第二章-金属在其它静载荷作用下的力学性能

第二章材料在其他静载下的力学性能,第一节应力状态软性系数第二节压缩、弯曲、扭转性能第三节缺口试样静载荷试验第四节硬度,本章意义金属材料制成的各种机件，除了承受单向拉伸以外，还承受压缩、弯曲、扭转等加载方式，不同的加载方式，其应力状态不同。本章将介绍金属材料在压缩、弯曲、扭转和缺口拉伸等试验方法及其测定的力学性能指标。本章将硬度试验作为一种静载荷试验方法加以介绍。,最大强度理论最大拉应力理论（第一）最大拉应变理论（第二）,n为安全系数,最大强度理论最大切应力理论（第三）最大剪切变形能理论（第四）屈服条件：,n为安全系数,2-1应力状态系数一、问题的引出金属材料在一定承载条件下产生何种失效形式，除与载荷大小、材料性质有关外，还与在承载条件下的应力状态有关。不同的应力状态，其最大正应力max与最大切应力max的相对大小是不同的，对金属的变形和断裂性质将产生不同的影响。如：铸铁拉伸时呈脆性断裂，但硬度试验时，仍能形成压痕。,二、主应力概念对于任意应力状态，总可以找到这样一组互相垂直的平面，在这组平面上，只有正应力，没有切应力，这样的平面叫主平面，主平面上的应力叫主应力。,用表示。,123,根据这三个主应力，按最大切应力理论（第三强度理论），可以计算最大切应力,按相当最大正应力理论（第二强度理论），可以计算最大正应力,为泊松比,三、应力状态软性系数在三向应力状态下，最大切应力与最大正应力的比值称为应力状态软性系数，用表示。,越大，最大切应力分量越大，表示应力状态越软，材料越易于产生塑性变形。反之，越小，表示应力状态越硬，材料越容易产生脆性断裂。,低塑性材料只有采用大的加载方式，才能表现出塑性。对于塑性较好的材料只有采用小的加载方式，使之在更硬的应力状态下显示其脆性倾向。四、不同的加载方式下的应力状态软性系数不同的加载方式，其应力状态软性系数不同，详如表所示：,表：不同的加载方式下的应力状态软性系数,五、力学状态图弗里德曼提出的力学状态图，较好地概括了应力状态对断裂形式的影响。力学状态图：纵坐标为最大切应力，横坐标为最大正应力，自原点作不同斜率的直线，可代表应力状态系数，这些直线的位置反映了应力状态对断裂的影响。(图),max=2=1k切断区塑性变形区=0.8s=0.5弹性变形区正断区OSkmax图1某材料的力学状态图,力学状态图简单、明确地给出了材料断裂形式与应力状态的关系。对定性分析和讨论有关断裂问题是很有用的，应用也很方便。例如，对s、k和Sk各不相同的各种金属材料，只有选择与应力状态相适应的试验方法进行试验时，才能显示不同材料性能上的特点，可将材料分为三种材料。,max侧压单向压缩扭转单向拉伸Omax图三种材料的力学状态图,材料（1）：除了在侧压（相当于压入法硬度试验时的应力状态）时表现为切断式的韧性断裂外，在其它施力方式下均表现为正断式的脆性断裂。显然对这种材料进行拉伸、弯曲、扭转试验时，除了得到一个断裂强度外，其它数据是无法得知的。普通灰铸铁、淬火高碳钢就相当于这种材料。,材料（2）：除了材料在单向拉伸时表现为正断式的脆性断裂外，其它较“软”的应力状态下均表现为切断式的韧性断裂。如图所示显然这种材料要知道它的除断裂强度以外的其它性能指标，就应该进行扭转试验，而不能进行单纯的拉伸试验。淬火低温回火高碳钢和某些结构钢就相当于这种材料。,材料（3）：在所有施力方式下，包括单向拉伸都表现为切断式韧性断裂，显然只要对这种材料进行单向拉伸试验，就可以获得强度、塑性等力学性能指标。生产中大部分退火、正火、调质的碳素结构钢和某些低合金结构钢都属于这种情况。这也正是单向拉伸试验在生产上得到广泛应用的原因。,应力状态图的不足之处主要是s、k和Sk不是常数，而是随应力状态、温度、加载速率发生变化，同时，外力发生变化时将引起max、Smax的变化，应力状态系数也不始终为常数。尽管如此，利用该图进行定性分析还是可行的。,2-2压缩一、压缩试验的特点1、单向压缩的应力状态软性系数为2，比拉、弯、扭更能充分显示脆性材料的脆性差别，对脆性更大的材料或为更加充分地显示脆性材料的脆性差别，还可采用2的多向压缩试验。2、塑性较好材料（退火钢、黄铜）只能被压扁，一般不会破坏，除特殊需要外，一般不进行压缩试验。,低碳钢的拉伸和压缩比较和压缩后的形状,3、脆性材料压缩破坏形式有剪坏和拉坏两种形式。剪坏：断裂面与底面夹角成45角。拉坏：纤维方向平行于压应力，压缩时横截面积增加，纤维组织横向伸长率不足造成的。4、压缩试验时，试样端面存在很大的摩擦力，这将阻碍试样端面的横向变形（试样呈腰鼓状），影响试验结果的准确性，L/do摩擦力，试验时尽量减小摩擦力，但L/do太大易造成失稳。根据上述原因可以解释薄而软的铜铝垫圈能承受很大的紧固力和轧制金属薄板很费力的原因。,二、压缩试验方法1、试样分侧向无约束试样（圆柱体或正方体试样）板状试样（需夹在约束装置内进行试验）要求：保证试样表面粗糙度，并涂以润滑油或石墨粉，以降低摩擦系数。为保证试验结果有可比性，需保证：L/D0=(2.53.5)或（58）或（12）,2、压缩试验可分为：单向压缩、双向压缩和三向压缩。工程中以单向压缩最常见、也是最简单的压缩，简称压缩试验。可以看成是反向拉伸；压缩曲线（力变形曲线）如图所示,图金属材料压缩曲线,第二章,3、主要性能指标：1、规定非比例压缩应力pc2、抗压强度bc试样压至破坏过程中的最大应力。如果试验时金属材料产生屈服现象，还可测定压缩屈服点sc.,第二章,三、压缩试验的破坏特征在压缩试验时，试样的破坏形式与材料的性质及端面的支撑情况有关。1、塑性材料，在压缩试验过程中高度减小，横截面增大形成腰鼓形，压力继续增加，软钢、黄铜可压成圆板状，而纯铁则向侧面开裂，如图(a)(b)所示。,2、低塑性与脆性金属材料如高碳钢、铸铁等，压缩时试样的破坏形式如图(c)所示，试样受压时沿斜截面发生剪切错动而破坏。破断面与横截面略大于45，压缩试样实际角度常在55左右(大于45是由于两破断面间有摩擦作用的缘故)。3、其它脆性材料如石料、混凝土等压缩试验时破坏形式如图(d)所示。在试样端面涂油，减小端面受压时的摩擦力，可使破坏载荷降低，破坏的形式可由剪坏变为拉坏。,2-3弯曲试验金属杆状试样承受弯矩作用后，截面上的应力分布不均匀，表面最大，中心为零，且应力方向发生变化。金属在弯曲加载下所表现的力学性能与单纯拉应力或压应力下的不完全相同。如：在拉伸或压缩载荷下产生屈服现象的金属，在弯曲载荷下显示不出来。对于承受弯曲载荷的机件如轴、板状弹簧等，常用弯曲试验测定其力学性能，以作为设计或选材的依据。,2、弯曲试验时，试样表面应力最大，可灵敏地反应材料表面缺陷。因此，常用来比较和鉴别渗碳层和表面淬火层等表面热处理机件的质量和性能。,二、弯曲实验及其性能指标1弯曲实验,方形(高宽，57.5mm,3040mm),矩形(55mm，3030mm),圆形(d=545mm),跨距L为直径d或高度h的16倍,加载方式,四点弯曲加载,三点弯曲加载,弯曲试验的试样,返回,试验结果：载荷F与试样最大挠度fmax之间的关系图,典型的弯曲图（a）塑性材料（b）中等塑性材料（c）脆性材料,测得的力学性能：1）弯曲应力（抗弯强度）M最大弯矩，W抗弯截面系数。三点弯曲试样：（N.m）四点弯曲试样：（N.m）直径为d0的圆柱型试样：（m3）宽度为b，高度为h的矩型试样：（m3）,第二章,二、弯曲试验,1、弯曲试验的特点1）弯曲试验的试样形状简单，操作方便。2）弯曲试验时不存在试样偏斜对试验结果的影响，可用试样弯曲的挠度显示材料的塑性。3）弯曲试验时，试样的表面应力最大，可较灵敏地反映材料的表面缺陷。2、弯曲试验的应用1）常用于测定铸铁、铸造合金、工具钢及硬质合金等脆性与低塑性材料的强度和显示塑性的差别。2）常用来比较和鉴定渗碳层和表面淬火层等化学热处理及表面热处理机件的质量和性能。,2-4扭转一、应力应变分析1、圆柱体受到扭矩作用时，其应力应变分布如图所示。在与试样轴线呈45的两个斜截面上承受最大与最小正应力1及3；在与试样轴线平行和垂直的截面上承受最大切应力。两者比值接近于1。,2、在弹性变形阶段，试样横截面上的切应力和切应变沿半径方向的分布是线性的。如图所示,3、当表层产生塑性变形后，切应变的分布仍保持线性关系，但切应力则因塑性变形而有所降低，不再呈线性分布。如图所示,二、扭转试验的特点1、扭转试验的应力状态软性系数为0.8，比拉伸的大，易于显示金属的塑性行为，特别是那些在拉伸时呈现脆性的金属材料的塑性性能。2、圆柱形试样扭转时，整个长度上塑性变形是均匀的，没有颈缩现象。所以能精确地反应出高塑性材料直至断裂前的变形能力和强度。3、较灵敏地反映出金属表面缺陷及表面硬化层的性能。因此，可利用扭转试验研究或检测工件热处理的表面质量和各种表面强化工艺的效果。,4、根据扭转试样的宏观断口特征，还可明确区分金属材料最终断裂方式是正断还是切断。塑性材料的断裂面与试样轴线垂直，断口平整，有回旋状塑性变形痕迹（图a）这是由切应力造成的切断；脆性材料的断裂面与试样的轴线成45角，成螺旋状（图b），这是在正应力作用下的正断。图c为木纹状断口（变态切断），断裂面顺着试样轴线形成纵向剥层或裂纹。这是因为金属中存在较多的非金属夹杂物或偏析，并在轧制过程中使其沿轴向分布，从而降低了试样轴向的切断抗力造成的。,三、扭转试验及测定的力学性能1、扭转试验按照GB/T10128-88金属室温扭转试验方法进行。2、扭转试样与拉伸试样相似，夹持部分不同。(d010mm、标距长度为L0分别为50mm或100mm的圆柱形试样)3、扭转曲线（扭转图）：T-,4、扭转试验时可测得的力学性能指标主要有：切变模量G：上屈服强度eH：下屈服强度eL：规定非比例扭转应力p：抗扭强度m：,2-5缺口试样静载荷试验大多数机件或构件都含有缺口，如键槽、油孔、台阶、螺纹等，必须考虑缺口对材料的性能影响。一、缺口效应（一）缺口试样在弹性状态的应力分布缺口最大的影响是应力集中,如图所示。因缺口部分不能承受外力，这一部分外力要由缺口前方的部分材料来承担，因而缺口根部的应力最大，离开缺口根部，应力逐渐减小，一直减小到某一恒定数值，这时缺口的影响便消失了。,理论应力集中系数：,Kt值与材料性质无关，只取决于缺口的几何形状与尺寸。薄板缺口拉伸时弹性状态下的应力分布图厚板缺口拉伸时弹性状态下的应力分布图缺口效应：因缺口的存在，在静载荷作用下，缺口截面上的应力状态发生变化的现象。,平面应力状态,平面应变状态,缺口的第一个效应：产生应力集中或局部应力升高；改变了缺口前方（附近局部区域）的应力状态，使缺口试样所受应力状态由原来的单向应力状态改变为两向应力状态或三向应力状态（视板厚决定）。应力状态的改变导致缺口附近应力状态软性系数下降。导致了材料的脆化。直接的后果导致在缺口根部最大纵向应力的作用下断裂，低于光滑试样的抗拉强度。,（二）缺口试样在塑性状态的应力分布如图所示缺口的第二个效应：缺口强化：在缺口前方出现了三向应力状态，并产生应力集中，试样的屈服应力比单向拉伸时高。缺口强化并不是金属内在性能发生变化，纯粹是由于三向拉伸应力约束了塑性变形所致，因此，不能把缺口强化看成是强化金属材料的手段，塑性材料的抗拉强度也因塑性变形受约束而增加了。知识拓展,对塑性好的材料，缺口使材料的屈服强度或抗拉强度升高，塑性降低，称“缺口强化”。但这种强化是以缺口的净截面积计算的并与同样截面的光滑试样相比较，如果与包括缺口深度的原始总面积的光滑试样比较，断裂载荷总是较低的。缺口试样的强度不会超过光滑试样强度的三倍。对于脆性材料，由于缺口造成的应力集中，不会因塑性变形而使应力重新分布，因此缺口试样的强度只会低于光滑试样。如图所示,二、缺口试样静拉伸试验通常用缺口强度比NSR(NotchStrengthRatio)（又称缺口敏感度）作为衡量静拉伸下缺口敏感度指标：NSR越大缺口敏感度越小，脆性材料（如铸铁、高碳钢）及高强度材料的NSR小于1，塑性材料的NSR一般大于1。缺口试样静拉伸试验广泛应用于研究高强度钢的力学性能，NSR与塑性指标一样也是安全性指标，但不能定量计算。知识拓展,缺口试样进行拉伸试验时，有以下3种情况(如图所示)：(1)缺口根部只有弹性变形。断口形貌如图(a)所示。(2)在缺口根部可发生少量塑性变形，最大轴向应力已不在缺口顶端的表面处，而是位于塑性变形区和弹性区的交界处。断口形貌如图(b)所示。(3)断裂抗力远高于屈服强度。塑性区不断向试样中心扩展，位于弹塑性交界处的最大轴向应力不断向中心移动，如塑性变形能扩展到试样中心，即出现沿缺口截面的全面屈服。此时最大轴向应力出现在试样中心位置。断口形貌如图(c)所示。,三、缺口偏斜拉伸试验无偏斜的缺口拉伸试验往往显示不出组织与合金元素的影响，不能保证带尖锐缺口的零件（如高强度螺栓）在实际使用中的安全可靠性。缺口偏斜拉伸试验就是在更苛刻的应力状态和试验条件下，来检验与对比不同材料或不同工艺所表现出的性能差异。（如图所示）,最常用偏斜角度为：4或8，相应的缺口拉伸强度以或表示。,四、缺口试样静弯曲试验光滑试样的静弯试验主要用来评定工具钢或一些脆性材料的力学性能，而缺口试样的静弯试验则用来评定或比较结构钢的缺口敏感度和裂纹敏感度。曲线（如图）下所包围的面积表示试样从变形到断裂的总功。总功由三部分组成：(1)只发生弹性变形的弹性功，以面积表示;(2)发生塑性变形的变形功，以面积表示；,(3)在达到最大载荷Fmax时试样即出现裂纹，如果裂纹是缓慢扩展至断裂，则静弯曲线沿图中虚线变化；如果裂纹到载荷F1点时开始迅速扩展，则引起载荷急剧降低，随后相继有一些小的台阶出现，直至试样完全破断。这一部分功以面积表示，一般叫作撕裂功。在这3部分功中以撕裂功最为重要，通常以撕裂功的大小或者以Fmax/F1的大小来表示裂纹敏感度。,缺口静弯曲试验的试样及装置如图所示,72,2-6金属的硬度一、硬度的意义和试验特点1、定义：表征金属材料软硬程度的性能指标。（随试验方法的不同，物理意义不同，目前没有统一而确切的定义）2、特点设备简单，操作方便，迅速。能敏感反映出材料内部成分和组织结构的差异。对表面损伤小，可在成品（零件）上直接测定。与其它力学性能之间存在一定的关系。,73,3、测定方法分类：压入法：布氏、洛氏、维氏、努氏硬度。表征材料的塑性变形抗力及应变硬化能力。应力状态软性系数2，几乎所有的材料都能产生塑性变形。弹性回跳法：肖氏硬度、里氏硬度。表征金属弹性变形功的大小。划痕法（刻划法）：锉刀硬度、莫氏硬度。表征金属对切断的抗力。,74,二、硬度试验（一）布氏硬度1、原理用直径为D（mm）的钢球或硬质合金球的压头，加一定的试验力F（N），将其压入试样表面，经过规定的保持时间t（s）后卸除试验力，试样表面将残留压痕，然后测量压痕的平均直径d（mm），求得压痕的球形面积A（mm2）。（图）,75,76,布氏硬度值(HB)就是试验力F除以压痕球形面积A所得的商，其计算公式为：,通常，布氏硬度值不标出单位。GB/T231.1-2002金属布氏硬度试验第1部分：试验方法,77,2、压头材料的选择及符号选用不同的压头材料，应用不同的符号表示，以示区别。当压头为淬火钢球时，其符号为HBS（适用于布氏硬度值在450以下的材料）；当压头为硬质合金球时，其符号为HBW（适用于布氏硬度值为450650的材料）。按照最新国家标准：GB/T231.1-2002金属布氏硬度试验第1部分：试验方法规定，压头统一使用硬质合金球。,78,3、压痕相似原理对于材料相同而厚薄不同的工件，为测得相同的布氏硬度值，在选配压头直径D及试验力F时，应保证得到几何相似的压痕（即压痕的压入角保持不变。如图所示推导公式为：,79,80,由上式可见，若相同HB硬度值的一块试件用不同F、D测量硬度，只要保证：为常数。F、D可以改变。值不变，限制在一定范围内（2874，实践证明，在这一范围内时，试验力的变化对布氏硬度值不会产生太大的影响，与此相对应的压痕直径d应控制在d/D0.240.6之间。d/D=0.375最理想。）就能保证所测得的硬度值不变。,81,4、试验时注意的事项压头直径的选择压头直径D有10、5、2.5和1mm四种，主要根据试样厚度来选择，应使压痕深度h小于试样厚度的1/10。当试样厚度足够时，应尽可能选用直径为10mm的压头。布氏硬度计设备及相关图片,82,83,的选择其比值有30、15、10、5、2.5和1六种。主要根据所测试材料的种类及硬度范围，再按照表的规定来选择。当压头直径D及的比值选定后，试验力F也就随之确定了。试验力保持时间为保证在试验力的作用下，保证所测试的金属材料产生足够的塑性变形，规定：黑色金属，1015s；有色金属，30s；对于35HBS的材料为60s。,84,表不同材料的试验力压头直径平方的比率,85,5、布氏硬度的表示方法HBW（S）/载荷保持时间（1015s不标注）载荷kgf(kN)压头直径（mm）布氏硬度符号，s淬火钢球；w硬质合金球布氏硬度值如:160HBW10/1000/30表示直径为10mm的硬质合金球在1000kgf（9.807kN）载荷作用下保持30s测得的布氏硬度值为160。,86,6、锤击式布氏硬度如图所示,87,7、布氏硬度试验方法的优缺点优点：因一般采用直径较大的压头，压痕面积大，其硬度值能反映金属在较大范围内各组成相的平均性能，而不受个别组成相及微小不均匀性的影响，数值稳定，重复性强。因此，布氏硬度试验特别适用于测定铸铁、轴承合金以及低碳钢、铜合金、铝合金的硬度。布氏硬度值与强度之间有稳定的换算关系。,88,缺点：对不同材料需要更换压头直径和改变试验力，压头直径的测量也比较麻烦，因而用于自动检测时受到限制。当压痕直径较大时，不易在成品上进行试验。不能测量布氏硬度值超过650以上材料的硬度。,89,（二）洛氏硬度布氏硬度不能测量从极软到极硬材料的硬度，从而出现了洛氏硬度。1、原理与布氏硬度不同，它不是一测定压痕的面积来计算硬度值，而是以测量压痕深度来表示材料的硬度值。洛氏硬度压头：有两种圆锥角120的金刚石圆锥体；一定直径的淬火钢球或硬质合金球（1.588mm，即1/16）,90,试验力：初始试验力F0：10kg(98.1N)，目的是保证压头与试样表面紧密接触。主试验力F1：目的是形成压痕。A（50kg）、B（90kg）、C（140kg）。试验过程：如图所示,91,92,2、衡量洛氏硬度值是以压痕深度h来计算的。h越大，硬度值越低，反之则越高。为了照顾习惯上数值越大硬度越高的概念，引入常数N减去h/s来计算硬度值。洛氏硬度值的计算式为：,93,式中：HR洛氏硬度值的符号；N给定标尺的硬度数（压头为金刚石锥体时N100，压头为球体时N130）；h卸除主试验力后，在初试验力下压痕残留的深度（残余压痕深度）；S给定标尺的单位（0.002mm为一个洛氏，0.001mm为一个表面洛氏单位）。,94,实际测定洛氏硬度时，由于由于硬度计上方测量压痕深度的百分表表盘上的刻度已按上式换算为相应的硬度值，因此，可以直接从表盘上指针的指示值读出硬度值。如图所示为了能在一台硬度计上测定不同软、硬或厚、薄试样的硬度，可采用不同的压头和试验力，组合成几种不同的洛氏硬度标尺，以字母A、B、C等表示。用不同标尺测定的硬度值，用在HR前面加数值来表示。我国规定（GB/T230.1-2009金属洛氏硬度试验）的洛氏硬度标尺有九种，各标尺的试验规范、测量硬度范围及应用。其中以HRA、HRB、HRC三种洛氏硬度最为常用，如表所示。,95,96,97,3、表面洛氏硬度由于洛氏硬度试验所用试验力较大，不宜用来测定极薄试样及渗氮层、金属镀层等的硬度，为此，人们应用洛氏硬度试验的原理，减小试验力，提出了表面洛氏硬度试验方法。（GB1818-79金属表面洛氏硬度试验方法，表示方法见表所示。现已合并到GB/T230.1-2009中。4、修正：对柱面和球面，因压头所受阻力小，硬度值偏低，要进行修正。,98,99,5、表示方法HRA(B、C)旧标准用HRA(B、C)洛氏硬度用硬度值、符号HR和标尺的字母表示。如60HRC表示用C标尺测得洛氏硬度值为60。表面洛氏硬度用硬度值、标尺符号（金刚石圆锥为N，硬质合金球为T）的字母表示。如60HR30N表示用金刚石圆锥压头在30N标尺上测得的洛氏硬度值为60。,100,6、洛氏硬度试验方法的优缺点操作简便迅速，硬度值可直接读出；压痕较小，可在工件上进行试验；采用不同标尺，可测定各种软硬不同的金属和厚薄不一的试样的硬度；因压痕小，代表性差，由于材料中有偏析及组织不均匀等缺陷，致使所测硬度值重复性差、分散度大；（至少测量四次，第一次不计）用不同标尺测得的硬度值彼此没有联系，不能直接进行比较。,101,（三）维氏硬度布氏硬度仅适用于硬度值小于650的材料（过高将导致钢球发生塑性变形或硬质合金球变形量大）；洛氏硬度可以测量从极软到极硬材料的硬度，但是不同标尺之间测得的硬度值没有直接联系，也不能直接换算或相互比较。为了从极软到极硬的各种金属材料用一个压头测得一个连续一致的硬度标度，从而制定了维氏硬度法。,102,1、原理基本与布氏硬度相同，也是根据压痕单位面积上的载荷来计量硬度值。压头：两相对面间夹角为136的正四棱锥金刚石压头，见图。采用正四棱锥体压头，是为了当改变试验力时，压痕的几何形状总保持相似（布氏硬度理想的压入角为44，推导出压头两相对面间夹角为136），而不致影响硬度值。在较低硬度时，其硬度值与布氏硬度值相等或接近。,103,104,衡量：在载荷F的作用下，试样表面上压出一个四方锥形的压痕，测量压痕对角线长度d，用来计算压痕的表面积。用HV表示。,2、表示HV/载荷保持时间（1015s不标注）载荷kg(kN)维氏硬度符号维氏硬度值符号与试验力见表,105,例：580HV30表示用30kgf(294.2N)试验力保持1015S测定的维氏硬度值为580。,106,3、标准根据材料的软硬、厚薄及所测部位的特性不同，需要在不同试验力范围内测定维氏硬度。为此，我国制定了三个维氏硬度试验方法国家标准：GB4340.1-1999金属维氏硬度试验第1部分：试验方法GB4340.1-1999金属维氏硬度试验第1部分：试验方法试验力范围为49.03980.7N，共分六级。主要用于测定较大工件和较深表面层的硬度。GB5030-85金属小负荷维氏硬度试验方法试验力范围为1.96149.03N，共分七级。主要用于测定较薄工件和工具的表面层或镀层的硬度，也可测定试样截面的硬度梯度。,107,GB/T434291金属显微维氏硬度试验方法试验力范围为98.071031.961N，共分五级。主要用于测定金属箔、极薄的表面层的硬度以及合金中各种组成相的硬度。现统一用GB4340.1-2009金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法维氏硬度计图片4、修正压痕的形状不同（如图所示），需要进行修正。略,108,109,压痕形状,110,5、优缺点不存在布氏硬度试验时要求试验力F与压