运营管理中的精益生产(PPT 53页).ppt

模块4,精益生产,学习目的,精益生产的基本要素精益生产的好处精益生产的实施精益服务,精益生产的概念,精益生产（LeanProduction)是指一个综合管理系统，该系统强调消除浪费和持续改进。这样就能以更少的库存，更少的人力和更少的空间生产更多的产品。适时生产（Just-in-time，JIT)旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。浪费（Muda）不增添价值到产品或服务的任何事情都是浪费。在每一个流程里的人力或机器资源等，若不是从事增添价值的动作，就是进行无增添价值的动作。,精益生产的精髓,消除浪费加速换模密切供应商的关系简化工作流程使用柔性资源关注质量暴露问题使用团队解决问题,浪费的形式(1),浪费的形式（2）,浪费的形式（3）,15-8,精益生产的基本要素,柔性资源（Flexibleresources）单元式布置（Cellularlayouts）拉动式生产系统（Pullproductionsystem）看板生产控制（Kanbanproductioncontrol）小批量生产（Smalllotproduction）快速换模（Quicksetups）均衡生产水平（Uniformproductionlevels）源头质量（Qualityatthesource)全面生产维护（Totalproductivemaintenance）供应商网络（Suppliernetworks）,柔性生产资源,多功能工人（Multifunctionalworkers）执行多种工作通用化机器执行基本功能周期时间（Cycletime）是指相继产品完成的平均时间节拍（Takttime）生产节拍要和顾客需求率匹配,一个工人的标准操作程序,实线表示操作员的处理时间（例如，加载，卸载，或生产准备），虚线代表机加工时间，波浪线表示机器操作员的步行时间。,单元式布置,制造单元（Manufacturingcells）把不同的机器集合在一起，以便加工具有相似形状或处理要求的零件族。通过改变工人的路径来调整周期时间，使它与节拍相匹配。,显示工人路径的单元格,产量下降，工人路径加长,拉系统,当需要的时候才拉动物料和传统的、根据排序进行推动的系统正好相反必须合作避免过度生产或生产不足推系统依赖预定计划，而拉系统依赖顾客需求,看板,显示了标准生产数量的卡片来源于两箱制库存系统维持拉动生产方式的规律发出生产指令和物品的移动指令,看板样板,看板的起源,看板的类型,生产看板（Productionkanban）-发出生产指令提货看板（Withdrawalkanban）-准许移动物品看板方块（Kanbansquare）一个显着的放置物品区域信号看板（Signalkanban）-给前面工作站发出生产信号的三角形看板物料看板（Materialkanban）-用来提早订购物料供应商看板（Supplierkanban）-在工厂和供应商之间运转的看板,双卡制看板,看板方块和看板架,信号看板和看板邮局,确定所需看板卡的数量,建立看板系统要求确定所需看板（或容器）的数量。每个容器代表一个供应的最小生产批量。精确估计生产一个容器的零件数所要求的提前期对于决定需要多少张看板是很重要的。,计算看板数的公式,决定看板数的例子：问题的资料,在上游的装配区域以4个一批的方式进行开关的装配生产，然后以一个特制容器送到下游的控制板装配操作。控制板装配区域每小时需要5个开关装配件。开关装配区域可以在2小时内生产一个容器的开关。安全库存设定为需求量的10%,决定看板数的例子：计算,总是向上进一位！,小批量（SmallLots）,需要更少的空间和资本投资移动过程紧密联系在一起使质量问题更容易检测流程更加彼此依靠,库存隐藏问题,提前期的构成,加工时间（Processingtime）减少零部件数目，或提高效率运输时间（Movetime）缩短距离,简化移动,标准化路径等待时间（Waitingtime）更好的计划,充足的能力生产准备时间（Setuptime）通常是最大的瓶颈,快速换模,内部准备（Internalsetup）仅仅当加工停止才能执行外部准备（Externalsetup）可以提前进行,SMED原则分离内部准备和外部准备转内部准备为外部准备简化所有的生产准备平行执行准备活动或完全消除准备活动,缩短准备时间的常用方法,缩短准备时间的常用方法(续),缩短准备时间的常用方法(续),均衡的生产水平,仅仅是在生产相对稳定的情况下，才能维持拉系统、看板、小批量以及快速换模的生产。看板系统能够处理+/-10%的需求变化更精确的预测减少波动从平滑生产要求的结果混合模型的装配使零部件生产稳定,35,混合模型排序,源头质量,可视控制使问题可见程序或机制防务（PokaYoke）避免缺陷发生持续改进（Kaizen）持续改进系统对所有好的改变,Jidoka发出停止生产线的指令暗灯（Andons）（绿、黄、红）呼叫灯发出质量问题的信号非满负荷计划留出时间计划，解决问题以及维修,可视控制的例子,可视控制的例子（续）,可视控制的例子（续）,灯板,全面生产维修（TotalProductiveMaintenance，TPM),故障维修（BreakdownMaintenance）修复故障，使机器能够正常运作预防性维修（Preventivemaintenance）定期检查和维护，保持机器正常运转。TPM把预防性维修和全面质量理念结合在一起。,全面生产维修的要求,员工参与，注意细节设计用现有机器较易生产的产品设计较易操作，换模和维护的设备培训和继续教育工人操作设备购买的设备能最大化生产潜能制定覆盖设备整个寿命周期的预防性维修计划,5S管理,整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）,1S整理（Seiri）,整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。整理的目的：改善和增加作业面积。现场无杂物，行道通畅，提高工作效率。减少磕碰的机会，保障安全，提高质量。消除管理上的混放、混料等差错事故。有利于减少库存量，节约资金。改变作风，提高工作情绪。,2S整顿（Seiton）,整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。,3S清扫（Seiso）,清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备利用率。,4S清洁（Seiketsu）,清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。,5S素养（Shitsuke）,素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。素养的意义：努力提高人员的自身修养，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。,供应商网络,长期供应商合同同步生产供应商认证混合装载，频繁送货精确的交货安排标准的、顺序的交货接近顾客的选址,精益生产的好处,减少库存改善质量降低成本减少