质量通病防治手册(公路隧道审核版)

9隧道工程9.1洞口工程9.1.1洞口及洞外防排水9.1.1.1 边仰坡坡面冲刷1、表现及典型特征：雨水冲刷形成天然水道、局部深陷、坍塌及洞口边坡失稳。2、主要产生原因：没有及时修筑洞顶截水天沟及排水系统，致使大面积汇水涌入洞口，造成严重冲刷；边仰坡防护封闭不及时。3、防治及应对措施：及时修筑洞顶截水天沟（应在进洞前修筑完毕），完善排水系统，将外部水源截断，引至天然沟渠，降低雨水对边仰坡坡面冲刷；减少对天然坡面的破坏，及时封闭边仰坡（黄土坡面不宜使用喷锚封闭）和洞门工程。9.1.1.2 洞口及洞顶积水1、表现及典型特征：洞口及洞顶低洼处雨水汇集形成积水坑。2、主要产生原因：洞顶及周边截排水工程没有形成系统，没有将水排到洞口之外；洞顶坡面排水不畅，坡面不平积水，低洼处没有及时填补平整。3、防治及应对措施：洞顶、洞口及周边截排水工程尽早形成系统，将水排到洞口之外，低洼处及时填补平整。9.1.2洞口土石方工程9.1.2.1开挖方式及顺序1、表现及典型特征：开挖方式及顺序不正确导致洞口边仰坡坍塌，进洞困难。2、主要产生原因：隧道洞口一般情况下地质较差，容易积水，应先进行排水系统的施工，结合地质条件选择合适的施工季节和施工方法施工洞口。3、防治及应对措施：应坚持“早进晚出”的原则，提前进洞或滞后出洞，避免边仰坡施工大挖、大刷；地质条件较差的洞口段应采取预加固措施，边仰坡较高的地方应分层开挖，洞口边坡防护及支挡结构应随挖随支及时施做。边仰坡施工不宜大挖、大刷。9.1.2.2雨季施工边坡冲刷、基底浸泡等通病1、表现及典型特征：边坡冲刷，基底积水浸泡。2、主要产生原因：排水设施不完善，雨季施工。3、防治及应对措施：洞口施工应避开雨季，如在雨季施工应加强防排水工作，形成排水系统，避免边坡冲刷、基底浸泡等通病，采取必要的措施保证边仰坡的稳定，同时注意观察和量测、测量监控，避免边坡垮塌。9.1.2.3边仰坡坡度误差1、表现及典型特征：坡度与设计不符，线条不美观。2、主要产生原因：施工放样误差，挂线不准确。3、防治及应对措施：按设计坡度施工，严把质量关。9.1.2.4超欠挖1、表现及典型特征：没有按设计轮廓线成型，造成开挖面凹凸不平。2、主要产生原因：测量放样不准或未按放样施工，形成大面积超欠挖现象；刷坡施工不当造成局部超欠挖。3、防治及应对措施：准确放样，按设计坡度施工。9.1.2.5爆破对围岩挠动过大1、表现及典型特征：土石松软，破碎，原有裂隙破坏加剧。2、主要产生原因：开挖洞口段土石时采用爆破的方式，用药量超标，挠动围岩致使围岩变得破碎，地质变差。3、防治及应对措施：采用安全适用的施工方法开挖，尽可能机械开挖，若采用爆破方式，应采取控制爆破施工设计，控制一次启爆药量和光面爆破，采用低药量、弱爆破，减少对围岩挠动。9.1.2.6边仰坡防护表面不平顺1、表现及典型特征：防护表面不平顺，外观质量差。2、主要产生原因：施工工人技术不过关或施工中未挂线施工。3、防治及应对措施：按设计及规范施工，由技术人员交底挂线，并进行严格过程监控，保证施工质量。9.1.3洞门施工9.1.3.1洞门基础标高及几何尺寸不符合设计要求1、表现及典型特征：基础标高、几何尺寸与设计不符。2、主要产生原因：测量不准确，施工放样有误差，背后超欠挖过大。3、防治及应对措施：准确放样，按设计图纸施工，加强现场监控管理。9.1.3.2洞门基础有虚碴、杂物及基底积水1、表现及典型特征：基础底部开挖后存有大量虚碴，甚至有积水。2、主要产生原因：施工之前清理虚砟、杂物及积水不彻底，影响基底稳定，易造成下沉，基底承载力不足。3、防治及应对措施：施工之前清理基底虚砟、杂物及积水，并按相应规范施工。9.1.3.3洞门端翼墙坡面不平顺1、表现及典型特征：坡面鼓起，两板混凝土错台严重，外观质量差。2、主要产生原因：砌石墙体砌筑水平差，未挂线；混凝土墙体外模刚度稳定性不足，发生涨模，模板表面不平整。3、防治及应对措施：按照规范施工，提高工人砌筑水平，加强模板支护强度。9.1.3.4洞门端翼墙厚度不足1、表现及典型特征：结构尺寸与设计不符。2、主要产生原因：开挖不到位；放样不准确。3、防治及应对措施：按照设计及规范施工，加强过程监控。9.1.3.5洞门端翼墙背后回填不密实1、表现及典型特征：端翼墙背后未回填密实或未回填。2、主要产生原因：未按规定材料回填；未按规定进行分层对称回填夯实。3、防治及应对措施：按规范及设计规定，使用合格材料分层对称回填夯实。9.1.3.6洞门端翼墙泄水孔排水不畅1、表现及典型特征：墙后积水，泄水孔未起到应有作用。2、主要产生原因：预留泄水孔不通畅、流水坡度不足或反坡，预留孔洞堵塞，背后反滤层材料不合格。3、防治及应对措施：按照设计图纸施工，保证设计坡度和反滤层材料符合设计及规范要求。9.1.3.7洞顶偏压1、表现及典型特征：结构两侧土体高差较大，对结构形成不对称挤压。地形不对称。2、主要产生原因：当隧道单侧压力过大，隧道结构受力不均，局部应力集中，变形过量，可能会使隧道结构遭到破坏。3、防治及应对措施：平衡压重填土；挖切土体，减轻偏压力；隧道边墙基础应坐落在稳固岩层上，否则应设混凝土基础；采取抗滑桩、重力式挡墙等防护措施；隧道初期支护应及时封闭成环。9.1.3.8进洞前支护不足1、表现及典型特征： 围岩破碎，超前支护不足以稳定岩体，进洞困难。2、主要产生原因：未按设计支护施工；地质观察及预报工作缺失，未及时提出变更指导施工。3、防治及应对措施：按设计支护施工，加强地质观察及预报工作，当设计支护参数不足时，应及时根据现场围岩变化提出变更和调整支护参数。9.2洞身开挖9.2.1开挖方法9.2.1.1开挖方法不当1、表现及典型特征：开挖方法与围岩级别不相符，影响开挖进度及安全。2、主要产生原因：方法施工采用不当；监控量测不及时，围岩及地质条件发生变化后没有及时调整开挖工法、工艺。3、防治及应对措施：按设计开挖方法施工，及时进行监控量测，围岩及地质条件发生变化后及时变更调整开挖工法、工艺。9.2.2开挖断面9.2.2.1 开挖断面轮廓侵限1、表现及典型特征：开挖断面过小，导致初支厚度或衬砌厚度不足。2、主要产生原因：开挖断面考虑不周，未考虑台车加工、沉降及施工误差；测量放样不精确，周边眼未按钻爆设计在轮廓线上布设。3、防治及应对措施：准确放样，按钻爆设计布设炮眼，开挖断面尺寸=设计断面+施工误差+预留变形量+二衬模板台车加工误差。9.2.2.2 拱顶预留沉落量不足1、表现及典型特征：设计开挖后，围岩自稳收敛后导致净空不足。2、主要产生原因：实际沉落量大于设计沉落量，且未按实际情况留足沉落量，开挖轮廓侵限。3、防治及应对措施：加强变形量测，按设计及规范规定留足、及时调整沉落量，变形过大时，提高结构强度或刚度。按实际情况考虑足够的预留变形量。9.2.3钻爆设计缺陷1、表现及典型特征：隧道开挖没有控制，超欠挖现象严重，轮廓线控制不好。2、主要产生原因：没有钻爆设计或钻爆设计不合理，施工中缺乏理论依据或对围岩特性认识不足，没有对炮眼布置方式、炮眼形式、总装药量、单孔药量分配、起爆顺序进行严格控制，周边眼距E值及抵抗线W值等参数选用不当，没有根据现场调整参数及炮眼数少等。易形成超欠挖现象，掌子面凹凸不平，下部留门槛等现象，石砟大小不均，无法控制开挖轮廓线。3、防治及应对措施：根据实际围岩情况进行钻爆设计，并根据现场情况进行调整。9.2.3.1周边眼间距过大1、表现及典型特征：未按钻爆设计布孔，周边眼间距过大或大于最小抵抗线距离，K值（K=E/W）选用不当，易造成光面爆破效果欠佳，形成局部超欠挖，开挖轮廓线形状不好。2、主要产生原因：钻爆设计不合理。3、防治及应对措施：编制爆破施工专项方案，严格按钻爆设计施工，并根据围岩情况优化钻爆设计。9.2.3.2炮眼总数量不足1、表现及典型特征：易造成局部超挖或欠挖，爆破后岩石粒径过大，不利于出砟作业，影响光爆效果。2、主要产生原因：钻爆设计存在不足，或未按其施工。3、防治及应对措施：及时调整按钻爆设计，加强现场管理。9.2.3.3爆破用药量超标或不足1、表现及典型特征：开挖轮廓不规则，超欠挖严重，对围岩挠动破坏大。2、主要产生原因：钻爆设计不合理，或未按其施工。3、防治及应对措施：严格按钻爆设计施工，及时调整优化爆破设计。9.2.4光面爆破9.2.4.1半眼率低1、表现及典型特征：炮眼残留率较低。2、主要产生原因：周边眼布置不合理；单孔装药量、装药结构型式不合理，钻爆参数选择不合理。3、防治及应对措施：严格按钻爆设计施工，根据现场实际及时调整钻爆参数。应运用低爆速、低猛度、低密度的炸药。9.2.4.2炮眼外插角控制不良1、表现及典型特征：开挖断面超欠挖现象严重。2、主要产生原因：由于工人在操作风枪钻孔时控制外插角度不规范，造成外插角度过大，形成人为超挖现象。3、防治及应对措施：按照规范及钻爆设计施工，提高工人操作水平。9.2.4.3超欠挖1、表现及典型特征：开挖断面没有形成光面爆破，局部超欠挖严重。2、主要产生原因：形成超欠挖现象的原因较多，既有人为因素，也有地质原因。如测量放样画线不准确或未坚持每循环测量画线，周边眼位置不在轮廓线上，周边眼外插角度过大，炮眼总数量不足，装药量过大或过小。围岩节理发育破碎程度、岩层走向、软弱程度、水系发育程度都在一定程度上影响超欠挖。3、防治及应对措施：施工当中要坚持每循环测量，准确放样，画出轮廓线，并预留足够的拱顶沉降量，做好钻爆设计确定各种参数，打眼过程中严格控制外插角度，地质较差时及时进行初期支护和封闭，防止坍塌。9.2.5水平走向的围岩拱腰塌肩1、表现及典型特征：开挖后拱腰水平岩块自然掉落，拱顶形成平板，未成圆弧状。2、主要产生原因：由于本身自重失衡，在水平向分层的围岩常常会出现拱腰局部坍塌现象。3、防治及应对措施：应在开挖过程中采用弱爆破或控制爆破，密打眼、少装药，后序处理欠挖或其它工序时要避免对围岩造成挠动，并及时进行初支封闭。9.2.6掌子面围岩地质观察1、防治及应对措施：在开挖过程中应及时对掌子面进行地质素描，根据围岩变化掌握第一手资料，指导施工。随时观察围岩地质状况，及时消除施工中的安全隐患。9.2.7塌方1、表现及典型特征：掌子面或已初支处，围岩自稳性差支护不够，大量渣体滑落，造成隧道上方或边墙塌陷。2、主要产生原因：造成坍塌的原因较复杂，主要为：1）不良地质及水文条件；2）设计考虑不周；3)施工方法和措施选用不当；4）施工质量差。软弱围岩、岩溶、地下水、突发的地质变化、围岩节理发育程度、含水量、岩层走向、围岩软弱夹层、开挖方法选择不当、爆破开挖对围岩的挠动大、开挖循环进尺过大、初支不及时、初支强度不足、仰拱未及时施做没形成封闭环、二衬时间间隔过长、超前地质预报不准确、监控量测信息处理反馈不及时、违章作业等等多种因素均能造成围岩失稳，形成不同程度的坍塌。3、防治及应对措施：在施工过程中要根据设计地质条件，结合现场实际调查确定开挖方法和工艺流程，确定合理的开挖、初支、二衬步距；加强地质超前预报工作，及时进行围岩的变形量测工作，及时处理相关数据，及时根据数据变化指导施工；及时进行初期支护工作，尽早封闭成环，二衬及时跟进；必要时采用强支撑或注浆加固围岩来稳定围岩，要重视掌子面围岩的稳定；保证施工质量。9.2.8涌（突）水1、表现及典型特征：施工中发现流水量突然加大、水流变浑浊携带泥沙、高压喷水。2、主要产生原因：富含地下水或溶洞，水脉等自然状况。3、防治及应对措施：采用超前钻孔、地质雷达等方式探明前方地下水情况，提前采取应对引排等处理措施。9.2.9岩爆1、表现及典型特征：在高地应力岩层中开挖隧道时，围岩应力突然释放而引起岩块爆裂向外抛射。2、主要产生原因：高地应力释放产生岩爆。施工中应加强爆破控制，周边眼应加密，使开挖轮廓尽量圆顺，避免应力相对集中。3、防治及应对措施：施工中应加强爆破控制，周边眼应加密，使开挖轮廓尽量圆顺，避免应力相对集中；岩爆地区爆破后应立即洒水，让围岩充分湿润，从而有效降低围岩应力；采用打眼注高压水和挂网喷射混凝土的方法预防岩爆现象。9.3支护9.3.1喷射混凝土9.3.1.1 回弹量大1、表现及典型特征：喷射混凝土利用率低，回弹散落量超过规定值、喷后成片掉落。2、主要产生原因：操作不正确，未采用潮（湿）喷技术，配合比有缺陷，风、水压及喷射距离掌控不好。3、防治及应对措施：清除松动岩块和拱、墙脚处的岩屑，清洗受喷岩面，采用潮（湿）喷技术，保证混凝土配合比的相关性能，对喷射手进行培训，掌控喷射技能。9.3.1.2表面不平顺1、表现及典型特征：喷射面不平顺，凹凸起皱，有流淌成干散现象。2、主要产生原因：操作不正确或工人技术不过关，水压、水量控制不好。3、防治及应对措施：提高工人操作水平，喷射作业严格按照分段、分片、分层，由下而上顺序，当岩面有较大凹洼时，应先填平。9.3.1.3厚度不足1、表现及典型特征：最小厚度小于设计厚度的1/2或小于3cm，平均厚度小于设计厚度。2、主要产生原因：断面欠挖或未采取厚度控制措施。3、防治及应对措施：设置控制喷射混凝土厚度标志，按照相关规范施工，加强过程监控，严控超欠挖。9.3.1.4混凝土配合比计量不准确1、表现及典型特征：混凝土配比改变，造成混凝土喷射效果不佳，影响混凝土强度及与围岩的粘结力。2、主要产生原因：原材料不合格或计量设备不准确，外加剂掺入量及搅拌不均匀。3、防治及应对措施：严格控制料源，采用自动计量装置，拌和前测定砂石料含水率，严格按照施工配合比施工。9.3.1.5试件强度不合格1、表现及典型特征：达不到设计抗压强度值。现象：混凝土局部疏松，砂浆少、石子多，石子间形成蜂窝状孔洞，表面水泡、气孔多。2、主要产生原因：（1）砂、石料不合格，粗骨料级配不合理，未能严格按照混凝土配合比的要求执行。（2）施工中试件取样不规范，未能在同条件下养护3、防治及应对措施：（1）严把原材料进场关。（2）严格按照配合比施工，合理选用水泥品种、标号、配合比、水灰比、坍落度及混凝土的搅拌时间，加强养护工作。9.3.1.6背后空洞1、表现及典型特征：喷射混凝土表面较密实，背后与岩面间形成空洞，留下安全隐患。2、主要产生原因：有钢筋、钢拱架或片石及其它物品遮挡，超挖、局部掉块或坍塌造成背后空洞，形成安全隐患。3、防治及应对措施：去除片石等其它遮挡物品，喷射混凝土必须填充密实，喷射顺序从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩间的空隙，后喷射钢架与钢架间混凝土，加强现场监控。9.3.1.7喷射混凝土脱落1、表现及典型特征：混凝土喷射后大面积脱落2、主要产生原因：一次喷射混凝土过厚，或拌料不均匀，速凝剂选用及配合比不正确，混凝土初凝及终凝时间控制不符合要求，围岩表面有水等原因。3、防治及应对措施：选用最佳配合比，拌和均匀，有效控制混凝土凝固时间，分段，分片，分层喷射。9.3.2锚杆9.3.2.1锚杆锈蚀1、表现及典型特征：锚杆表面氧化，锈蚀严重。2、主要产生原因：加工存放不当，影响锚杆反腐抗拨力。3、防治及应对措施：加强现场管理工作，钢筋及成品存放要离地并有遮盖，整个加工过程保持干燥防止雨水浸淋，严格按照施工规范施工。9.3.2.2孔内砂浆不饱满1、表现及典型特征：孔内存有空气，砂浆不饱满，致使锚杆没有全长粘结。2、主要产生原因：注浆机械选择不当，砂浆过稀，封口不严。3、防治及应对措施：合理选择注浆机械，严格按照配合比施工；必要时采取排气措施，完善注浆施工工艺。9.3.2.3 锚杆安装不规范1、表现及典型特征：杆体插入锚杆孔长度不足。2、主要产生原因：孔深不足，有塌孔现象或未清孔。3、防治及应对措施：严格按照设计及规范施工，提高工人操作水平。9.3.2.4锚杆数量、长度及类型不符合设计要求1、表现及典型特征：锚杆数量、长度及类型未按设计施做。2、主要产生原因：打眼深度不足或未清孔，安装过程控制不严格。3、防治及应对措施：严格按照设计及规范施工，严格现场管控。9.3.2.5 径向锚杆不垂直于岩面导致有效锚固长度不足1、表现及典型特征：锚杆与其所在部位的岩层主要结构面不垂直。2、主要产生原因：钻孔机具选择不对，对一些孔位无法施钻或准确定位。对锚杆作用认识不清。3、防治及应对措施：根据锚杆类型、规格及围岩情况选择适合的专业钻孔机具，根据现场岩层走向，钻孔垂直岩层主要结构面，且应保证锚杆的有效锚固长度9.3.2.6 垫板安装不规范1、表现及典型特征：垫板随意安设或者不安设垫板，垫板与背面未紧贴，螺母未拧紧。2、主要产生原因：对锚杆施工工艺流程认识不清，技术交底不到位。3、防治及应对措施：按照设计及规范施工，加强现场监控。9.3.3钢筋网片9.3.3.1 钢筋网间距过大1、表现及典型特征：钢筋网间距过大，未按设计施工。2、主要产生原因：技术交底不清或加工误差。3、防治及应对措施：按照设计及规范施工，加强监控力度。9.3.3.2 网片搭接长度不足1、表现及典型特征：网片搭接长度少于1个网格。2、主要产生原因：技术交底不清，现场把关不严。3、防治及应对措施：按照设计及规范施工，加强监控力度。9.3.3.3网片与背后不密贴1、表现及典型特征：网片安装不规范，与背后间距过大。2、主要产生原因：技术交底不清或把关不严。3、防治及应对措施：应在初喷大致找平后施工钢筋网片，钢筋网片应尽量围岩密贴。9.3.4钢拱架9.3.4.1钢架加工制作误差1、表现及典型特征：拼接不圆顺，平面翘曲，连接钢板误差大，螺栓孔对不上。 2、主要产生原因：交底不清、未设大样加工平台模具或加工误差超限。3、防治及应对措施：施工中需设模具平台，保证钢拱架的加工精度，保证拱架的垂直度，平面不扭曲。连接钢板焊接要保证尺寸位置正确，并有足够的强度。9.3.4.2 钢架拱脚基底有虚碴及杂物1、表现及典型特征：钢架脚底板下虚碴，没有着力点。2、主要产生原因：基底超挖或没有处理干净，存在虚碴、杂物、积水，可能会引起拱脚下沉或掉拱事故。3、防治及应对措施：脚底板下清理干净，超挖部分用喷射混凝土补足或加设垫板，必要时应加纵梁，确保拱脚受力。9.3.4.3 钢架背后喷射混凝土有空隙1、表现及典型特征：钢架背后喷射混凝土不密实，与岩面间形成空洞，影响受力结构。2、主要产生原因：安装不规范，开挖轮廓不标准或未初喷混凝土，超挖、局部掉块或坍塌。3、防治及应对措施：钢拱架安装前应初喷平整，与背后空隙处应用楔块顶紧。去除片石等其它遮挡物品，喷射混凝土应先喷钢架背后空洞处使其填充密实，喷射顺序从下向上对称进行，必要时采取背后回填注浆等措施。9.3.4.4 钢架与围岩之间接触点少1、表现及典型特征：开挖轮廓与钢拱架形状不契合，背后有空隙。2、主要产生原因：存在超欠挖现象或开挖轮廓存在施工误差。3、防治及应对措施：钢拱架应在初喷砼后支立，空隙部分必须用混凝土填补；空隙过大时，可采用加设钢楔等措施使拱架真正起到支撑作用，控制开挖轮廓线。9.3.4.5钢架间距累计误差超限1、表现及典型特征：正误差累计超出设计间距。2、主要产生原因：钢拱架距离超出设计尺寸。3、防治及应对措施：按照设计及规范施工。每段数量应与设计相符。9.3.4.6 钢架安装垂直度超限扭曲1、表现及典型特征：钢架弧顶与脚底不竖直，起不到支撑作用。2、主要产生原因：钢拱架加工或安装精度不够。3、防治及应对措施：按照设计及规范施工。9.3.4.7连接钢板螺栓不足1、表现及典型特征：拱部和边墙拱架连接钢板位置不准克，致使螺栓连接数量不足或边境困难。2、主要产生原因：上一工序拱架安装不标准或欠挖致使无法全部按设计安装。3、防治及应对措施：应保证拱部拱架安装精度，上下拱架之间连接钢板应用螺栓连接，保证连接强度，加强现场监控力度。9.3.4.8 锁脚锚杆安装不规范1、表现及典型特征：锁脚锚杆用普通锚杆代替，未与钢架焊接，打入角度不对。2、主要产生原因：锁脚锚杆未按设计安装，技术交底不清。3、防治及应对措施：锁脚锚杆应按设计打孔安装，尾部与钢架焊接牢固，角度斜向下25度左右。9.3.5超前支护及预加固9.3.5.1 长管棚导向1、表现及典型特征：长管棚外插角过大或过小，形成低头或抬头现象。2、主要产生原因：导向定位偏差、管棚过长，刚度不足或连接质量较差致使管棚挠度过大。钻孔机具选用不当。3、防治及应对措施：长管棚施工前应精确定位，保证导向架的强度和稳定性，并和隧道纵坡保持适当的外插角度；保证管棚刚度、连接质量，减短管棚一次施工长度。选用与地质条件适应的钻孔机具。9.3.5.2 注浆量不足1、表现及典型特征：管道内浆液不满。2、主要产生原因：封口不严，注浆压力不足，无排气措施。3、防治及应对措施：安装管棚时应避免管道内堵塞，注浆时应安装好流量计和压力表，浆液的水灰比和外加剂按设计计量加入，保证注浆时间，控制总注浆量并做好记录，在规定的时间内补注浆，管棚孔口封堵密实，防止漏浆。注浆压力在规定范围内，不能过大或过小，增设排气措施。9.3.5.3 超前支护钻孔外插角度超限1、表现及典型特征：超挖严重。2、主要产生原因：导向角度控制不准确，角度过大在开挖过程中容易造成超挖，角度向内会侵入隧道设计轮廓线内。3、防治及应对措施：导向应符合设计及规范要求，有足够的强度刚度稳定性。9.3.5.4超前管棚（锚杆）纵向搭接长度不足1、表现及典型特征：搭接处不能稳定围岩，造成严重超挖或塌陷。2、主要产生原因： 计算长度不准，现场控制不严。3、防治及应对措施：需要连续施工管棚的地段，管棚应有足够的搭接长度，使围岩得到足够连续的支撑，按照设计及规范施工，加强现场管理。9.4二次衬砌 9.4.1台车加工精度9.4.1.1 轮廓线1、表现及典型特征：模板整体轮廓不好，前后板接茬处错台较大。2、主要产生原因：台车加工精度不足，台车两端断面尺寸不一致，小直（曲）墙不顺直，支撑不足。3、防治及应对措施：应按设计内轮廓线并考虑施工误差、拱顶沉落等因素确定衬砌台车的轮廓线，台车前后的轮廓线应一致，避免前后衬砌接茬出现硬错台现象。加强拼装前的验收工作，出厂前应试拼，合格后方准进入现场。加强前道工序管理。9.4.1.2 强度、刚度、稳定性1、表现及典型特征：模板变形严重。2、主要产生原因：结构或材质不足，施工中受力变形。3、防治及应对措施：台车应进行结构设计、计算、检算，满足强度、刚度和稳定性的要求，同时具有方便使用和自行走功能。施工中应注意对衬砌台车的保护维修。9.4.1.3 端头板封堵制作1、表现及典型特征：跑模漏浆严重2、主要产生原因：堵头板加固不牢，密封不严。3、防治及应对措施：端头封板应采用定型钢模，安装要严密不漏浆，易于固定拆卸和安装防水带。9.4.1.4 附着式震捣器布置方式整体衬砌台车一般采用附着震捣器结合插入震捣器的方式捣固混凝土，效果较好，应根据设计和现场进行调整。9.4.2衬砌9.4.2.1基底处理1、表现及典型特征：衬砌基础虚碴未清理干净。2、主要产生原因：过程控制不严，交底不清。3、防治及应对措施：衬砌之前基底处理要清除虚砟积水及杂物，保证基底承载力和几何尺寸满足设计要求，加强现场管理。9.4.2.2衬砌侵限1、表现及典型特征：隧道衬砌内轮廓局部或大部小于设计净空断面。2、主要产生原因：预留沉降变形量不足，测量放样误差，台车加工过误差。3、防治及应对措施：准确放样，合理确定拱顶下沉量，保证衬砌台车加工精度和支立牢固稳定。9.4.2.3衬砌背后（拱顶）空洞1、表现及典型特征：衬砌混凝土不密实，与初支面留有空洞。2、主要产生原因：泵送混凝土压力不足，或者泵送时间较长先前泵送混凝土已初凝，无法继续泵送；防水板富余量不足，浇筑混凝土后被拉紧或刹尖时混凝土不足形成空洞。3、防治及应对措施：衬砌背后与初支产生脱空现象，特别在拱顶部位较易发生。在衬砌前要认真清理基底的虚砟杂物淤泥积水，检查基底承载力，防止衬砌整体下沉。铺设防水板前要对初支找平，防水板与初支要密贴且保证富余量。灌注混凝土时要对拱顶部位加强监控，保证拱顶混凝土饱满，同时预留注浆孔（管）对拱部进行压浆处理。9.4.2.4衬砌混凝土开裂、挤裂或拱顶下沉1、表现及典型特征：衬砌脱模后发现有横向或纵向裂纹。2、主要产生原因：混凝土的原材料不合格；基底处理处理不好，有虚砟致使衬砌下沉；混凝土养护不好；拆模过早引起混凝土开裂；隧道下沉；围岩膨胀开裂等。3、防治及应对措施：严格按照设计及规范施工，加强工艺控制，拆模时间不宜过早，加强监控量测。9.4.2.5混凝土强度不足1、表现及典型特征：表面疏松，翻砂。2、主要产生原因：混凝土配合比及原材料存在问题，养生不到位。3、防治及应对措施：严格按配合比施工，加强养护。9.4.2.6混凝土外观1、表现及典型特征：蜂窝麻面、水波纹较严重。2、主要产生原因：振捣不充分或过振、泌水，混凝土间歇时间超过初凝时间。3、防治及应对措施：控制振捣尺度，做到混凝土色泽内润，控制混凝土间歇时间在超过初凝时间内。9.4.2.7接缝处错台1、表现及典型特征：板间混凝土接缝处有错台，影响外观质量。2、主要产生原因：模板变形、支撑不紧、台车加工误差或放样不精确施工误差造成。3、防治及应对措施：加强接缝处的拼装精度，保证支撑牢固稳定。保证台车加工精度。9.4.2.8沉降缝、伸缩缝、施工缝不通顺1、表现及典型特征：仰拱、小直墙、二衬的沉降缝、伸缩缝、施工缝因施工放样不准确不在同一竖直面上，沉降缝、伸缩缝起不到应有的沉降作用，宜造成接缝处拉裂形象。2、主要产生原因：在施工仰拱，拱墙衬砌时施工长度不统一。3、防治及应对措施：严格按照设计及规范施工。二衬及仰拱施工应保证“三缝”在同一竖面上。9.4.2.9混凝土灌注顺序及拆模1、表现及典型特征：混凝土灌注时模板台车偏位、变形或二次衬砌拱部局部错裂。2、主要产生原因：非对称灌注，导致混凝土侧压力造成。3、防治及应对措施：隧道衬砌混凝土应对称水平分层浇筑，防止侧向挤压胀模跑模，拆模时，应达到规定强度，防止粘膜、拱部局部错裂或脱落。9.4.2.10钢筋加工及绑扎1、表现及典型特征：钢筋间距过大，尺寸不标准，造成防水板破损。2、主要产生原因：操作工人技术不过关或交底不清。3、防治及应对措施：按设计要求施做，加工绑扎过程中要防止对防水板造成损坏，有足够的保护层厚度，防止衬砌侵限，加强现场监控。9.4.2.11衬砌背后二次注浆衬砌背后检测出空洞一般采用注浆的方法，特别是衬砌拱部，较易产生空洞现象，一般应预埋注浆管孔进行二次注浆；注浆时需设排气孔。9.4.2.12预留孔洞及预埋件铁路隧道预留的洞室和预埋杆件较多，施工中应注意核对设计图纸避免遗漏。9.4.2.13二次衬砌渗漏水1、表现及典型特征：施工缝处漏水或衬砌面渗水。2、主要产生原因：防水、排水、截水未衔接好，防水板焊接、止水带安装不合格，排水盲管（沟）等不通畅。3、防治及应对措施：衬砌渗漏水现象是隧道主要通病之一，要防止渗漏水现象的发生，就要从初支开始建立完善的隧道防排水系统。洞口或洞顶浅埋地段地表应做好排水工作；隧道开挖后，应对局部漏水点进行注浆堵水或通过半管、盲管沟等进行引排；衬砌前应对初支表面进行处理，保证不对防水板造成损伤，并对初支表面的漏水点进行处理，按设计做好盲管（沟）排水系统，保证盲管不断点不堵塞；防水板的焊接安装应符合规范要求，焊接机具应满足要求，防水板固定要牢靠，不能出现防水板绷紧、松驰、破损现象，后续安装钢筋、堵头板、止水带等工序要防止对防水板造成损伤；要高度重视沉降缝、伸缩缝、施工缝的防水工作，止水条、止水带要安装正确、顺直、牢固、保证止水效果；止水带接头处应按设计及规范进行粘接或焊接；排水沟的纵坡设置要符合要求，沟内排水通畅、不堵塞。9.5明洞9.5.1明洞基础1、表现及典型特征：基础标高及几何尺寸偏差。2、主要产生原因：测量放样不准确，或没有复核。3、防治及应对措施：准确放样并及时复核，按设计图纸施工。9.5.2明洞防水层1、表现及典型特征：防水层破损，有渗水现象。2、主要产生原因：防水层未严格按设计要求施工，砂浆保护层未施工3、防治及应对措施：严格按设计施工防水层，采取遮挡等保护措施，防止防水层破损。9.5.3明洞回填1、表现及典型特征：未进行回填，或回填高度不够。2、主要产生原因：施工工艺及交底不清。3、防治及应对措施：施工中要按设计使用规定材料回填，两侧回填要同步分层进行并夯实。9.6辅助坑道9.6.1横通道及平行坑道1、表现及典型特征：雨水冲刷及倒灌水。2、主要产生原因：排水系统不完善。3、防治及应对措施：坑道口的截水、排水系统和防冲刷设施，应在隧道施工前妥善规划，尽早完成。洞口设在低处时应有防侧滑设施，如防水闸门等。9.6.2竖井或斜井1、表现及典型特征：作为临时施工通道，初支、衬砌没有完成按设计施做，存在安全隐患。进正洞挑顶不按设计施作。2、主要产生原因：施工工艺及施工标准不清。3、防治及应对措施：应按照设计及规范施工，设在交通相对方便，围岩较好且宜于进洞的位置，并进行工期及效益对比，选择经济合理的施工方案。辅助坑道与正洞交叉处施工应严格按设计施工，及时支护并加强监控量测。9.7防水与排水 6.7.1局部渗漏水引排1、表现及典型特征：衬砌局部点有渗水漏水。2、主要产生原因：局部点防水层破损。3、防治及应对措施：对局部漏水点进行注浆堵水或通过半管、盲管（沟）等进行引排。9.7.2排水盲管铺设1、表现及典型特征：环向盲管铺设密度不足，与纵向盲管未使用三通连接，坡度不平顺，位置不准确，没有起到有效排水作用。2、主要产生原因：技术交底不到位，监控力度不足。3、防治及应对措施：加强监控力度，按设计做好盲管（沟）排水并形成排水系统，排水坡度正确，连接安装牢固，保证盲管不断点不堵塞。9.7.3施工缝防水1、表现及典型特征：施工缝处渗、漏水。2、主要产生原因：止水带未安设或安设不规范。端头混凝土不密实。不均匀沉降。拉裂。3、防治及应对措