 裹含的酸、碱会促进硝基酚在塔内分解爆炸。而且硝化生成的粗品硝基苯通过碱液中和, 使硝基酚转变成溶于水的酚盐, 用水洗、分离的方法除去, 但微量硝基酚及其盐类会随粗品硝基苯进入精馏工序。硝基酚在精馏塔内随焦油排出, 而酚盐会结垢在精馏塔加热器列管、管道及塔壁内, 严重时堵塞加热器列管和连接管道形成爆炸隐患。硝基苯精馏过程涉及的高温、设备缺陷、故障以及生产管理等问题都有可能成为爆炸事故发生的促发因素, 比如硝基酚及其盐类在塔内、加热器和连接管道内结垢, 造成管道堵塞; 硝化工序的中和、水洗、分离控制不好, 硝基酚及其盐类含量超标进入精馏工序; 初、精馏塔釜液位过低、超温、真空度过低、多硝基化合物和硝基苯酚及其盐类富集; 停车时初、精馏塔加热蒸汽阀门内漏, 长时间加热塔釜物料; 精馏塔采焦