安徽绩溪抽水蓄能电站引水系统土建及金属结构安装工程(C2标段)《压力钢管制作工艺方案》的报告

中国葛洲坝集团股份有限公司绩蓄电站引水工程项目经理部文件中葛股JXP/C2工字2016第009号关于上报安徽绩溪抽水蓄能电站引水系统土建及金属结构安装工程（C2标段）压力钢管制作工艺方案的报告咨询西北公司绩溪监理中心：根据合同文件及C2标施工组织设计要求，我部已完成高强度钢板钢管制作工艺方案的编制。现呈报，请审批。二一六年三月二日主题词：上报 压力钢管（高强钢） 制作工艺 方案 报告安徽绩溪抽水蓄能电站引水系统土建及金属结构安装工程（C2标段）安徽绩溪C2标压力钢管制作工艺（高强度钢） 批准： 审核： 编制：中国葛洲坝集团股份有限公司绩蓄电站引水工程项目经理部2016年03月02日目 录一、工程概述11.1、主要施工项目及工程量11.1.1 主要施工项目11.1.2 主要工程量1二、引用规范及标准2三、钢管制造前的准备工作33.1 技术准备33.2 钢材33.3 焊接材料33.4 连接件43.5 涂装材料4四、钢管制造工艺设计44.1 压力钢管制造工艺流程44.3 压力钢管制作过程控制5五、压力钢管焊接质量控制95.1 焊接准备95.1.1 焊工资质95.1.2 焊接材料选用95.2 焊接方法105.3 钢管制作焊接工艺的控制105.3.1 焊前准备105.3.2 焊接的环境控制105.3.3 预热105.3.4 定位焊的控制115.3.5 焊接过程控制规定115.3.6 钢管纵缝焊接125.3.7 钢管环缝及加劲环焊接135.3.8 后热消氢处理135.4 焊接检验145.4.1 焊缝分类145.4.2 焊接检验145.5 焊缝缺陷处理16六、压力钢管防腐的质量控制176.1 钢管防腐蚀176.2 施工程序176.3 施工工艺措施17七、 资源配置197.1 人员配置197.2 设备配置19八、 进度计划21九、 施工安全保障措施219.1 作好安全管理工作的“三个落实”219.2 作好职工安全教育工作219.3 抓住施工安全管理的“五个重点”219.4 施工安全的一般要求21一、工程概述安徽绩溪抽水蓄能电站压力钢管分为高压引水隧洞引水压力钢管（下称引水压力钢管）和尾水压力钢管两部分。输水系统连接上、下水库，为3洞6机布置方式。3条引水隧洞压力钢管布置情况基本相同，从上游往下游依次分为上平段、上斜段、中平段、下斜段、下平段、引水岔管、支管。本标负责引水压力钢管的制作及安装，其中钢岔管在钢管加工厂内进行整体组装和组焊、水压试验并现场安装，引水钢管的制作约为15476吨，安装约为15476吨。C3标的尾水钢管和C1标的压力钢管的制作由本标负责，安装由C3标和C1负责；制作约为2156吨；本标段压力钢管材料主要为500Mpa（Q345R）级、600Mpa级、800Mpa级钢板。1.1、主要施工项目及工程量1.1.1 主要施工项目安徽绩溪抽水蓄能电站高强钢压力钢管制作主要指3条引水斜井的上斜井下弯段、中平段、下斜井、下平段、岔管、支管及其以下的压力钢管制作。1.1.2 主要工程量主要工程量见表1-1。表1-1 1#引水压力钢管特性表部位材质钢管内径（mm）壁厚（mm）钢管节宽节数上斜段下弯管段600Mpa480030342169、2613、259810引水中平段600Mpa800Mpa4400480026502000、300036中平段下弯管段600Mpa4400302624、2613、199710引水下斜段600Mpa800Mpa440026423000122下斜段下弯管段800Mpa4400402376、2753、21909下平段800Mpa4000440036541000、2000、300031钢岔管800Mpa28584058581261支管段800Mpa2000280042541200300050注：2#、3#引水压力钢管特性同1#引水压力钢管特性相同。本方案主要讨论引水钢管600MPa及800MPa钢管制作工艺方案1二、引用规范及标准（1）GB699-1999优质碳素结构钢。（2）GB700-2006碳素结构钢。（3）GB/T985.1-2008气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口。（4）GB/T985.2-2008埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸。（5）GB3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相。（6）GB/T5313-2010厚度方向性能钢板。（7）GB713-2008锅炉和压力容器用钢板；（8）GB8923.1-2011涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级；（9）GB11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级。（10）GB19189-2011压力容器用调质高强度钢板；（11）GB/T709-2006热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差。（12）GB/T1591-2008低合金高强度结构钢。（13）GB/T2970-2004厚钢板超声波检验方法。（14）GB/T9445-2008无损检测人员资格鉴定与认证。（15）DL5017-2007水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范。（16）DL/T679-2012焊工技术考核规程。（17）DL/T5372-2007水电水利工程金属结构与机电设备安装安全技术规程。（18）JB/T6061-2007无损检测 焊缝磁粉检测。（19）JB/T6062-2007无损检测 焊缝渗透检测。（20）JB/T4730.3-2005承压设备无损检测。（21）DL/T5141-2001水电站压力钢管设计规范；（22）Q/HYDROCHINA008-2011地下埋藏式月牙肋岔管设计导则；（23）GB150.1150.4-2011压力容器；（24）SL547-2011水工金属结构残余应力测试方法X射线衍射法；（25）DL/T330-2010水电水利工程金属结构及设备焊接接头衍射时差法超声检测；（26）GB/T23902-2009无损检测 超声检查 超时衍射声时技术检测和评定方法；（27）DL/T678-2013电站钢结构焊接通用技术条件；（28）DL/T 5047-2009水电水利工程斜井竖井施工规范；（29）DL/T709-1999压力钢管安全检测技术规程；（30）DL/T5148-2012水工建筑物水泥灌浆施工技术规范；（31）GB/T 5117-2012非合金钢及细晶粒钢焊条；（32）GB/T 5118-2012热强钢焊条；（33）GB/T14957-94熔化焊用钢丝；（34）GB/T17493-2008低合金钢药芯焊丝；（35）SL35-2011水工金属结构焊工考试规则；（36）YB/T4137-2005低焊接裂纹敏感性高强度钢；（37）GB/T8110-2008气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝；（38）JB/T10045.3-1999热切割气割质量和尺寸偏差；（39）JB/T10045.4-1999热切割等离子弧切割质量和尺寸偏差；（40）SL36-2006水工金属结构焊接通用技术条件；（41）GB/T18182-2000金属压力容器声发射检测及结果评定方法。（42） DL/T5358-2006水利水电工程金属结构设备防腐蚀技术规程三、钢管制造前的准备工作3.1 技术准备（1）熟悉设计图纸、充分理解设计意图及技术要求，编制钢管制造车间加工图纸和工艺技术文件。（2）依据施工图纸及合同计划要求编制的材料采购计划。（3）报送焊接工艺计划和焊接工艺评定报告。3.2 钢材 按照钢管制作进度计划提前2个月上报钢材需求计划。每批钢材入库验收时，对没有产品合格证件，或标号不清，或对材质有疑问的钢材，通知发包人进行复验，复验合格后才可使用。积极配合发包人（监理人）对钢材进行钢板化学成分抽验、钢板机械性能抽验、超声波探伤抽验、外形尺寸及表面质量检验。钢板按钢种、厚度分类堆放，垫离地面，堆放应符合生产厂要求。户外堆放时架设防雨棚，防止腐蚀、污染和变形。3.3 焊接材料焊接材料的牌号应与母材和焊接方法相适应，并由焊接试验及评定予以确定。常用焊接材料需要参照DL5017-2007规范执行，专用焊接材料执行相应标准。本工程600MPa高强钢焊接手工电弧焊选用牌号GEL-67焊条，埋弧自动焊选用CHW-S7焊丝，焊剂选用CHF113焊剂，气体保护焊选用HTW-60焊丝。800MPa高强钢焊接手工电弧焊选用牌号GEL-118W焊条，埋弧自动焊选用ESABWeld-SG80埋弧焊丝和OKFLUXSG80焊剂，气体保护焊选用HTW-80B焊丝。焊材进厂后要对焊材进行抽检，审核产品质量证明书、使用说明书并存档。焊接材料应注意存放和运输过程中、要密封防潮。建立三个级别的一级焊材库，将50KG和60KG以及80KG焊材分开存放，有效防止误用。存放的库房内通风良好，焊材库放置干燥剂，相对湿度不应高于70，在焊材库内放置温湿度计，必要时增加烘干设施，同时严格执行焊材的领用烘烤发放记录表改为“登记制度”。3.4 连接件连接件的品种和规格符合施工图纸的规定和产品质量证明书。3.5 涂装材料涂料的化学性能、黏结强度和耐久性删除等满足施工图纸要求。涂装材料的抽检结果及产品质量证明书、使用说明书齐全。四、钢管制造工艺设计4.1 压力钢管制造工艺流程钢管制作工艺流程见图4-1。采购清单编制、审核材料采购材料进厂、登记入库材料检查、复验材料存放划线、切割下料瓦片压头瓦片对圆、纵缝拼装坡口制备瓦片卷板焊缝检验钢管调圆加劲环、吊耳、灌浆孔背板拼装、焊接焊缝检验单节钢管验收弧度检查相邻管节组装环缝焊接表面预处理底漆喷涂中间漆、面漆喷涂编号填写、中心线标识焊缝检验表面质量检查涂层检查纵缝焊接变形矫正涂装工艺试验验平板图4-1 钢管制作工艺流程图4.3 压力钢管制作过程控制单节钢管制造要经过矫形、划线、切割、压头、卷板、对圆、焊接、焊缝检验九道工序，其中划线、对圆、焊接对制造质量影响最大。（1）划线A、划线方法在划线时要综合考虑卷制延伸率、加工余量、焊缝间隙、焊缝收缩量后进行。a) 对数控火焰切割机编好的下料切割程序，要经过自检审查程序，确认无误后方可投入下料。b) 对用半自动切割机下料的材料，直接在钢板上划线，划线后要进行对角线检查。要检查划线检查合格后，用红或白铅油标出钢管分段、分节、分块的编号和水流方向、水平和垂直中心线、灌浆孔位置，以及坡口加工角度、切割线等符号。不得在钢板表面打冲眼。B、钢板划线应满足下列要求：a) 钢板划线尺寸及极限偏差见表4-1。表4-1 钢板划线尺寸及极限偏差序号项 目尺寸或极限偏差mm1宽度和长度1.02对角线相对差2.03对应边相对差1.04矢高（曲线部分）0.55直管环缝间距5006相邻管节纵缝间距5倍的板厚，且3007同一管节上相邻纵缝间距5008钢板划线标记符合DL5017-2007（2）切割和坡口加工A、切割钢板的切割采用数控火焰切割机和半自动切割机切割。确保切割后边缘没有裂纹，表面熔渣、毛刺和其缺口采用砂轮机磨去，坡口表面用砂轮磨掉，磨削层不小于0.8mm，直至露出金属光泽。如发现有问题时应要求改正，在改正检验后才可进行下个工序。B、钢管坡口型式板厚不大于30的钢管坡口形式采用“V”形坡口，板厚大于30的钢管坡口形式采用非对称“X”形坡口。具体形式参见已上报的焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书。C、坡口、钢板边部加工用半自动切割机进行坡口加工。加工时了解剖口线的方向，除对控制线进行检查外，切割的过程中要常用角度样板或角尺控制切割角度，使其剖口位置尺寸、剖口尺寸、剖口表面粗糙度等都符合要求。所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。（3）卷板钢管管节的卷制，执行DL5017-2007第4.1.5规定。为了消除钢板卷制时的剩余直边，高强钢在卷制前，采用3000t压力机配合专业预弯模具对钢板两端头进行预弯。我部专门定制了4.8m、4.4m、2.8m、2.0m四种直径的模具，有效的减小了剩余直边，提高了瓦片卷制的质量。钢板卷板应达到下列要求： 钢板卷板的方向应和钢板的压延方向一致；卷板前或卷制过程中，应将钢板表面已剥离的氧化皮和其它杂物清除干净；卷板后将瓦片自由状态立于平台上，用样板检查弧度，样板与瓦片的间隙符合表4-2。表4-2 样板与瓦片极限间隙表序号钢管尺寸及位置样板弦长（m）样板与瓦片的极限间隙（mm）备注1D21.01.522D51.02.0卷制中发现有拉痕、毛刺现象，应停止卷制，用抛光机磨平后再进行卷制，严重时应按焊接规范进行补焊，且进行渗透探伤检查，合格后才可进行下道工序。卷板时,不允许锤击钢板,应防止在钢板上出现任何伤痕。高强度调质钢和高强度控轧钢，不宜进行火焰矫形。若采用火焰矫正弧度时，加热矫形温度不得大于钢板材质回火温度或控轧终止温度。拼焊后，不宜再在卷板机上卷制或矫形。（4）对圆钢管卷制经检验合格后，在对圆平台上进行对圆。根据设计图纸尺寸，在已经垫平的对圆平台上（平面度1.5mm，且定期检查），组圆前应检查钢管管节编号、水流方向等标识及主要尺寸。为防止高强钢母材上出现缺陷，不允许在高强钢母材点焊楔铁压缝。点焊时，严禁在母材上引弧和熄弧。拼装完后进行检查，检查合格后转入纵逢焊接工序。对圆时要控制下述主要问题：1）控制上下管口的平面度。管口平面度直接影响环缝的组对质量。钢管管口平面度应符合表4-3规定。钢管圆管口平面度 表4-3序 号钢管内径D（m）极限偏差（mm）1D522D532）控制周长。对圆时用与划线相同且经校对的钢尺检查上下管口的周长，其周长差符合表4-4规定。钢管对圆周长差 表4-4项 目板 厚（mm）极限偏差（mm）实测周长与设计周长差任意板厚3D/1000，且不大于24相邻管节周长差10610103）控制对缝间隙及错位。钢管纵、环缝对口错边极限偏差应符合表4-5规定。钢管纵、环缝对口错边量的极限偏差 表4-5焊缝类别板 厚（mm）极限偏差（mm）纵 缝任意厚度10，且不大于2环 缝3015，且不大于330106064）控制纵向焊缝。在对圆时要核对上下相邻管口纵缝是否能错开，相邻管节纵缝错缝间距不少于100mm。在同一节管节上，相邻纵缝间距不小于500mm，以免引起焊接应力集中。对圆后的钢管纵缝焊接完成，经探伤检查合格后，其间隙应符合表4-6规定。钢管纵缝处弧度的极限间隙 表4-6序号钢管内径D（m）样板弦长（mm）样板与纵缝的极限间隙（mm）1D55004（5）调圆钢管圆度指同端管口相互垂直两直径之差的最大值。钢管圆度的偏差不应大于3D/1000，最大不应大于30mm，每端管口至少测两对直径。钢管的调圆采用活动支撑进行，为保证内支撑刚度，采用辐射式内支撑。圆度符合设计要求后，进行内支撑装配。内支撑用的材料不允许有弯曲、开裂现象。（6）加劲环、阻水环、止推环装焊内圈弧度用表4-6规定的样板检验其弧度，间隙不超过2.0mm，同时要保持平直，不允许出现波浪及扭曲。加劲环、阻水环、止推环安装采用分段安装法。安装应符合以下要求：各环的对接焊缝与钢管纵缝错开200mm以上，对接接头间隙应小于4mm；直管段各环组装允许偏差为，加劲环与管壁的垂直度0.02Hmm，且不大于5mm；加劲环组成的平面与管轴线的垂直度4D/1000mm，且不大于12 mm；相邻两环的间距偏差30mm。加劲环、阻水环、止推环的焊接是先焊接头缝，后焊接环缝。加劲环与钢管管壁间的组合焊缝为双面连续焊缝。焊接采用上下对称进行，以减少焊接变形。（7）回填灌浆、接触灌浆孔封堵堵头灌浆孔宜在卷板后制孔。高强钢钢管设有灌浆孔时，宜采用钻孔的方式开孔。确保管壁灌浆孔同心，否则堵头位置发生偏移，影响封孔时的焊接。最后对灌浆孔口进行保护，在内螺纹上抹油防锈，并加旋孔塞保护螺纹。吊耳的布置 每单元钢管（一大节）布置3个吊耳，1个布置在钢管内壁（底部线距管口400mm处），作为安装时钢管内悬挂操作平台的安全吊耳，2个布置在钢管外壁腰线稍靠下位置（距管口400mm),尽可能靠近加劲环焊接，吊耳焊接全部熔透。在钢管防腐前焊接3个吊耳，高强钢管壁焊接和割除吊耳按照规定进行预热，切除吊耳时保留3mm用砂轮机磨平，检查有无裂纹，按规定进行渗透探伤抽查。五、压力钢管焊接质量控制5.1 焊接准备5.1.1 焊工资质（1）焊工1）从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工，必须持有劳动人事部门颁发的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或通过建设部、水利部、国家电力公司颁发的适用于水利水电工程压力钢管制造、安装的焊工考试规程的考试，并持有有效的合格证书；合格的焊工，需按DL/T5017-2007第6.2节的规定通过考试。2）凡参加进口钢钢管焊接的焊工，均应按焊接技术鉴定的考试方法及评定标准 JIS Z3801的规定通过考试。3）焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试；4）焊工在钢管上焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。5.1.2 焊接材料选用按母材的抗拉强度选用焊接材料，焊接材料必须符合国标的相关要求，其熔敷金属力学性能和化学成分等各项指标，符合图纸技术要求和相关的标准。根据已经完成的焊接工艺评定的结果及焊接工艺规程的要求，高强钢钢管制作时的焊材选用如下：（1）600MPa钢手工电弧焊选用GEL-67型焊条，直径3.2mm，4.0mm；埋弧自动焊选用CHW-S7焊丝，焊剂选用CHF113焊剂；气体保护焊选用HTW-60焊丝。（2）800MPa钢选用GEL-118W型焊条，直径3.2mm，4.0mm；埋弧自动焊选用ESABWeld-SG80埋弧焊丝和OKFLUXSG80焊剂；气体保护焊选用HTW-80B焊丝。5.2 焊接方法在钢管制造施焊时，直管纵缝及对接环缝、弯管纵缝采用埋弧自动焊（SAW），弯管环缝采用手工电弧焊（SMAW）或二氧化碳气体保护焊，定位焊及加劲环、止水环等附件的焊接采用CO2气体保护焊。5.3 钢管制作焊接工艺的控制焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告及焊接工艺指导书已上报监理，生产过程中的施焊工艺严格按焊接指导书中的参数进行，具体工艺如下：5.3.1 焊前准备(1)焊前清理：清理焊缝及焊缝坡口两侧各1020mm范围内的氧化皮、铁锈、熔渣、油污、水迹及其它杂物，并打磨坡口出金属光泽；对母材部分的缺陷作彻底打磨处理，并做好记录。每一焊道焊完后也应及时清理，检查合格后再进行焊接。(2)纵缝埋弧焊接前设置好引弧和熄弧板。(3)检查测量焊接变形参考点。(4)施焊前，对组装尺寸超差的进行校正，错台采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。(5)焊条、焊丝、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5的专设库房内。并应及时做好实测温度和焊条发放记录。焊条、焊剂烘焙温度350保温2小时。和时间应按焊接材料说明书的规定进行焊剂中若有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换。焊丝在使用时不应有前应清除铁锈和油污。（6）为防止特殊情况停电，项目部备柴油发电机一台（100KW),停电后开启柴油发电机发电机，使用加热板对焊缝进行加热，2小时后仍未送电的，关闭柴油发电机，用石棉被覆盖焊缝使得焊缝缓冷。5.3.2 焊接的环境控制焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应停止焊接工作。风速：气体保护焊大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s；相对湿度大于90；环境温度：碳素钢-20以下，低合金结构钢-10以下，高强钢0以下；雨天和雪天的露天施焊；5.3.3 预热(1)根据工艺评定结果对需要预热的焊缝必须进行焊前预热，600MPa高强钢预热温度控制范围为80-100，800MPa高强钢预热温度控制范围为100-120，板厚大于30mm的钢板及高强钢定位焊缝和主缝均应预热，并在焊接过程中保持预热温度；焊接层间温度控制在预热温度至180之间，整个焊接过程中温度控制采用智能温控仪测温，并做好焊接记录。对不需预热的焊缝当环境温度低于0时，也适当预热。(2)一、二类焊缝预热符合下列规定：预热时必须均匀加热。预热区的宽度应为焊接中心线两侧各3倍板厚，且不小于100mm。其温度测量采用红外线测温仪，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。(3) 焊前需预热的焊缝开始施焊后要连续焊接完成，若由于各种原因停止施焊，对加热部位进行保温直至再次施焊。对因停电等原因造成无动力施焊的情况。停焊时间不得低于48小时，并审核无损检测表确信已焊部位无裂纹，并重新按要求预热后方可继续施。(4)在需要预热焊接的钢板上焊接加劲环、止推环等附属构件时，按焊接工艺评定确定的预热温度或按和焊接主缝相同的预热温度进行预热。5.3.4 定位焊的控制拼装的工件进行定位焊时，须遵循以下原则：(1)定位焊采取气体保护焊。(2)定位焊时应根据工艺评定的结果对相应板厚的钢板进行预热，且预热温度应比主焊缝的预热温度高2030，预热宽度以焊缝中心150mm范围内。(3)定位焊焊接工艺要求与主焊缝（即一、二类焊缝）相同，即纵缝定位焊焊接时，应从上到下采取分段退步的焊接方法，以减小定位焊对纵缝弧度的影响，环缝定位焊焊接时，焊工沿圆周对称分布，焊接速度一致，且采取退步的焊接方法，以减小定位焊对钢管圆度的影响。(4)定位焊位置应距焊缝端头部30mm以上，其长度应在80mm以上且至少焊两层，通常定位焊间距为100400mm，长度应在50mm以上，厚度不大于正式焊缝的1/2，但不大于8mm。定位焊应在后焊一侧的坡口内。(5)二、三类焊缝的定位焊可保留在主焊缝中，但对高强钢板的定位焊应给予清除。在主缝正式焊接前对定位焊进行检查，如有表面裂纹、气孔、夹渣等缺陷应给予立即清除。(6)加劲环的拼装定位焊不准焊在纵缝上。5.3.5 焊接过程控制规定(1)双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或砂轮进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。对需预热的高强度钢板，清根前应预热；(2)钢管一、二类焊缝，经检查合格方准施焊，严格执行开焊令制度。焊前预热的焊缝开始施焊后连续焊接完成，应固停止施焊时，需对加热部位采取保温措施直至再次施焊；(3)焊缝局部组装间隙超过6mm小于20mm，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：1）严禁在间隙内填入金属材料；2）堆焊后应用砂轮修整；3）根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酬情进行无损探伤检查。（4）采用碳弧气刨清根时，用磨光机清除渗碳层并露出金属光泽，检查合格后方可施焊。（5）异种钢材焊接时按强度低的一侧钢板选择焊接材料，按强度高的一侧选择焊接工艺。（6）为了尽可能的减少焊接应力，焊缝每一层、每一道焊接完成后均使用风铲进行振捣。5.3.6 钢管纵缝焊接（1）纵缝焊接方法根据钢板的母材及焊接工艺评定实验选择不同的焊接填充材料。自动焊焊接纵缝时为防止产生锥度，要求进行打底焊接分段进行。（2）纵缝焊接质量过程控制所有纵缝焊前均检查拼装坡口间隙，坡口根部间隙为35mm，以便在打底焊接时焊透。每焊接一层必须将焊缝表面的浮渣需清理干净，应采用打磨的方式清渣。为了保证焊缝接头处的内部质量，焊缝层间接头必须错开，且在焊接之前必须将接头处用角磨机磨成斜过渡型式。为了保证纵缝上下端头的焊缝内部质量，每道焊接时必须将引弧板、熄弧板焊满，焊完后用气刨将引弧板、熄弧板除掉且留35mm的余量，用角磨机对两端头进行打磨处理。纵缝埋弧在焊缝两端设置引弧板和息弧板，引弧板和息弧板不得用锤击落，应用氧-乙炔火焰或碳弧气刨切除。当风速过大或环境相对湿度在90%以上时，焊接处应设立可靠的防护措施，保证焊接处不受风力的影响和焊接处有所需的足够的温度。每条纵缝应一次性焊接完成，当因故中断焊接时，应将焊缝进行后热处理。（3）纵缝焊接外观质量过程控制严格按招标文件及规范DL5017-2007表6.4.1规定对焊缝外观进行控制具体检查项目见表5-1钢管焊缝外观质量检验表；为保证焊缝余高不超过3mm，在焊缝盖面层前的焊缝离坡口表面不超过5mm；在焊缝盖面时必须盖过每边坡口宽度24mm，且平缓过渡；盖面时先焊两边，最后焊接中间；对焊缝余高超高处和焊缝接头处，焊后必须用角磨机进行修整。（4）纵缝焊接变形控制要求纵缝焊接时应在无拘束的条件进行，在焊接前应将焊缝处支撑和拉杆清除；在焊接时，根据预设的样点检查焊缝横向收缩，当横向收缩达到了预留的焊接收缩余量时，就应尽量采取小规范减少焊接收缩。钢管焊接变形主要控制尺寸为：纵缝处弧度偏差、钢管管口平面度、钢管周长、钢管的圆度。5.3.7 钢管环缝及加劲环焊接（1）环缝及加劲环焊接方法钢管制作环缝焊接采用埋弧焊，钢管加劲环焊接采用CO2气体保护焊。根据钢板的母材及焊接工艺评定实验选择不同的焊接填充材料。（2）环缝及加劲环焊接质量过程控制所有焊缝坡口焊前必须氧化皮、铁锈等清除干净；每焊接一层必须将焊缝表面的浮渣清理干净，必要时采用打磨的方式清渣；为了保证焊缝接头处的内部质量，每层焊缝接头必须错开，且在焊接之前必须将接头处用角磨机磨成斜过渡型式；因加劲环的坡口采用火焰切割而成，焊接时应随时调整焊枪的摆动幅度和焊枪的角度，减小坡口的不平整对焊缝质量的影响。（3）环缝及加劲环焊接外观质量过程控制严格按招标文件及规范DL5017-2007规定对焊缝外观进行控制；在焊缝盖面时必须盖过加劲环坡口边宽度24mm，且平缓过渡；盖面时采用叠焊的方式从钢管管壁侧开始朝加劲环坡口边进行，焊道间必须平缓，尽量减小道间沟槽；对焊缝余高超高处和焊缝接头处，焊后必须用角磨机进行修整；（4）焊接变形控制为了保证焊后钢管的圆度，加劲环焊接必须采用对称焊接，焊接速度保持一致；为了减小焊后残余应力对钢管变形的影响，每道焊接时必须采用退步的焊接方法，且方向一致，但下道焊接应与上道焊接方向相反。为了减小焊接变形，焊缝主缝焊接3层后必须在另一侧进行背缝焊接；在以后焊层的焊接中，应检查加劲环是否四水平度，如未水平应及时改正；5.3.8 后热消氢处理后热消氢处理按焊接工艺指导书进行：（1）600MPa高强钢和800MPa高强钢均应作后热消氢处理；（2）后热温度：800MPa高强钢200250，保温时间依据板厚情况控制在1.5h2h以上。采用远红外线加热器或履带式电加热板进行消氢处理，整个后热过程中温度控制采用智能温控仪测温，并做好焊接记录。后热保温2h后，在焊缝上覆盖石棉被，让焊缝缓冷。5.4 焊接检验5.4.1 焊缝分类（1）一类焊缝：1）钢管管壁纵缝，厂房内明管（指不埋于混凝土内的钢管）环缝，凑合节合拢环缝； 2）岔管管壁的纵缝和环缝，岔管分岔处加强板的对接焊缝，加强板与管壁相接处的对接和角接的组合焊缝；（2）二类焊缝：1）钢管管壁环缝； 2）支承环对接焊缝和主要受力角焊缝；（3）三类焊缝：不属于一、二类焊缝的其他焊缝。5.4.2 焊接检验(1)外观检验在焊缝上实施“三检制”，焊工焊完后自检(焊工自检主要清除表面熔渣、飞溅等，对表面夹渣、咬边、焊瘤、余高及时处理)、班组技术员复检、质量部终检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用油漆作好记录，不得用钢印等损伤钢板的方法进行记录。焊缝外观检测标准见表5-1。安徽绩溪抽水蓄能电站工程钢管安装焊缝外观质量评定表 表5-1承建单位：中国葛洲坝集团股份有限公司 合同编号：2014-04-JJ-GKZB-GC-018 单位工程名称单元工程名称、部位分部工程名称管 节 编 号管 节 重 量施 工 单 位项次项 目质 量 标 准（mm）检 验 记 录1裂纹一、二、三类焊缝均不允许2表面夹渣一、二类焊缝不允许，三类焊缝深不大于0.1，长不大于0.3，且不大于103咬边一、二类焊缝：深0.5连续长度100，两侧咬边累计长度10%焊缝全长。三类焊缝：深0.1，长度不限4未焊满一、二类焊缝不允许，三类焊缝不大于0.2+0.02且不大于1，每100焊缝内缺欠总长不大于255表面气孔一、二类焊缝不允许，三类焊缝：直接小于1.5的气孔每米范围内允许5个，间距不小于206焊缝余高h手工焊一、二类焊缝03；三类焊缝04埋弧焊一、二类焊缝04；三类焊缝057对接接头焊缝宽度手工焊盖过每边坡口宽度12.5，且平缓过渡埋弧焊盖过每边坡口宽度27，且平缓过渡8飞溅清除干净9焊瘤不允许10角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）一类焊缝：不允许二类焊缝：不超过0.3+0.05且不超过1，每100焊缝内长度缺陷总长不大于25三类焊缝：不超过0.3+0.05且不超过2，每100焊缝内长度缺陷总长不大于2511角焊缝焊脚K当K12时，K；当 K12时，K检验结果主要项目检验 项，符合 项一般项目检验 项，符合 项，基本符合 项评 定 意 见质 量 等 级主要项目全部符合质量标准，一般项目实测点 %符合质量标准，项目优良率 %。其中主要项目优良率 % 。施工班组 年 月 日施工队 年 月 日质量管理部 年 月 日监理工程师 年 月 日管壁表面缺陷修整：管壁内表面的突起处，应打磨清除；管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10，且不超过2mm时，应使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90；超过上述深度的凹坑，按监理人批准的措施进行焊补，并按规定进行质量检验。 (2)无损检测1）焊缝内部缺陷探伤选用超声波探伤。表面裂纹检查可选用渗透或磁粉探伤。2）无损检测比例按照DL5017-2007内表6.4.4规定执行。3）600MPa高强钢无损探伤在焊接完成24h以后进行，800MPa高强钢无损探伤应在焊接完成后48h后进行。在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或在可疑部位补作探伤，如经补充探伤仍发现有不允许缺陷，则对该焊工在该条焊缝上所施焊的全部焊接部位或整条焊缝探伤。4）超声波探伤按钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 GB11345标准评定，一类焊缝B级合格，二类焊缝B级合格；5.5 焊缝缺陷处理(1)外观缺陷返修焊缝的外观检查发现有裂纹、未熔和等表面缺陷时，必须用角磨机将缺陷磨掉，经磁粉检验或渗透检验无缺陷后，再对缺陷处进行表面修补，修补的焊接工艺与正式焊缝的焊接工艺相同。(2)内部缺陷返修焊缝内部质量发现有超标缺陷时，严格按已制定的焊接工艺进行，同一部位返修次数不超过两次；若超过上述规定，应找出原因，要制订可靠的技术措施，且必须经技术总负责人指导进行，且将返修的部位记录列入技术档案。(3)返修工艺采用碳弧气刨进行刨削，清除缺陷。刨U型坡口，清理坡口及两侧，清除坡口内的渗碳层使其露出金属光泽。如缺陷性质属裂纹或未熔合，则需经磁粉检验或渗透检验完全清除缺陷后方可施焊。施焊过程中同样须按评定进行预热及焊后消氢处理。返修焊接规范与正式焊接规范相同。六、压力钢管防腐的质量控制6.1 钢管防腐蚀钢管除锈、涂装均在封闭式的防腐车间内进行。钢管管节(单元)验收合格后，转运至喷砂、防腐车间进行防腐施工处理。防腐施工主要包括表面处理和涂料喷涂两过程。6.2 施工程序防腐蚀施工程序：钢管管节（单元）验收合格表面处理外壁涂刷水泥浆内壁涂刷一道底漆内壁涂刷二道面漆整体验收。6.3 施工工艺措施6.3.1 表面处理（1）管内外壁金属表面采用喷射除锈，内壁除锈等级Sa2.5级，外壁除锈等级Sa1.0级，表面粗糙度Ry为60100m。（2）层缺陷的局部修理可采用手工和动力除锈，其表面清洁度等级应达到GB8923中规定的Sa2.5级。（3）燥清洁且有棱角无杂质的棱角钢砂，粒径均为0.81.5mm。（4）预处理施工气候条件要求：空气相对湿度不得低于85%。基体金属表面温度不得低于露点以上3。在不利的气候条件下，采用有效措施，如遮盖、采暖或输入净化、干燥的空气等措施，以满足对工作环境的要求。（5）除锈所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理。并定期清理油水分离器。（6）除锈前预备工作：金属表面上的焊渣、焊疤、毛刺等缺陷应清理完毕。彻底清洗钢管表面上的油脂等有机杂质。（7）喷射处理工艺参数：距离：喷嘴到基体金属表面宜保持100300mm的距离。角度：喷射方向与基体表面法线的夹角以1530为宜。喷嘴：因为磨损，孔口直径增大了25%时宜更换喷嘴。（8）除锈后的钢管表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。施喷涂料前，应使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。（9）清洁度和表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行。6.3.2 涂装施工（1）内壁涂装钢管内壁表面预处理质量评定合格后应及时进行涂装施工，涂料涂装宜在4h内完成，晴天或不太潮湿的天气，涂装工作应在8h内完成。钢管内壁涂装用高压无气喷涂法分三次涂装，每次涂装间隔为24小时，三次涂装后干膜厚度达到图纸要求。当空气相对湿度超过85%，基体金属表面温度低于大气露点3以上时,均不得进行涂装施工。严格遵照涂料厂家说明，进行涂装施工。在安装环缝两侧各200 mm范围内和灌浆孔及排水口周边100mm范围内涂刷一道耐焊防腐富锌车间底漆，厚度25m。焊接完成后，按规定进行表面预处理，方可再次涂装。涂装后，涂层应认真维护，在固化前要避免雨淋、曝晒、践踏、搬运时应对涂层做好妥善的保护。施工场地必须干燥清洁，通风良好。（2）外壁涂装表面预处理质量检验合格后，应及时进行无机改性水泥浆的涂装。用毛刷、滚筒涂装水泥浆，干膜厚度为500m。水泥浆完成涂装后，应进行养护。（3）涂层质量检验涂料涂层质量检验应遵守SL105-95第3.4节的规定。涂层漏涂者应予修补。若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等现象时，应进行处理，直至合格为至。涂层内部质量检验应符合施工图纸要求和SL105-95第3.4.4条至第3.4.6条的规定。（4）修补对安装环缝两侧和运输、安装中不慎损坏的部位，按要求用电动钢丝轮手工除锈后补喷漆。对封堵好的灌浆孔，细部除好锈后进行补涂。钢管制作成品并经监理人验收确认后临时存放于堆放场区。在场内摆放、吊转时应尽量避免管节单元间碰撞损伤变形和涂层的破坏。7、 资源配置7.1 人员配置根据施工进度计划，人员配置见下表7-1：表7-1 钢管加工厂人员配置序号工种单位数量备注1焊工人162铆工人20含 普 工3起 重 工人24起重司机人25维护电工人26油漆工人57技术人员人78管理人员人109合 计人647.2 设备配置主要施工设备见表7-2。序号设备类型及名称型号规格数量备注1起重运输设备龙门吊32t1台2龙门吊20t1台3龙门吊50t1台74平板拖车40t1辆85载重汽车5t1辆96工具车1.5t1辆107面包车17座1辆118电动台车45t1辆129冷作加工设备卷板机100mm3200mm1台1310压力机3000t1台1411防腐设备空压机6m3/min1台1512储气罐5m31台1613压送式喷砂机XPB463套1814高压无气喷涂机GPQ9C4套1915电弧喷涂设备QD7-250（400）型2台2116切割焊接探