PMC管理培训-附表格.ppt

采用生产计划与物料管理、生产本质、材料、机械设备、人员(Man )、结合工作方法(Method )，采用相关检测手段(Measure )，在适当的环境下达到质量、成本、交货期，称为生产。 运用“5M1E”实现“q、c、d”的活动生产、5M1E、人Man、机器、材料Material、法、测量、环境环境、生产管理者的主要职责、生产管理范畴、工程管理、质量管理、成本管理、作业管理、设备管理、工厂配置、工具管理、材料管理采购管理、 委外管理、综合管理、第一次管理、第二次管理、确保生产迅速、质量提高、生产成本维护降低、作业标准设定标准时间设定和标准维护、充分配置和维护各种生产主体、合理使用物料准备和供应物料、企业综合管理、管理方法管理目标、销售和生产运营流程图、订单、销售部、管理部、材料需求、人才需求、制造命令、人事部、采购部、制造部、产品/流程图材料表生产程序单机能力表人力记录、人工、机械设备计划材料需求计划作业进度计划的前期准备作业，一方面是满足顾客要求的三要素“交货期、 一方面规划质量，成本，另一方面给企业带来适当的利益，规划生产三要素“材料，人员，机械设备”的适当准备，分配和使用。 生产计划任务包括： 1、保证交货日期和产量；2、使企业维持与其生产能力相适应的工作量(生产能力)和适当的开工率；3、作为材料采购基准的依据；4、将重要产品或物料的库存量维持在适当水平；5、对长期增产计划安排人员和机械设备的补充； 生产计划的用途，1、物料需求计划的依据2、能力需求计划的依据3、其他相关计划的制定依据。 生产计划种类，生产计划内容，1，生产什么产品名称，部件名称2，生产量-数量或重量3，在哪里生产-部门，单位4，要求什么时候完成。 期限、交货期限、生产计划应满足的条件、1、计划是综合考虑各有关因素的结果2、必须是有能力的基础生产计划3、计划粗细必须符合活动内容4、计划传达必要时期进行。 生产计划的基准、作业计划的基准作业和加工的场所作业和加工的种类、步骤标准工时等。 工艺路线计划、馀力计划的基准作业和加工工艺路线的能力基准作业和加工工艺路线的能力基准。 日程计划的基准；加工和组装批次、材料、部件计划的基准；安排物料清单和物料清单；分区、供应分区；库存管理分区；订单周期；订单点、订单量；最高库存、最低库存。 上述规划标准，每次变化都要立即修正和维持！ 课程计划的内容，标准课程(SOP)1，加工程序的作业和内容2 .组装作业的程序和部件构成3 .加工作业所需的人员和技能4 .加工作业所需的机械设备(工具、模具)及其能力。按标准工时(ST )工艺路线分类的标准作业时间(包括准备和调整时间)、标准物料清单(BOM )中使用的材料、材质、尺寸/规格、型号等其他条件加工批次、生产场所、工艺路线分类、日程的有限顺序等。 课程计划是根据产品的设计图纸/资料，按各项目设定的，能力计划、能力计划也称为工时计划(能力和能力的测定基准)，在生产计划中只是基本的功能。 这个计划是为了追求工作量(生产能力)和能力(人、机)的平衡而制定的。 为确保生产计划，特别是计划安排的执行，可靠的能力计划是必要的。生产能力计划的目的和标准，一，目的1，掌握生产能力、能力的实际情况2 .确保生产量和交货期的对策和警报3 .维持生产的适当作业率。 二、计划基准1、按基准能力产品、按工序列出的平均工时(基准能力工时)。 2 .标准能力人员和机器具有的能力标准值的设定和测定。 能力计划要点，1，调整能力，使其不集中于某一时段/工序，在此时段/工序中，能力和能力必须保持平衡。 2 .追求工作效率提高的工作量的分配，不是发生者和机器等待的情况，特别是重要的工程。 3、减小不同时间表的产能变动。 在实际作业中，由于每天的生产能力变动，为了应对计划，需要考虑可能发生的生产能源误差。 能力把握，能力(人/机)=1个月的开工天数每天平均实际工作时间工作率人员或机器(台)数人工作率=出勤率(1-间接工作率)机器工作率=工作率(1-故障率)，能力不足时的对策，1，加班增加能力2 .外协支持3，调整计划，一部分工作推迟4 .临时、案例，确认某客户订购并经相关部门评价后接受，由PMC部门负责计划：客户订单：按产品分类、机械产能、说明：*甲、乙、丙各工序使用的加工机械*机械配置：甲3台、乙1台、丙2台*机械能力(单体)=25 (日)8(时间/日) 90%=180 (小时)基准能力：甲机械=3180=540(H )乙机械=1180=180(H )丙机械=2180=360(H )、按机械分类、工序分类的能力、能力、能力分析调整能力、能力明细表、100，200，300，400，500，600，100，200，300，400，500，600 540 (能力)、360 (能力)、180、242 (能力)、135 (能力)、360 (能力)、a、b的能力超过乙方的正常能力(242-180=62H )。 b、为了保证交货期，乙加班62H (生产能力调整)、甲(3台)、乙(1台)、丙(2台)、生产能力计划程序、1、按产品、工艺路线计算生产能力2 .按机械(人员)、工艺路线制作生产能力合计3 .对生产能力、能力进行比较、分析4 .调整生产能力、能力使其一致。 个别订单生产计划程序、订单、生产计划、物料管制记录、库存记录、能力调整、日程计划、流程计划、生产计划的内容和签订依据、销售类别、产品类别生产计划表、销售类别：内销外销日期：年月日共页，说明： 1、生产计划周期：36个月2、制作日期：每月25日提交月份生产计划表，本月工作天数：日期：年月日共页面，生产计划表，部门：月日至月日日共页面，日程计划，日程计划是生产管理工作的最重要环节之一企业的生产活动是一个广泛复杂的系统，要想顺利运行该系统，需要系统的生产时间表规划和安排，为各部门的生产提供依据，各部门乃至全面的运营可能会有序、高效。生产日程计划框架、日程计划、目的计划、手段计划、数量计划、日期计划、成本计划、质量计划、对象计划、主体计划、方法计划、(生产管理)(成本管理)(质量管理)、(产品管理)(设备管理)(过程管理)、， 生产计划计划体系、生产计划、月产计划周生产计划(按工艺路线)(工序计划)、日生产指令(按工序)(生产计划)、发运计划、基准计划、1 .标准工时表2 .工序表3 .能力分析表(生产计划)(生产计划)(生产计划)(操作计划)、， 日程计划编制，1 .根据作业的工序/材料，按照表示开始时间和完成时间的基准/前后顺序决定基准日程。2 .生产安排根据基准日程、生产能力及发货计划的要求，决定签订详细的月生产计划。 3、日程按交货期，按客户优劣，按工艺路线瓶颈程度的大小，4、安排前期作业准备充分的作业准备和生产日程计划研究，确保计划的可行性和完成性。 日程计划实施步骤，1 .根据生产计划决定按月生产计划2 .根据基准日程决定产品的开工日期和完成日期3 .确定个别工艺路线的标准加工时间4 .根据工艺路线数据和机械/人工能力， 决定各工艺路线的开始和完成时间5 .在生产计划中明确产品的开工日期和完成日期6 .在工作计划中明确工作/机台的开工日期和完成日期7 .确认计划的前期生产准备8 .根据需要调整/修订计划。 影响日程计划的因素，1 .紧急订单处理2 .客户订单和需求稳定性3 .长，短期订单组合4 .季节性变化5 .制造流程安排6 .切实把握生产状况7 .设备、材料、人员稳定性8 .库存调整的必要性。 计划生产型系统构成、产品库存、预测、新产品初期管理、生产计划的制作方法、生产指示、进度管理、业绩把握与评价、生产计划流程、预测、销售计划、销售订单、库存计划、必须生产的产品与数量、能力计划(调整)、月产计划、日程计划、各种安排与准备、生产， 能力能力能力标准、月生产计划的拟定、月生产计划不限于一个月的期间计划，不管计划期间是一个月还是三个月，都必须每月制定。 1、产品变更对应2 .库存调整3 .销售计划修订4 .能力变化。 日程计划追求的目标，1，缩短生产周期2 .减少在制品3 .提高作业的稳定性和效率4 .最终产品的组合同步化。 日程计划的制定思路，一是以客户的要求为中心，一是确定客户的要求交货期的优先顺序，二是比较今后的销售预定和发货预定，必要的产品先安排。 二、以生产效率为中心对生产产品进行分类，通过连续生产考虑，使准备/辅助时间最小化。 计划类型，一、同一产品的生产总量制定连续生产计划，二、同一产品的生产总量制定批次生产计划，、二、同一产品的生产总量制定每天生产的计划，、时间表计划的制定要点是确认作业本身什么时候完成这两个基本条件后，其要点是1、能力保证2、应急生产量和作业对策3、计划变更的考虑和贯彻4、计划实施部门的工作计划5、销售、研发/生产技术、材料等相关功能部门的合作。 基准日程-计划的基准，一、基准日程的目标基准日程是为了在预定日完成作业，应该什么时候开始，应该什么时候进行，应该什么时候完成的基准。 这是日程标准。 标准地决定从订单到加工、最终完成所需的工作天数。基准日程表、开始日期的完成日期、生产异常对策、生产异常是指由于订单变更、交货期变更以及制造异常、机械故障等原因产品的品质、数量、交货期偏离最初的预定的现象。 生产异常的把握，确立异常状况的即时报告机制比较生产实际成绩和计划进行把握设定异常水平判断是否异常使用目视管理迅速获取异常信息设定异常表单使异常报告机制发挥作用会议为了强调异常问题而进行研究定期统计、分析生产信息、潜在的生产异常的反应如下：订单内容不明确，订单内容的变更应立即作出反应，或者需要修正；交货日期的预定或交货日期的异常应当及时将通知书等反馈给销售或生产管理部门；生产指令的变更应当由生产变更通知及时提出修正；生产中的异常应当质量、 影响质量或达成率的，必须立即提交异常报告其他异常，如故障、待机等可能导致不良情况的，立即提交生产异常报告。 生产进度异常对策表，讨论交货期迟延的原因，1、订单管理不良、紧急订货多2、产品技术变更频繁3、物料计划差4、工艺质量管理不良5、设备维护不足6、时间表差7、能力、能力不平衡。改善延期交货原则1、加强生产销售合作2、完善设计/技术变更规范3、完善工程安排4、完善物料管理5、完善质量管理制度6、建立实施生产绩效管理制度。 迟交的改善对策，一、销售部门的改善对策(略)二、研发设计部门的改善对策(略)三、采购部门的改善对策(略)四、生产部门的改善对策、四、生产部门的改善对策1、来源于生产部门的原因工序、能力计划的不完善工序作业者与现场监督者之间产生对立和沟通的协调； 现场监督管理能力不足；(工程间生产能力不平衡，中间半成品滞留；(由于报告制度、日报系统不完善，无法掌握工作现场实际情况；)人员管理不善，规律性差，就业率高；(1)技术不成熟，质量管理不足，次品多， 进度落后；(1)由于设备/工具管理不善，效率低下；(2)工作组织、部署不当；(3)改进合理的工作安排，提高现场主管的管理能力；(2)决定外包政策；(3)缩短生产周期；(4)加强岗位/工程工作的规范化； 制定作业指导书，确保作业质量加强教育培训，提高沟通能力，强化沟通技术，提高作业人员的工作热情。 生产实绩评价、分析指标、1 .生产力=生产量投入量原材料生产力=生产量原材料使用量设备生产力=生产量设备运行时间劳动生产力=生产量员工人数2 .作业效率=计划人数实际人数计划人数=计划生产量单位产品标准人数实际人数=实际人数- (非责任) 排除工时3 .有效率=有效作业时间的实际总作业时间实际总作业时间=工作时间-实际休息时间有效作业时间=直接作业时间的有效把握：A .赚钱的作业者/机器加工产品b .赚钱的工作会议、安排、商谈、搬运等c .赤字的工作的重新做、机器修理等， 4 .机械效率=实际产量标准产量5 .成品生产率=成品重量材料使用量6 .成品率=良品数检验数生产数=预定生产数(1不良率)，参照生产实绩评价系统表，附件，推进东方电器开关工厂的生产计划，原因东方电器开关工厂是生产各种电器、开关、控制柜产品的工厂。 工厂本身就是订货生产方式，必须根据用户的订货要求制定生产计划。 一年之内，要签订数千份合同，每份合同要求不同，有时会有突然的变更和新的要求。 工厂的生产经营计划和各方面的管理工作陷入了非常被动的状态。 因此，停工、急工、质量不稳定、工艺混乱的现象经常发生，严重影响工厂经济效益，工厂累计损失总额达到350万元。 为了使工厂生产等各方面的计划能够适应市场变化的要求，我们为东