第五部分-金属压力加工

第一节轧制第二节锻造第三节板材冲压第四节挤压第五节拉拔,第五部分金属压力加工,通过铸造方法得到的金属坯件大多不能直接使用，还需要进一步的加工成形，如轧制、挤压、拉拔等。,压力加工是指在不破坏金属自身完整性的条件下，利用外力作用使金属产生塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和机械性能的毛坯或零件的加工方法，也称位塑性成形或塑性加工。,第一节轧制,轧制最早在16世纪后期发展起来，目前约有90的金属材料涉及轧制工艺。,轧制概述：,极限轧制量：,极限轧制量：,其中：为轧辊与工件之间的摩擦系数,轧制力：,影响轧制力的因素:为了便于分析，可把影响因素分为两类：影响轧件材料在简单应力状态下变形抗力0的因素，如化学成分、组织、轧制温度和速度、加工硬化等；影响变形的应力状态的因素,如轧辊直径、轧件尺寸、表面摩擦、外力（张力或推力）等。,式中x为加在微分体上的应力，Pr为轧辊加于轧件微分体上的单位垂直压力，为轧辊与轧件间的摩擦系数；为微分体所在的角。再列入有关轧件的塑性变形条件、摩擦条件以及变形区的边界条件等，即可求出沿接触弧的单位压力分布,再求和即可得出轧制力P。,轧件的组织变化：,轧机的轧辊数：,轧机有不同的轧辊配置，如：二辊式、三辊式、四辊式、多辊式和串连式等，可以对材料施加前张紧力或后张紧力，以提高工艺可行性或减小轧制力。,反向限制,收线卷筒,串联,冷轧是在室温下对材料进行轧制。与热轧相比，冷轧产品尺寸精度高，表面光洁，机械强度高。冷轧变形抗力大，适于轧制塑性好，尺寸小的线材、薄板材等。,现代化的连续轧制生产线,根据轧辊轴线与坯料轴线方向的不同，轧制可分为纵轧、横轧、斜轧和楔横轧。,轧制的主要工艺类型,辊挤,方坯辊轧,芯杆,纵轧：轧辊轴线与坯料轴线方向平行。,斜轧：轧辊轴线与坯料轴线方向互成一定的角度。,在轧制过程中，金属棒料在轧辊间螺旋型槽里受到轧制，并被分离成单个的小球，轧辊每旋转一周即可轧制出一个钢球。,轧制时坯料径向尺寸减小，长度增加,金属变形过程,楔横轧主要,用于加工阶梯轴、锥形轴等各种对称的零件或毛坯。,楔横轧：利用两个外表镶有凸块并作同向旋转的平行轧辊对沿轧辊轴向送进的坯料进行轧制的方法。,连铸连轧技术已经实用化。,连铸连轧：,紧凑式带钢生产,串列式带钢,灵活的薄板坯连铸连轧,薄板坯连铸技术的特点1）板坯液芯长度短.传统厚板坯的液芯段长度一般为2025m，而薄板坯液芯段的长度仅有5-6mm,使铸机结构简化。2）铸坯热历程变化平稳，铸坯温度高且分布均匀.薄板坯的比表面值是厚板坯的3.5倍，即散热面积增加了2.5倍。同时，铸坯冷却速度快，拉速则快约5倍，铸坯在铸机内停留时间短。铸坯热能可有效利用，因而铸坯温度高，铸坯中心和边部温度差别小，钢中不易产生质点(如AIN)的沉淀，不需要在加热炉中溶解AIN,便可直接轧制这是薄板坯快速肠固的一个很大的优点.,3）板坯内部质量好.薄板坯凝固速度快，枝晶细，内都结构致密，偏析小.4）薄板坯内部的夹杂物.薄板坯单位长度的表面积与体积比为1.03一1.06，而厚板坯则为0.2-0.8.如钢水洁净度相同，则薄板坯中的夹杂物更接近于表面。,另一方面，薄板坯结品器内的空间小，拉速高，在相同的浇注速率下薄板坯结晶器内钢水的流动强度比厚板坯要大4倍一液面波动也大，更容易造成卷渣.目前，以薄板坯为原料生产的冷轧薄板的表面质量一般不如厚板坯好，这是重要原因之一，因此，保持尽可能高的拉速和结晶器液面的稳定，是提高薄板坯冷轧板表面质量的关键.,5)薄板坯比表面大，里面温度高.板坯离开铸机后又迅速进人保温炉，因此板坯表面二次氧化铁皮(FeO)严重。高压水除鳞不干净.会影响薄板表面质量,主要生产工艺：典型的薄板坯连铸连轧工艺流程由炼钢(电炉或转炉)炉外精炼薄板坯连铸连铸坯加热热连轧等五个单元工序组成。该工艺将过去的炼钢厂和热轧厂有机地压缩、组合到一起,缩短了生产周期,降低了能量消耗,从而大幅度提高经济效益。技术实质：应用先进的近终型连铸技术,将铸出的板坯厚度减薄到一临界区间,省去传统的热轧板带机组中的粗轧机架,在连铸机和连轧机之间给予较小的热量补充,直接通过精轧机组轧成热轧带卷。使从钢液进入结晶器到热轧卷取完毕的时间缩短到1530min。,结晶器及相关技术的设计为提高薄板坯连铸单流产量,提高铸坯质量,扩大品种,结晶器已由传统的平行板型演化成现在的漏斗型乃至全鼓肚型,使上口的面积加大,以利于浸入式水口的插入及保护渣的熔化。结晶器的形状不同,所采用的浸入式水口也不同。但随着技术的发展,各种类型的浸入式水口也都在不断演变。如CSP工艺所采用的长水口,已由传统的板坯连铸机使用的第一代演变到现在的十字出口状的第四代,这种十字状出口可增加钢水流量,稳定拉速,提高使用寿命。薄板坯连铸机相比传统的板坯连铸机拉速更高,再加上结晶器上口空间的限制,一般连铸机上常用的混合型和预熔型颗粒渣已不适用。现在采用的是粘度更低、流动性更好的中空颗粒渣,加入后可在结晶器壁与坯壳间迅速形成稳定可控的渣膜,起到良好的润滑和吸附作用。,流程中的液芯轻压下技术德马克公司在意大利阿尔维迪的流程中首次使用了液芯压下技术。在该流程中,结晶器为直弧型平行板式结构,结晶器内腔厚度为60,结晶器下方的0号段由12对辊子组成,整段设计成钳式结构,内弧在液压缸作用下可将辊缝调整成锥形,对铸坯实施在线液芯压下。0号段后面的多辊扇形段由16对辊子组成,内弧辊子可由其各自的液压缸单独压下,使多辊扇形段的辊缝也形成锥形,对铸坯继续实施压下。由于多辊扇形段的辊子可以单独压下,所以根据不同的钢种实施灵活的液芯压下方案。铸坯在经过液芯压下后,由60厚压缩到43。,流程的液芯压下技术西马克与蒂森()公司合作开发了带“铸、压、轧”为三位一体的技术。如图所示,它是在结晶器下口坯壳厚度约为15、温度为1300左右时立即给铸坯较强的压辊压缩力,使铸坯芯部焊合,再用一架两辊式四辊轧机将铸坯轧成厚度为1524厚的热轧板卷,该技术已在意大利的依尔瓦厂应用。,铸轧技术铸轧技术是薄板坯连铸连轧工艺的关键技术,包括液芯压下和液-固两相轧制两方面。铸坯从结晶器下口出来,经过铸轧其厚度可减少60%。液芯铸轧对细化晶粒效果明显,可获得良好的韧性,而固相轧制为薄板坯连铸机直接生产中板提供了条件。液芯压下技术有利于减轻薄板坯的中心偏析和疏松以及细化晶粒，可以提高轧机的生产效率及产量。当采用液芯压下技术时，钢水中的溶质均匀，消除成分偏析;使铸坯中心较高温度，已部分偏析的钢水与枝晶顶点接触使其重新熔化，并通过与具有较少偏析元素的钢水熔合而得到稀释，减轻中心疏松;液界面再熔化晶体从界面处分离出来，由对流运动送到液态中，有利于中心的凝固并形成细晶组织;枝晶间的再熔化吸收了钢液的热量，降低了液相的温度，从而加强了中心的冷却.目前，液芯压下区各对辊控制的最大压下址在11.5mm,压下率在22%、30%的范围较适宜。,拉坯速度拉坯速度高是薄板坯连铸的特点之一,拉速一般在58m/min。为使薄板坯连铸连轧生产线上的连铸机和连轧机更加匹配,提高铸坯的拉速势在必行。要提高拉速,则要求进一步改善结晶器的传热,所以必须加大冷却强度、减小结晶器铜板厚度、控制保护渣为薄膜状。,加热方式薄板坯连铸连轧工艺中大都采用均热炉的加热方式,炉内布置内芯冷却的耐热辊道,保温效果好。视薄板坯入炉温度的高低而进行保温或加热,大大降低了能耗。对于2流薄板坯连铸机及1套连轧机的流程,均热炉为平移式或摆动式,极大地方便了铸坯的加热和传输。在某些薄板坯连铸连轧工艺中,均热炉还承担了一定的连铸和连轧之间的衔接匹配缓冲作用。,连轧机组薄板坯连铸机提供的板坯厚度一般为4070mm,对于某些不带液芯铸轧的工艺,可设粗轧机组,将铸坯减薄后再送精轧机组,这就为采用尽量少的精轧机架生产较薄的热轧带卷创造了条件。连铸轧机组一般都配备了先进的板型控制技术。另外,在薄板坯连铸连轧工艺中的热除鳞技术、在线磨辊技术、宽度自动控制技术、控制冷却技术等相对传统的厚板坯生产工艺都做了大量的技术改进。总之,正是这些新技术的研究应用,使得薄板坯连铸连轧工艺得以成功应用。,连续铸轧,一、连续铸轧概及工艺特点,先阐明两个概念,一是连续铸轧与连铸连轧的区别,前者是指直接将液态金属连续铸轧(continuouscastrolling)成板带坯的工艺。在这种工艺中,液态金属在辊式结晶器之间,即两个轧辊的辊缝间一边凝固一边被轧制,轧辊主要是起冷凝熔体的作用,但又起轻量的轧压作用。而连铸连轧则是指熔体在结晶器中凝固成坯后,在同一生产线上的后续轧机上轧制成半成品或成品带材的工艺。,连续铸轧技术的工艺特点,带坯的连续铸轧技术是冶金及材料领域的一项前沿技术，它将合金的熔炼铸造和轧制变形甚至热处理等工序串联为一体，将金属熔体直接“轧制”成带坯或成品带材。连续铸轧是一个很复杂的过程，其铸造和轧制并非是孤立的单独行为，液体金属在两个轧辊的辊缝之间一边凝固一边被轧制，即一方面连续散热与凝固，另一方面还受到轧制作用，而不是铸造过程和热轧过程的简单混合。在这里轧辊主要起冷凝液体的作用，同时又起到轻量的轧压作用。,双辊连续铸轧的金属凝固行为如图1所示。其主要的变形特点是铸轧区的熔体受到激烈的冷却,冷却速度可达102103Ps。金属的组织具有快速凝固与定向结晶的特点，晶体的生产方向性比较强，导致带坯的各向异性严重，因此必须要有必要的后序加工来进上步消除其各向异性。,双辊铸轧的凝固,在连续铸轧过程中金属凝固涉及到的学科有材料学、热力学、动力学、振动理论、流体理论、晶体生长理论等问题.它们涉及到两个重大科学问题:(1)镁在连续轧制过程中的凝固规律;(2)金属凝固过程中的晶体生长与控制25.因此深入研究铸轧过程中金属溶液的晶体凝固规律、晶体生长与控制规律，对提高金属带坯的组织性能与机械性能具有非常重要的意义,二、连续铸轧过程示意,三、具体铸轧过程（AZ31为例）,镁合金由于具有较高的比强度、比刚度、减震性、导热性、电磁屏蔽性和易回收性等良好的综合性能，而成为现代汽车、航天航空及电子通讯等行业的重要新型原材料。,三、具体铸轧过程（AZ31为例）,镁合金由于密度小（1.781.91g/cm3），比强度、比刚度高，尺寸稳定性和热导率高，机械加工性能好，产品易回收利用，成为21世纪重要的商用轻质结构材料。,镁及镁合金的特性比重轻镁(1.74)铝(2.70)铁(7.87)；比强度和比刚度比铝、钢高；良好的阻尼减震性能；优良的导电、导热性能；良好的电磁屏蔽性能；良好的机加工性能；废料易回收重复使用；被誉为二十一世纪绿色工程材料,镁合金材料根据生产方式的不同主要分为铸造镁合金与变形镁合金两大类。变形镁合金材料具有铸造材料无法替代的优秀性能。通过挤压、锻造、轧制等工艺生产出的变形镁合金产品，比铸造材料具有更高的强度、更好的延展性、更多样化的力学性能，可以满足更多结构件的需求。,变形镁合金与铸造、压铸镁合金性能比较,镁的晶体属于密排六方结构，滑移系少，在低温和室温时其塑性比较差，变形镁合金材料生产工艺难度大，导致其发展受到极大的限制。变形镁合金成形技术成为其获得大规模应用的主要技术瓶颈。目前世界上镁及其合金板带的工业化批量生产都是用铸锭热轧或以挤压带坯、锻造带坯再进行冷轧。这种传统的变形镁合金板材的生产方式，由于流程长、耗能高、成品率低、价格昂贵，严重制约了其推广应用。因此，开发新型的短流程、低成本和高质量的镁合金带坯连续铸轧技术，是当前世界范围内变形镁合金研发的热点。,变形镁合金带坯铸轧技术的可行性分析,镁带坯连续铸轧技术作为冶金及材料研究领域内的一项前沿技术。在这种工艺中,液态金属在辊式结晶器之间,即两个轧辊的辊缝间一边凝固一边被轧制,轧辊主要是起冷凝熔体的作用,但又起轻量的轧压作用。它的组织具有快速凝固与定向结晶的特点,晶体生长的方向性很强.连续铸轧是一个很复杂的过程,金属一方面连续散热与凝固,另一方面还受到轧制,而不是铸造过程与热轧过程的简单混合,它们互相影响着.在连续铸轧过程中金属凝固涉及到的学科有材料学、热力学、动力学、振动理论、流体理论、晶体生长理论等问题.,它们涉及到两个重大科学问题:(1)镁在连续轧制过程中的凝固规律;(2)金属凝固过程中的晶体生长与控制.金属凝固过程主要由两部分组成,一是形核过程,它对金属材料晶粒的大小起着至关重要的作用.受金属熔体结构复杂性以及人们对其认识程度的限制,形核理论与控制形核过程的手段还没有达到人们所想象的程度,故金属凝固中的形核问题仍然是金属凝固行为研究的前沿课题之一.金属凝固过程中另一个重要问题是形核后的晶体生长,它关系到凝固后金属组织组成物的形态.由于组成金属材料的晶体形态直接与金属材料的性能有关,如何控制晶体生长,已经成为控制金属材料性能的一个重要手段.,另外，在铸轧过程中，液体金属在结晶凝固的同时发生塑性变形,即在薄带内部还是液芯时就开始轧制变形.此时如果凝固终点控制不当,也就是压下量分配不合理,就有可能使薄带因严重不均匀变形产生内部裂纹和表面裂纹,影响产品质量.大量铸轧试验证实,固液两相区的变形对产品质量有关键性的作用;薄带变形过程中形成的内裂纹主要源于两相区.但是由于铸轧过程中变形区温度很高,且液固两相区位于凝固壳的内部,很难在线测出液固两相区的实际变形情况.,目前只能通过热模拟的方法研究所浇合金的高温变形行为,充分认识实验合金在凝固冷却过程中凝固坯壳的高温力学性能的变化规律,以便在生产过程中合理地控制浇注温度、铸轧速度、冷却强度及辊缝预留量,进而达到控制凝固终点的位置,实现铸轧过程中轧制变形的合理控制,才能从根本上减少铸轧过程中出现裂纹。,CSIRO的双辊式铸轧机（twinrollcaster）采用专利技术可生产铸造状态的镁合金薄板带，自2000年以来，该研究组织就致力于开发即能连续生产（大批量）又能中、小批量生产镁薄板的工艺，同时该工艺不但能生产优质的常规镁合金薄板，还应能够生产新型镁合金薄板。目前已商业化批量铸轧出了常规镁合金（AZ31、AZ61、AM60、AZ91）与一批新镁合金带卷，厚度为2.3-5mm，并用CSIRO开发的特殊工艺顺利的轧成0.5-0.6mm的薄板带。,洛铜在工业化生产条件下的边界工艺条件：浇铸温度为640710，应变量为1535；应变速率可选择0.10.7s-1左右，铸轧辊预热温度120200。成功铸轧出6620mm的AZ31铸轧带坯。其典型力学性能如下表所示。,AZ31铸轧带坯典型力学性能,第二节锻造,锻造是一种通过模具和工具利用压力使工件成型的工艺方法，它是最古老的金属加工方法之一，可以追溯到公元前4000年甚至8000年。,锻造最初是通过石制工具锤打的方法来制造珠宝、钱币和各种器具，再发展成铁匠这一古老的职业。,铸造生产的C5A运输机着陆齿轮构件,锻造概述：,基本步骤：,右图表示的是锻造锥齿轮轴的步骤。（美国锻造工业协会提供）,花键,流线组织：,锻件相对铸件和机加工零件，有更高的强度和韧性。,锻造缺陷：,弯曲皱褶,咬边,锻块,冲模,冲锻时，锻件可能留下贯穿组织的流线，这些晶界,直接暴露在外，容易被环境腐蚀，产生粗糙表面，应力集中。,445MN（50000t）水压机,自由锻造：,定义：是指借助锻压设备上下砧块的压力使坯料成形的压力加工方法，在锻造过程中，金属沿垂直于作用力的方向上自由变形。,基本工艺过程：,主要工序：,1、实心圆截面光轴及阶梯轴,3、单拐及多拐曲轴,5、空心筒,可能的缺陷和预防措施,特点和应用：1、锻件的质量范围宽，操作工具简单；2、生产效率低，劳动强度大，金属损耗大；3、锻件尺寸精度低，形状不太复杂；4、适于单件小批量生产和锻造大型零件毛坯。,基本工艺过程：,1、普通模锻,2、模锻切边,3、一模多锻,基本工序：,1、盘状锻件,3、弯轴类锻件,拔长,终锻,滚压,（预锻）,弯曲,特点和应用：1、生产效率高；2、锻件尺寸精确，表面光洁、加工余量小，节约材料；3、成形依靠模膛控制，可锻造复杂形状的零件；4、适于中小型复杂锻件的大批量生产。,基本工艺过程：,常见的胎模有扣模、套筒模及合模三大类。,特点和应用：1、生产效率较自由锻高，但比模锻低；2、锻件尺寸精确较自由锻高，但比模锻低；3、与模锻相比，设备简单，锻模易加工；4、适于批量锻造中小型零件。,基本工艺过程：,钢坯,飞边,特点和应用：1、模膛表面精度要求高，并开排气小孔；2、精确计算原始坯料的尺寸，严格按坯料质量下料；3、精细清洁坯料表面和模膛内表面；4、在锻造过程中，应避免因加热引起的锻件表面氧化；5、模锻时要润滑和冷却锻模；6、模锻设备应具有刚度大、精度高等特点；7、适于锻造超高精度的中小型零件。,超塑性模锻：,定义：是指在较低的成形速率下，在可调速的水压机或液压机上使超塑性金属模锻变形，模锻时变形速率逐渐减小的工艺方法。,基本工艺过程：,特点和应用：1、显著提高材料的工艺塑性；2、极大降低金属的变形抗力；3、金属充填性能良好，尺寸精度高，切削余量小；4、可获得均匀细小晶粒，综合机械性能好；5、适于一次锻造出形状复杂、薄壁和高筋的锻件。,第三节板材冲压,板材冲压时利用冲模使薄板产生分离或变形的加工方法。通常用于加工表面积与厚度之比很大的工件，与体积成形工艺（如锻造）不同，板料成形时材料的厚度通常不会减少，目的是避免缩颈和撕裂。,与铸造、锻造出来的零件相比，薄板冲压的零件有着重量轻、形状多变的优点。由于低碳钢价格低，具有足够的强度及良好的成形性能，所以它是最常用的金属薄板料。而航空宇航业则常选用铝和钛薄板料。,冲压的变形区域：,当间隙C增加时，材料倾向于被拉进定模内，而不是被剪切。在实际生产中，间隙C控制在板厚的210。,C表示冲头与定模之间的间隙,冲剪变形区域的显微硬度分布,当应力到达上屈服点时，在试样应力集中处首先开始塑性变形，能在试样表面观察到与纵轴呈约45的应变痕迹，称为吕德斯带。与此同时，应力降到下屈服点，吕德斯带就沿试样长度方向扩展，此即屈服延伸阶段。,低碳钢的屈服现象,低碳钢薄板表面的吕德斯带,吕德斯带：,非均匀屈服吕德斯带,当退火低碳钢薄板进行冲压时，其应力达到上屈服点时，变形就会首先在应力集中的区域开始，并立即出现软化现象，应力下降。在这一应力作用下，变形在这个区域可以继续进行到一定程度，这时在变形区和未变形区的交界处会产生较大的应力集中和屈服，使得变形区逐渐向未变形区扩展。但是，在离变形区较远的地方，仍然不会发生变形，于是就形成了狭窄的条状区，即吕德斯带。吕德斯带扩展时应力保持不变，此时出现的屈服平台称为吕德斯应变,一般每出现一新的吕德斯带，都相应的要产生一次应力松弛，对应一次新的应力下降，当试样表面被吕德斯带全部扫过之后，再继续拉伸就会出现硬化现象。由于试样出现新的吕德斯带，吕德斯带相遇以及传播受阻使载荷波动引起曲线在下屈服点波动。,吕德斯带的产生是与低碳钢存在屈服现象相联系的。屈服现象的出现是由于溶解在钢中的碳、氟等原子在位错周围聚集形成的种原子云而引起的。这种原子云称作柯氏气团。金属的变形是通过位错运动来实现的，然而由于柯氏气团的存在，使得位错运动受到阻力，要使位错继续运动，就必须要有比位错正常运动高的应力，才能使位错与气团分离，因而产生上屈服点。当位错移动一段距离后，就可以摆脱气团的阻力而在正常的应力下运动，这个应力就足下屈服点。因此，可以认为柯氏气团的存在是产生吕德斯带的根本原因。,由吕德斯带形成过程可知，它的产生必须具备下列条件：(1)金属有屈服现象，即金属处于退火状态。(2)冲压加工时，金属在屈服阶段产生较小的变形量。,1、吕德斯带对冲压制品的危害制品表面粗糙，增加机加工工序，浪费原材料。,2、应变时效理论（Cotrell气团解释）应变时效：将经过少量变形的试样放置一段时间，或经过200左右短时加热后再进行拉伸，则屈服点又出现，且屈服应力提高的现象。,左图：低碳钢的应变时效a：预塑性变形b：去载后立即加载c：去载后放置一段时间或在200左右短时加热后再加载,3、吕德斯带现象的消除利用应变时效理论解决这一问题。将薄板在冲压之前进行一道微量冷轧工序（12的压下量），或向钢中加入少量的Ti或Al，C，N等间隙原子形成化合物，以消除屈服点，随后再进行冷压成形，便可保证工件表面平滑光洁。,制耳现象的处理：1）严格控制轧制板材的压下量。2）拉深前对轧制板材适当退火。3）对有制耳的产品进行机加工。,根据板料在加工过程中其整体性是否破坏，板料冲压可以分为分离工序和变形工序两大类。,冲压的主要工艺类型,3、冲孔,冲孔,4、切口,5、切边,在坯料上沿不封闭轮廓冲出缺口，切口部分发生弯曲，如通风板。,4、剖切,把半成品切成两个或多个制件，常用于成双冲压。,2）最小弯曲半径：,薄板发生弯曲时，弯曲应变可以用以下函数关系表示。,当r/减小，即弯曲半径r与板厚的比值变小，薄板外侧金属的应变将增加，直至材料最终出现裂纹。,裂纹出现时所对应的临界弯曲半径称为薄板的最小弯曲半径。,讨论,1、对相同厚度的薄板，塑性越好，则弯曲半径越小；2、对相同塑性的薄板，板料越厚，则弯曲半径越小。,裂纹出现时所对应的临界弯曲半径称为薄板的最小弯曲半径。,4）弯曲的主要工艺类型：,自由弯曲,模弯,双模卷绕,单模卷绕,四模弯曲,2、成形,1）定义：成形是利用局部变形使坯料或半成品改变形状的工序。该工序常用于形成刚性筋条，或增大半成品内径（胀形）。,模压成形,2、翻边,3、爆炸成形,爆炸成形是利用化学能在10-1210-7s的时间内转换为冲击波能量，并以脉冲波的形式作用在坯料上，使其产生塑性变形的加工方法。,4、电磁成形,首先，绕在坯料上的线圈由于脉冲电流作用，将产生一个交变磁场；相,应地，坯料内产生感应电流，感应电流产生的磁场与线圈磁场相互作用，线圈和坯料之间就出现斥力，最终导致坯料以较大的运动速率和模具贴合而成形。,第四节挤压,挤压是将金属坯料