3.3数控技术-数控铣削编程课件

第5章数控铣削（加工中心）编程,5.1数控铣削(加工中心)编程概述一、数控铣床（加工中心）的加工特点二、数控铣床（加工中心）的编程特点三、数控铣床（加工中心）的选择四、数控铣床（加工中心）刀具五、工件坐标原点的选择六、安全高度的确定七、顺铣和逆铣对加工的影响八、进刀/退刀方式的确定九、数控系统功能十、切削用量的选择,第5章数控铣削（加工中心）编程,5.2数控铣（加工中心）的编程要点一、初始状态的设置二、工件坐标系的选定三、换刀指令四、刀具长度补偿五、刀具半径补偿六、自动返回参考点指令G28七、固定循环八、子程序,第5章数控铣削（加工中心）编程,5.1数控铣削(加工中心)编程概述,一、数控铣床（加工中心）的加工特点,加工中心是一种工艺范围较广的数控加工机床，能实现三轴或三轴以上的联动控制，进行铣削（平面、轮廓、三维复杂型面）、镗削、钻削和螺纹加工。加工中心特别适合于箱体类零件和孔系的加工。加工工艺范围如图所示。,第5章数控铣削（加工中心）编程,加工中心(MachiningCenter)是具有刀库，能够自动换刀的镗铣类机床。加工中心除自动换刀之外与数控铣床基本一致。,铣削加工,螺纹加工,第5章数控铣削（加工中心）编程,钻削加工,第5章数控铣削（加工中心）编程,镗削加工,加工中心适合单件、中小批量的生产，加工对象主要是形状复杂、工序较多、精度要求高，一般机床难以加工或需使用多种类型的通用机床、刀具和夹具，经多次装夹和调整才能完成加工的零件。,1.工序多、刀具种类多，应进行合理的工艺分析。,2.根据加工批量等，决定采用换刀方式。,第5章数控铣削（加工中心）编程,二、数控铣床（加工中心）的编程特点,3.自动换刀要留出足够的换刀空间。,4.尽量把不同工序内容的程序，分别安排在不同的子程序中。,三、数控铣床（加工中心）的选择,立式加工中心的主轴垂直于工作台，主要适用于加工板材类、壳体类零件，形状复杂的平面或立体零件、以及模具的内、外型腔等，应用范围广泛。卧式加工中心的主轴轴线与工作台台面平行，它的工作台大多为由伺服电动机控制的数控回转台，在工件一次装夹中，通过工作台旋转可实现多个加工面的加工，适用于加工箱体、泵体、壳体等零件加工。复合加工中心主要是指在一台加工中心上有立、卧两个主轴或主轴可90改变角度，因而可在工件一次装夹中实现五个面的加工。,第5章数控铣削（加工中心）编程,加工中心分立式、卧式和复合；三轴或多轴。最常见的是三轴立式加工中心。,四、数控铣床（加工中心）刀具与夹具,加工中心对刀具的基本要求是：,第5章数控铣削（加工中心）编程,良好的切削性能,能承受高速切削和强力切削并且性能稳定,较高的精度,刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装卡装置的位置精度,配备完善的工具系统,满足多刀连续加工的要求,面铣刀,第5章数控铣削（加工中心）编程,加工中心的刀具主要有：,球头刀,环形刀,钻头,镗刀,立铣刀,面铣刀常用于端铣较大的平面；立铣刀的端刃切削效果差，不能作轴向进给；球头刀常用于精加工曲面，刀具半径需要小于内凹曲面半径。,第5章数控铣削（加工中心）编程,加工形状与铣刀的选择：,第5章数控铣削（加工中心）编程,常见的夹具：,铣削用三爪卡盘,虎钳,五、工件坐标原点的选择,工件坐标原点选择原则：,第5章数控铣削（加工中心）编程,工件坐标系的原点要选择便于测量或对刀，同时要便于编程中坐标值的计算。,（1）工件坐标原点应选在零件图的尺寸基准上，便于坐标值的计算。,（2）对称的零件，工件坐标原点应设在对称中心上，便于对刀。,（3）Z轴零点，一般设在工件最高表面。,（4）对于一般零件，通常设在工件外轮廓的某一角上。,（5）毛坯材料通常把坐标原点设在工件上表面中心处。,六、安全高度的确定,对于铣削（加工中心）加工零件时，开始段和结束段采用快速移动定位，节省空刀时间。起刀点和退刀点必须离开零件表面一定的安全高度，避免撞刀。通常在安全高度之上完成刀具长度补偿。安全高度不能设得太小，也不能设得太大。如安全高度定为50mm。,第5章数控铣削（加工中心）编程,七、顺铣和逆铣对加工的影响,在铣削加工中，采用顺铣还是逆铣方式是影响加工表面粗糙度的重要因素之一。通常，顺铣的工艺性就优于逆铣。对于铝镁合金、钛合金和耐热合金等材料，尽量采用顺铣加工；但如果零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬而且余量一般较大，这时采用逆铣较为合理。,第5章数控铣削（加工中心）编程,八、进刀/退刀方式、刀具半径的确定,刀具半径确定：对于铣削加工，精加工刀具半径选择的主要依据是零件加工轮廓和加工轮廓凹处的最小曲率半径或圆弧半径。刀具半径应小于该最小曲率半径值。加工外轮廓时，立铣刀从安全高度下降到切削高度，应离开工件毛坯边缘一定距离，不能直接下刀切削到工件，以免发生危险。对于型腔的粗铣加工，立铣刀应从工艺孔进刀，再横向进行型腔加工。,第5章数控铣削（加工中心）编程,八、进刀/退刀方式的确定,第5章数控铣削（加工中心）编程,进刀段、退刀段通常沿轮廓的切线方向。通常在此建立或取消刀具半径补偿，因此，可把此段设为直线或直线加圆弧。,九、数控系统功能,（1）刀补、圆弧平面选择：G17、G18、G19（2）返回参考点：G28X_Y_Z_；式中X_Y_Z_为中间点的坐标值，用于加工中心回参考点结束程序或换刀，可自动取消刀具长度补偿。（3）刀具半径补偿：G41/G42D_（4）刀具长度补偿：G43/G44Z_Hxx。Z坐标值为刀补后刀位点移动到的坐标值。相当于G43/G44HxxG00Z_（5）取消刀具长度补偿：G49或G43/G44H00,第5章数控铣削（加工中心）编程,1.G功能,M06换刀M98子程序调用M99子程序结束,第5章数控铣削（加工中心）编程,2.M功能,（6）工件坐标系的设置：G54G59，通常按约定选用G54。（7）固定循环：G73、G74、G76、G80G86用于孔加工。（8）绝对坐标/增量坐标指令：G90/G91都用相同字母X_Y_Z_（9）每分/每转进给：G94/G95（10）固定循环返回起始点/返回R点：G98/G99,十、切削用量的选择,例5-1使用80mm，6齿的面铣刀，铣削碳钢表面，已知切削速度c=100m/min。fz=0.08mm/齿，求主轴转速n及进给量f。n=1000c/D=1000100/(3.1480)=400r/minf=fzzn=(0.086400)=192mm/min,第5章数控铣削（加工中心）编程,进给量和转速各有两个单位。在数铣（加工中心）编程时常用单位是转速S(r/min)，进给量F(mm/min)。,5.2数控铣（加工中心）的编程要点,一、初始状态的设置,为了保证程序的运行完全，通常在程序开始时设定初始状态。G90、G80、G40、G17、G49、G21G90：绝对坐标G80：取消循环G40：取消刀具半径补偿G17：选择刀径补偿和圆(弧)加工平面为XY平面G49：取消刀具长度补偿G21：尺寸单位为公制,第5章数控铣削（加工中心）编程,二、工件坐标系的选定,毛坯材料通常把坐标原点设在工件上表面中心处。用G54G59定义工件坐标系，通常按约定用G54。G54为零点偏置法。与刀具的起始位置无关。在数控机床上，通过对刀并在数控系统面板上设置工件坐标原点与机床坐标原点的距离。,第5章数控铣削（加工中心）编程,三、换刀指令,加工中心具有自动换刀功能，不同的加工中心，其换刀过程是不完全一样的，通常选刀和换刀可分开进行，选刀动作可与机床的加工同时进行，即利用切削时间进行选刀。多数加工中心都规定了固定的换刀点位置，各运动部件只有移动到这个位置，才能开始换刀动作。换刀完毕后需要启动主轴，方可进行后面程序内容的加工。T01M06,第5章数控铣削（加工中心）编程,四、刀具长度补偿,G43刀具长度正补偿，G44刀具长度负补偿，通常用刀具正补偿G43。正补偿：将Z坐标尺寸字与H代码中长度补偿的量相加，按其结果进行Z轴运动。负补偿：将Z坐标尺寸字与H中长度补偿的量相减，按其结果进行Z轴运动。,第5章数控铣削（加工中心）编程,刀具长度补偿,格式：G43/G44Z_HxxZ坐标值为刀补后刀位点移动到的坐标点。Hxx刀具长度补偿值在数控机床上的填写位置是H后面数值指定的存储单元。如：G00G43Z50.0H01G43H01G00Z50.0相当于G43/G44HxxG00Z50.0取消刀具长度补偿：G49或G43/G44H00,第5章数控铣削（加工中心）编程,第5章数控铣削（加工中心）编程,例7-2图,例5-2在立式数控铣床上按如图所示的走刀路线铣削工件上表面，已知主轴转速为300r/min，进给量为200mm/min。试编制加工程序(刀具直径100)。,参考程序如下：O5002；程序名G90G80G40G49G17G21；初始化相关G功能G54；定义坐标G00X155.0Y40.0S300；aX、Y轴移动到下刀点上方，设置转速G43H01Z50.0M03；b刀具长度补偿，Z轴下移到安全高度，主轴正转G01Z0F600.0；cZ轴以较大进给量切削到Z0X-155.0F200.0；dG00Y-40.0；eG01X155.0；fG00Z300.0M05G49；gZ轴上升到换刀点，主轴停转，取消刀长补偿X250.0Y180.0；h回刀具起始点，工件台移动到适当的位置M30；程序结束,第5章数控铣削（加工中心）编程,五、刀具半径补偿,刀径补偿的作用：利用刀具半径补偿功能，可按加工工件轮廓编程，即使刀具在因磨损、重磨或更换后直径发生改变，或者零件的尺寸有加工误差时只需改变半径补偿参数，仍用同一个程序；刀具半径补偿值不一定等于刀具半径值，用同一个程序通过改变刀具半径的刀补量，可以对零件轮廓进行粗、精加工。,第5章数控铣削（加工中心）编程,刀具半径补偿的作用,在进行刀径补偿前，用G17或G18、G19指定刀径补偿是在哪个平面上进行。平面选择的切换必须在补偿取消的方式下进行，否则将产生报警。格式：G41/G42DG90(G91)G17G00(G01)G41(G42)XYD刀具半径补偿偏置寄存器号D，其偏置量的大小在操作面板的偏置寄存器中设定。刀径补偿有D00D99共100个地址号可用。其中，D00已为系统留作取消刀径补偿专用。刀径补偿在整个程序中的应用共分刀补引入(初次加载)，刀补方式进行中和刀补解除三个过程。刀补引入是一个从无到有的渐变过程，从线性轨迹段的起点处开始，刀具中心渐渐往预定的方向偏移，到达该线性轨迹段的终点处时，刀具中心相对于终点产生一刀具半径大小的法向偏移。,第5章数控铣削（加工中心）编程,第5章数控铣削（加工中心）编程,图3-24刀补加载和解除的过程,可用如下程序格式：%0003N1G54G90G17M03由G17指定刀补平面N2G41G00X20.0Y10.0D01刀补引入，由G41确定刀补方向，由D01指定刀补大小N3G01Y50.0F100N4X50.0N5Y20.0N6X10.0N7G40G00X0Y0M05由G40解除刀补N8M30,第5章数控铣削（加工中心）编程,说明：当程序运行到含刀补引入的程序段N2后，运算装置即同时先行读入N3、N4两段，在N2的终点(N3的起点)处，作出一个矢量，该矢量的方向是与下一段N3的前进方向垂直向左(G41)，大小等于刀补D01的值。刀具中心在执行这一段(N2段)时，就移向该矢量的终点。刀补引入指令只能在G00、G01的线性段中进行，不能用于G02、G03的圆弧段中。从N3程序段开始转入刀补方式行进状态。在此状态下，G00、G01、G02、G03都可使用。它也是每次都先行读入两段，在进行偏移计算后得到刀具中心在该段终点的坐标，刀具中心就移向这点。在刀补进行过程中，刀具中心的轨迹基本上就是编程轮廓轨迹的平行线，平行间距等于刀补D01的值。由于刀径补偿指令都是模态指令，因此对补偿进行中的程序段而言，如果刀补形式没有什么变化的话，可不需再书写刀补指令。,第5章数控铣削（加工中心）编程,说明：刀补解除(取消)则是一个从有到无的渐变过程，从上一个具有正常偏移轨迹线段的终点的法向矢量处开始，刀具中心渐渐往本线性轨迹段的终点方向移动，到达该轨迹段的终点处时，刀具中心相对于终点的偏移矢量大小为零，即刀具中心就正好落在终点上。当刀径补偿号采用D00时，如使用G41(G42)G00(G01).D00格式时，相当于使用了G40。需要注意的是，刀补的引入和取消要求必须在G00或G01路线段，但在刀补进行的中间轨迹线中，还是允许圆弧段轨迹的；在刀补进行中的程序段之间不能有任何一个刀具不移动的指令程序段出现；,第5章数控铣削（加工中心）编程,第5章数控铣削（加工中心）编程,例7-3图,例5-3在立式数控铣床上按如图所示的走刀路线铣削工件外轮廓，已知主轴转速为400r/min，进给量为200mm/min。试编制加工程序。,O5003；程序名G90G80G40G49G17G21；初始化相关G功能G54；定义坐标G00X-40.0Y-65.0S400；aX、Y轴移动到下刀点的正上方，设置转速G43H01Z50.0M03；b刀长补偿，Z轴下移到安全高度，主轴正转G01Z-25.0F1000.0M08；cZ轴以较大进给量到切削高度，切削液开G41D01G91Y-5.0F200.0；d设置刀具半径补偿Y-30.0；G03X-40.0Y-40.0R40.0；eG01X-30.0；fY20.0；gG02X-50.0Y50.0R50.0；hG01X20.0；iG03X30.0Y30.0R-30.0；jG01Y20.0；kG02X50.0Y-50.0R50.0；lG01X20.0；X5.0G40；m取消刀径补偿G90G00Z90.0G49；n取消刀长补偿Z90.0M05；oZ轴上升到换刀点，主轴停转X0Y0；工件台移动到适当的位置M30；程序结束,第5章数控铣削（加工中心）编程,六、自动返回参考点指令G28,格式：G28X_Y_Z_；说明：X_Y_Z_为经过中间点坐标值，可避免刀具与工件或夹具发生干涉。加工中心常用格式G91G28Z0；代表从当前点Z坐标轴返回参考点。,第5章数控铣削（加工中心）编程,第5章数控铣削（加工中心）编程,例7-4图,例5-4在加工中心上按如图所示的走刀路径铣削工件外轮廓，试编制加工程序。已知立铣刀直径16mm，半径补偿号为D01。(编写精加工程序),参考程序如下：O5004；程序名G90G80G40G49G17G21；初始化相关G功能G54；定义坐标T01M06；换使用刀具G00X60.0Y30.0S500；aX、Y轴移动到下刀点上方，设置转速G43H01Z50.0M03；b刀长补偿，Z轴下移到安全高度，主轴正转G01Z-27.0F2000.0；c刀径补偿，Z轴快切到切削高度G41D01Y40.0F120.0；Y80.0；dG03X100.0Y120.0R40.0；eG01X180.0；fY60.0；gG02X160.0Y40.0R20.0；hG01X50.0；iG91G28Z0M05；jZ轴回参考点，主轴停转G40G90X0Y0；k工件台移动到起始位置，取消刀径补偿M30；程序结束,第5章数控铣削（加工中心）编程,第5章数控铣削（加工中心）编程,例5-5铣削工件外轮廓，试编制加工程序。分析（1）零件图已知某外形轮廓的零件图，要求精铣其外形轮廓。（2）刀具选择10mm的立铣刀。（3）安全面高度50mm。（4）进刀/退刀方式离开工件20mm，直线/圆弧引入切向进刀，直线退刀。（5）工艺路线走刀路线见上图。,第5章数控铣削（加工中心）编程,O5005/*第0005号程序,铣削外形轮廓零件N05G54G90G0X0.Y0./*建立工件坐标系,并快速运动到程序原点的上方N10Z50./*快速运动到安全面高度N20X-50.Y-40.S500M3M08/*刀具移到工件外,启动主轴,原点的安全面高度N30G01Z-21.F20./*G01下刀,伸出去1mmN40G42D1Y-30.F100./*刀具半径补偿,运动到Y-30的位置N50G02X-40.Y-20.I10.J0./*顺时针圆弧插补N60G01X20.N70G03X40.Y0.I0.J20./*逆时针圆弧插补N80X-6.195Y39.517I-40.J0./*逆时针圆弧插补N90G01X-40.Y20.N100Y-20.N110Y-30./*直线退刀N120G40Y-40./*取消刀具半径补偿,退刀至Y-40N130G00Z10./*抬刀至安全面高度N140X0.Y0./*回程序原点上方N150M30/*程序结束并返回,第5章数控铣削（加工中心）编程,例5-6简单凸轮的数控铣削加工及其编程分析（1）零件图已知某凸轮的零件图如图4-9所示，要求精铣凸轮外形轮廓。（2）刀具选择10mm的立铣刀。（3）安全面高度80mm。（4）进刀/退刀方式离开工件20mm以上，直线引入切向进刀。,第5章数控铣削（加工中心）编程,（5）编程计算及工艺路线计算求得各特征点坐标如下。点1：X=2.85714，Y=19.79458点2：X=-2.10526，Y=18.23211点3：X=10，Y=0点4：X=20，Y=0点5：X=2，Y=13.85641点6：X=5，Y=0点7：X=15，Y=0,参考程序：O5006/*第0007号程序，铣削凸轮外形轮廓N05G54G90G0X0.Y0./*建立工件坐标系，并快速运动到程序原点上方N10Z90./*快速运动到安全面高度（8010）N20.X30.Y25.S500M3M08N30G1Z-1.F20./*G01下刀，伸出底面1mmN40G41D1X20.Y10.F100./*刀具半径左补偿，运动到点4上方10mm位置N45Y0/*运动到点4的位置,第5章数控铣削（加工中心）编程,N50G2X-10.I-15.J-0./*顺时针圆弧插补，运动到点3的位置N60X-2.105Y-18.232I25.J0./*顺时针圆弧插补，运动到点2的位置N70X2.857Y19.795I4.105J-4.376/*顺时针圆弧插补，运动到点1的位置N80X20.Y0.I-2.857J-19.795/*顺时针圆弧插补，运动到点4的位置N85G1.Y-10.N90G40G1X30.Y-25./*取消刀具半径补偿，运动到Y-25的位置N100G0Z20./*抬刀至安全面N110X0.Y0./*回中心,例5-7简单凸轮的数控铣削加工及其编程,第5章数控铣削（加工中心）编程,分析：（1）零件图已知某内轮廓型腔如图4-10所示，要求对该型腔进行粗、精加工。（2）刀具选择粗加工采用20mm的立铣刀，精加工采用10mm的键槽铣刀。（3）安全面高度10mm。（4）进刀/退刀方式粗加工从中心工艺孔垂直进刀，向周边扩展，如图4-11所示。为此，首先要求在腔槽中心钻好一20mm的工艺孔。,第5章数控铣削（加工中心）编程,（5）工艺路线粗加工分四层切削加工，底面和侧面各留0.5mm的精加工余量。,第5章数控铣削（加工中心）编程,O5007/*第0008号程序，铣削型腔N10T1M06/*选1号刀具：20mm立铣刀N20G54G90G0X0.Y0./*建立工件坐标系N25Z40./*刀具运动到安全面高度N30S275.M3M08N40G1Z25.0F20/*从工艺孔垂直进刀5mm，至高度25mm处，第一层粗加工.N50X-17.5Y7.5F60./*进刀至第一圈扩槽的起点（-17.5，7.5），并开始扩槽N60Y-7.5N70X17.5N80Y7.5N90X-17.5/*第一圈扩槽结束N100X-29.5Y19.5/*进刀至第二圈的起点（-29.5，19.5），并开始扩槽N110Y-19.5N120X29.5N130Y19.5N140X-29.5/*第二圈扩槽加工结束N150X0.Y0./*回中心，第一层粗加工结束,第5章数控铣削（加工中心）编程,N160Z20.F20./*从工艺孔垂直进刀5mm，至高度20mm处，第二层粗加工N170X-17.5Y7.5F60./*重复N50开始至N150的语句，开始第二层粗加工N180Y-7.5N190X17.5N200Y7.5N210X-17.5N220X29.5Y19.5N230Y-19.5N240X29.5N250Y19.5N260X-29.5N270X0.Y0./*回中心，第二层粗加工结束,第5章数控铣削（加工中心）编程,N280Z15.F20./*从工艺孔垂直进刀5mm，至高度15mm处，第三层粗加工N290X-17.5Y7.5F60./*重复N50开始至N150的语句，开始第三层粗加工N300Y-7.5FN310X17.5N320Y7.5N330X-17.5N340X-29.5Y19.5N350Y-19.5N360X29.5N370Y19.5N380X-29.5N390X0.Y0./*回中心，第三层粗加工结束,第5章数控铣削（加工中心）编程,N400Z10.5F20./*从工艺孔垂直进刀4.5mm，至高度10.5mm处，第三层粗加工N410X-17.5Y7.5F60./*重复N50开始至N150的语句，开始第四层粗加工N420Y-7.5N430X17.5N440Y7.5N450X-17.5N460X-29.5Y19.5N470Y-19.5N480X29.5N490Y19.5N500X-29.5/*第四层粗加工结束,第5章数控铣削（加工中心）编程,N510G0Z40./*抬刀至安全面高度N520T2M06/*换2号刀具，10mm键槽铣刀进行精加工N530G0X0.Y0.Z40.N540S500M3M08N550G1Z10.F20./*从中心垂直下刀至图样要求高度N560X-11.Y1.F100./*开始铣削型腔底面，第一圈加工开始N570Y-1.N580X11.N590Y1.N600X-11.,第5章数控铣削（加工中心）编程,N610X-19.Y9./*型腔底面，第二圈加工开始N620Y-9.N630X19.N640Y9.N650X-19.N660X-27.Y17./*型腔底面，第三圈加工开始N670Y-17.N680X27.N690Y17.N700X-27.,第5章数控铣削（加工中心）编程,N710X-34.Y25./*型腔底面，第四圈加工开始，同时也精铣型腔的周边N720G3X-35.Y24.I0.J-1./*这里没有刀具半径补偿N730G1Y-24.N740G3X-34.Y-25.I1.J0.N750G1X34.N760G3X35.Y-24.I0.J1.N770G1Y24.N780G3X34.Y25.I-1.J0.N790G1X-34./*精加工结束N800G0Z40./*抬刀至安全高度N810M30/*程序结束并返回,第5章数控铣削（加工中心）编程,例5-8：简单连杆的数控加工及其编程分析：（1）零件图已知某连杆机构的零件图如图所示，要求对该连杆机构的轮廓进行精铣数控加工。（2）刀具选择16mm的立铣刀。（3）安全面高度30mm。（4）进刀/退刀方式圆弧引入切向进刀/退刀。,第5章数控铣削（加工中心）编程,（5）编程计算连杆轮廓的特征点计算结果如下：1：X=-82,Y=02：X=0,Y=03：X=-94,Y=04：X=-83.165,Y=-11.9435：X=-1.951,Y=-19.9056：X=-1.951,Y=19.9057：X=-83.165,Y=11.9438：X=-10,Y=0参考程序：,第5章数控铣削（加工中心）编程,O5008/*第0009号程序，铣削连杆N10G54G90G00X0Y0N15Z20.N20X36.Y0/*将刀具移出工件一个刀具直径N30S1000M3M08N40G1Z8.F20./*下刀至8mm高度处，铣第一个圆N50G42D1G2X20.I-8.J0F100./*刀具半径右补偿，圆弧引入切向进刀至点8N60G3X-20.Y0I-20.J0/*圆弧插补铣半圆N70G3X20.Y0I20.J0/*圆弧插补铣半圆N80G40G2X36.I8.J0/*圆弧引出切向退刀N90G0Z20.N100X-110.Y0/*将刀具移出工件一个刀具直径,第5章数控铣削（加工中心）编程,N110G1Z8.F20./*下刀至8mm高度处，铣第二个圆N120G42D1G2X-94.Y0I8.J0F100./*刀具半径右补偿，圆弧引入切向进刀至点3N130G3X-70.I10.J0/*圆弧插补铣半圆N140G3X-94.I-10.J0/*圆弧插补铣半圆N150G40G2X-110.I-8.J0/*圆弧引出切向退刀N160G0Z20.N170X36.Y0/*将刀具移出工件一个刀具直径N180G1Z-1.F20/*下刀至-1mm高度处，铣整个轮廓,第5章数控铣削（加工中心）编程,N190G42D1G2X20.I-8.J0F100./*刀具半径右补偿，圆弧引入切向进刀至点8N200G3X-1.951Y19.905I-10.J0/*圆弧插补至点6N210G1X-83.165Y11.943/*圆弧插补至点7N220G3Y-11.943I1.165J-11.943/*圆弧插补至点4N230G1X-1.951Y-19.905/*圆弧插补至点5N240G3X20.Y0I1.951J19.905/*圆弧插补至点8N250G40G2X36.I8.J0/*圆弧引出切向退刀N260G0Z20.N270M30,七、固定循环,1.固定循环的动作,6个基本操作动作。（1）在XY平面快速定位（2）刀具从初始平面快速移动到R平面（3）孔切削加工（4）孔底的动作（5）返回到R平面（6）快速返回到初始平面,第5章数控铣削（加工中心）编程,数铣（加工中心）的固定循环功能，主要用于孔加工；包括钻孔、镗孔和攻螺纹等。使用一个程序段完成一个孔加工的全部动作简化编程。,孔加工,第5章数控铣削（加工中心）编程,固定循环动作分解,第5章数控铣削（加工中心）编程,初始（高度）平面：为完全下刀而规定的一个平面。到零件表面的距离为任意设定的一个高度。当用同一把刀加工若干个孔时，只有孔间存在障碍需要跳跃或全部孔加工完成后，采能用G98使刀具返回初始平面的初始点。R点平面：又叫参考平面，为刀具下刀时由快速进给转为切削进给的转换位置。使用G99时，刀具将返回到R平面，通常设在工件上表面25mm处。孔底平面：加工盲孔时就是孔底的z轴高度。加工通孔时，一般刀具还要伸出工件底平面一段距离。,几个平面的说明,2.固定循环指令格式,格式：(G90/G91)G98/G99G_X_Y_Z_R_Q_P_F_K_X，Y：指定要加工孔的位置；Z：孔底位置；R：R点平面位置；说明：用绝对坐标G90或相对坐标G91时，R与Z坐标值的计算基准不同。用G90时，R与Z为相应点的编程坐标值（基准为编程坐标原点）；选G91时，R值是从起始点到R点的Z方向距离，Z值是从R点到孔底的距离。,第5章数控铣削（加工中心）编程,Q：在G73和G83中是每次进给的深度；G76和G87中指定刀具位移量。Q值得使用一律为增量值，与G90、G91的选择无关。P：为暂停的时间，G76、G82、G89时有效，单位为秒。F：为切削进给量（进给速度）。L：为固定循环的重复次数。用G80指令可以取消孔加工固定循环，同样执行任何01组的G代码，孔加工固定循环也会取消。取消孔加工固定循环后，那些在固定循环之前的插补模态恢复。在固定循环中，刀具半径补偿(G41、G42)无效，刀具长度补偿(G43、G44)有效。,第5章数控铣削（加工中心）编程,3.部分固定循环指令,常用指令:G81切削进给，快速退刀G82切削进给，孔底暂停抛光，快速退刀G83深孔钻，抬刀到R高度G80取消钻孔循环G73高速深孔钻，一般进给量23mm，抬刀量0.1mm。常见指令:G74反攻丝G76孔底准确停止，精镗G84攻丝G85切削进给，切削退刀，铰孔G86孔底停止，铣孔,第5章数控铣削（加工中心）编程,钻孔循环指令G81,第5章数控铣削（加工中心）编程,G81-一般钻孔循环，用于定点钻。格式：G81X_Y_Z_R_F_；X_Y_:为孔位点坐标；Z_:为孔底Z向坐标；R_:R平面的Z向坐标；F_:进给速度；,点钻循环指令G82,G82有暂停的钻孔循环，刀具在孔底停留一段时间。格式：G82X_Y_R_Z_P_F_；X_Y_:为孔位点坐标；Z_:为孔底Z向坐标；R_:R平面的Z向坐标；P_:孔底进给暂停时间，不能使用小数点，单位为msF_:进给速度；,模态指令,模态指令,用G81和绝对坐标编程。O5009；G90G80G40G49G17G21；G54；T01M06；G00X0Y0S300；G43Z100.0H01M03；G99G81X10.0Y-10.0Z-25.0R5.0F120.0；Y20.0；X20.0Y10.0；X30.0；G98X40.0Y30.0；G80G91G28Z0G90G00X0Y0M05；M30；,第5章数控铣削（加工中心）编程,例5-9加工如图所示的五个孔，分别用G81和G83指令。,用G83和相对坐标编程。O5019；G90G80G40G49G17G21；G54；T01M06；G00X0Y0S300；G43Z100.0H01M03；G91G99G83X10.0Y-10.0Z-30.0R-95.0Q5.0F120.0；Y30.0；X10.0Y-10.0；X10.0；G98X10.0Y20.0；G80G28Z0G90G00X0Y0M05；M30；,第5章数控铣削（加工中心）编程,O5010；G90G80G40G49G17G21；G54；T01M06；G00X0Y0S200；G43Z0H01M03；G99G82X30.0Y50.0Z-35.0R-20.0F120.0；G98X80.0Y90.0Z-46.0；G80G91G28Z0G90G00X0Y0M05；M30,第5章数控铣削（加工中心）编程,例5-10在数控机床上对图示零件钻孔，钻孔时快进行程20mm，进刀点在A点，主轴转速选择S200，进给速度选择F120，根据孔径选用8mm的钻头，刀补号为H01。试编写加工程序单。,第5章数控铣削（加工中心）编程,深孔钻循环指令G83,模态指令,格式：G83X_Y_Z_R_P_Q_F_；XY为孔位坐标；Z为孔底Z向坐标；R为R面的Z向坐标；P为孔底暂停时间，不能用小数点，单位ms。Q为每次切削进给的切削深度，增量值，必须为正值，负值无效。F为进给速度,G83用于深孔钻削，在钻孔时采取间断进给，后退方式和后退量与G73不同，适合深孔加工。,第5章数控铣削（加工中心）编程,高速深孔钻指令G73,模态指令,格式：G73X_Y_Z_R_P_Q_F_；XY为孔位坐标；Z为孔底Z向坐标；R为R面的Z向坐标；P为孔底暂停时间，不能用小数点，单位ms。Q为每次切削进给的切削深度，增量值，必须为正值，负值无效。F为进给速度,G73用于深孔钻削，在钻孔时采取间断进给，有利于断屑和排屑，适合深孔加工,第5章数控铣削（加工中心）编程,例5-11对图5.10所示的5-8mm深为50mm的孔进行加工。显然，这属于深孔加工。利用G73进行深孔钻加工的程序,O40N10G56G90./选择2号加工坐标系，到Z向起始点N20M03S600/主轴启动N30G98G73X0Y0Z-50R30Q5F50/选择高速深孔钻方式加工1号孔N40G73X40Y0Z-50R30Q5F50/加工2号孔N50G73X0Y40Z-50R30Q5F50/加工3号孔N60G73X-40Y0Z-50R30Q5F50/加工4号孔N70G73X0Y-40Z-50R30Q5F50/加工5号孔N80G80G01Z60F2000/返回Z向起始点N90M05/主轴停N100M30/程序结束并返回起点,取消所有孔循环。包括G73G76G74G81G89.自动切换到G00模式。,八、子程序,编程时，为了简化程序的编制，当一个工件上有相同的加工内容时，常用子程序的方法进行编程。调用子程序的程序叫做主程序。子程序的编号与一般程序基本相同，只是程序结束字为M99表示子程序结束，并返回到调用子程序的主程序中。调用子程序的编程格式M98P；式中：P表示子程序调用情况。P后共有8位数字，前四位为调用次数，省略时为调用一次；后四位为所调用的子程序号。,第5章数控铣削（加工中心）编程,孔循环取消指令G80,第5章数控铣削（加工中心）编程,例5-11：如图所示，在一块平板上走出6个边长为10mm的等边三角形轨迹，每边的槽深为-2mm，工件上