企业物流系统化的管理作用(ppt 72页).ppt

1,企业物流系统设计与分析,2,物流概念,由国家质量技术监督局发布的中华人民共和国国家标准物流术语中物流的定义：物品从供应地向接受地的实体流动过程。根据实际需要，将运输、储存、装卸、搬运、包装、流通加工、配送、信息处理等基本功能实施有机结合。,3,物流系统,由生产（服务）过程中的原材料、在制品、成品、搬运设备、仓储设施、人员和信息等相互制约的动态要素所构成的服务于企业目标的有机整体。主要包括作业系统信息系统,4,物流系统化,作业系统在运输、保管、配送、装卸、包装等作业中，引入各种技术，以求自动化和效率化，同时，使各功能之间能完满地联接起来的系统。信息系统也称物流信息系统，在企业活动中与其他的功能采购、生产、销售系统有机地联系起来，使从订货到发货的信息活动更完满化，从而提高物流作业系统的效率。,5,物流系统的作用,将商品在适当的交货期内准确地向顾客配送；对顾客的订货要尽量满足，不能使商品脱销；适当地配置仓库、配送中心，维持商品适当的库存量；使运输、装卸、保管等作业自动化；维持适当的物流费用；使从订货到发货的信息流畅通无阻；把销售信息迅速地反馈给采购部门、生产部门和营业部门。,6,我国工业企业物流管理中的常见问题,物流理念和认识方面1）没有把供应链管理作为企业的竞争策略2）不能正确地理解和认识企业物流成本3）物流管理的体制结构不合理、不科学，分散的物流管理忽略供应链的整合4）物流“贪污”、物流“黑洞”和“物流腐败”问题,7,我国工业企业物流管理中的常见问题,企业物流规划与运作管理方面1）生产物流系统布局不合理，响应周期长，物料流管理混乱2）整机生产计划、物流作业计划的均衡性、准确性差，部分物料积压严重3）信息沟通困难，部门间信息阻塞和信息不对称性严重4）盲目扩建（或租借）驻外仓库，对仓库的数量、选址、布局和功能的设计等只考虑眼前和局部利益。库存积压严重。5）仓库布局的不合理，引起牵拉型市场下畅销商品的紧缺和滞销品库存积压的矛盾,8,我国工业企业物流管理中的常见问题,6）计划管理问题：各分销机构要货计划准确率低、整机发货与调配计划性差，导致外地库位频繁的调库与高的产品返修率。7）成品库存管理问题8）对销售物流的管理粗放，销售行为中的漏洞很难控制，9）物流成本虽高，但客户服务水平却很低，客户服务满意度低。10）对企业物流和供应链管理效率缺乏全局、一体化的绩效衡量体系和持续改进计划。,9,我国工业企业物流管理中的常见问题,企业物流信息管理方面物流信息管理手段落后，信息反馈速度和准确性不高；内部信息集成性和共享性差。过分依赖市场预测的“推式”生产、“库存”生产模式，销售计划的预测和判断的“牛鞭效应”显著。单据管理混乱，各环节记帐凭据不一致，库存对帐困难，帐面库存与实物不符。与原材料供应商、物流外包商、客户等伙伴缺乏畅通的信息交流、沟通机制，信息共享性差等等。其他的还有物流基础设施及技术装备落后，机械化和自动化水平低，配套差、利用率和完好率低等等。,10,传统物流体系,11,传统物流与现代物流,12,企业物流规划的内容,13,企业物流管理组织架构示意图,14,物流信息系统,15,现代物流信息系统,资料来源:,16,现代物流体系,17,第三方物流体系,18,物流系统化的内容,（1）大量化（2）共同化（3）短路化（4）自动化（5）信息化,19,企业物流系统的结构,水平结构供应物流生产物流销售物流回收、废弃物流,回收、废弃物流,20,企业物流系统的组成,21,企业物流的结构型式,单一物流系统串联物流系统并联物流系统混联物流系统物流网络系统,22,物流系统的5S目标,（1）优质服务（service）：无缺货，无损伤和丢失现象，且费用便宜（2）迅速及时（speed）：按用户指定的时间和地点迅速送达（3）节约空间（spacesaving）：发展立体设施和有关的物流机械，以充分利用空间和面积，缓解城市土地紧缺的问题。（4）规模适当（scaleoptimization）：物流网点的优化布局，合理的物流设施规模、自动化和机械化程度。（4）合理库存（stockcontrol）：合理的库存策略，合理控制库存量。,23,企业物流合理化的途径,企业生产设施的合理布局提高和推广先进的物流技术提高物流效率加强和深化物流管理健全物流信息系统,24,企业物流系统的分析,纵向：EMOC动素、动作、作业、进程横向：5要素流体、载体、流向、流量、流程,25,物流系统分析案例（一）,某汽车制造厂热处理车间多年来物流系统不佳,常常影响正常生产。为了提高效益，最近对该车间物流系统进行了全面调查与分析，并做了相应调整。该车间主要工作是对已锻造工件进行热处理，之后清理氧化皮、校正、检验、入库等。(1)系统环境及外部衔接分析。该车间是该厂生产流程中的一部分，夹在锻造车间与成品库之间。物料的输入依靠转运车1和转运车2，输入频率较高。输出依靠转运车18和转运车19，车间内搬运由两个5t行车完成。(2)输入因素分析。该车间长年稳定生产139种锻件的热处理件。经过ABC分类法，确定轴件、齿轮件和连杆共10条物流为A类和B类物料，其物流状态将决定全车间系统状态。由于锻件表面状态要求不高，属于毛坯件，故取当量系数为1，即以t为当量t。搬运工位器具基本标准化，料箱、料架、托盘均为2当量t承载容积。,26,(3)流程分析。首先，绘制反映该车间布置情况的平面图，对主要工作设备(热处理炉、油压校正机、检验站、清理设备、酸冼池)、储存地、转运车等进行编码，共编定19个物流设施。根据A、B类物料工艺路线和物流设施编码绘制系统物流流程表。根据该表绘制物流流程图,如图所示，物流图和相关分析图省略。,案例分析（一）,27,案例分析（一）：某车间原始物流流程图,北,28,案例分析（一）,(4)物流系统状态分析。该车间物流交叉，迂回严重其中设施7、8、9、10为连续式热处理炉，每天处理锻件几百吨，主要工作量在7、8、9三个炉上。处理后锻件的清理氧化皮工作绝大部分在设施16酸洗部完成。由于风向等环境因素的约束，设施16只能设在车间最西部。而轴l、轴2、轴3都需要从最东边的转运车3入成品库，造成物流迂回和混乱状态；车间内大流量物料搬运距离较长，两台天车工作繁忙，且互相干涉，影响效率；由于到料频繁，工件损失严重，且工作地不整洁，易产生工伤事故；工位器虽采用标准化料箱料架，但因无负责部门，维修管理不善，损坏严重。,29,案例分析（一）,流量距离图,流量,根据物流流程图可计算流量矩阵和距离矩阵，得到系统搬运工作量为56618.6t.m年。流量-距离图的绘制和搬运设备与容器选择对方案的改进与形成很重要。,距离,30,(5)可行方案建立及最佳方案选择。由于该车间酸洗部16位置不佳，造成全系统物流状态不合理，并且该工艺也应改换。因此，可将酸洗工艺改为喷丸处理，同时调整部分设施位置。调整后的物流系统比较顺畅、合理，虽然存在少量物流交叉，但无大规模迂回、倒流，有利于提高管理水平。新、旧方案的具体数值如表所示。经过计算，新系统方案的搬运工作量为17496.7t.m年，总工作量下降了39121.9t.m/年，仅为原方案的30.9。,案例分析（一）,31,案例分析一：某车间改进物流流程图,32,新旧方案基本参数对照表,33,新旧方案基本参数对照表(续),34,新旧方案基本参数对照表（续）,35,物流系统案例分析（二）,某机械制造厂设施布置与物流系统分析步骤：1、物料分类；2、绘制工艺流程图；3、划分物流量等级；4、编制现状物流图（现状分析）；5、绘制现状物流量距离图；6、编制综合相关表、综合关系图；7、绘制规划总平面布置及物流图；8、初步效益。,36,物流系统案例分析（二）,一、物料分类：,1,1,37,物流系统案例分析（二）,二、绘制流程图和搬运活动一览表。流程图记录物料的类型、数量、流动路线及加工与处理的工序。（略）搬运活动一览表把全部物料搬运的活动的主要数据汇总在一张表上，便于查询计算，是各设计步骤不可少的基础资料。（略）三、划分物流量等级A，E，I，O，U，其系数分别为4、3、2、1、0。在本例中流量等级的划分结果是：A级三对，E级八对，I级九对，其余为O级。四、编制现状物流图(现状分析)该图是将物料类别、流量大小、流动路线等在工厂现有的总平面上绘制而成的（是流程图与平面布置图叠加的结果）。,38,流程说明：（1）a类物流量最大，涉及到装配、试车两个生产部门和两个成品库；（2）b类物流量居第二位。物料进厂后流经铸件毛坯库、机加工车间、半成品库及装配车间。（3）C类物流量居第三位。板材库位于这段流程的中段，钣材向北流经下料工段、冲压车间、冲压件库、焊接车间，然后向南到达油漆车间、装配车间及出口成品库。（4）d类物料流量居第四位，它由东门进厂后进入装配车间。（5）e类物料从东门进厂后，存放在北面库房，然后再运到南面装配车间。（6）f类物料主要供应机加工车间。,39,现状物流图：,d,a,c,40,物流系统案例分析（二）,分析与讨论：对现状物流图进行分析，找出工厂平面布置中的问题，提出改善意见。,41,物流系统案例分析（二）,（参考答案）存在的问题：1、a类物料涉及到装配、试车两个生产部门和两个成品库，局部上看相互位置尚合理，但从全厂看并不合理因为他们的物流量最大，而运距又最长。2、C类物流量居第三位。板材库位于这段流程的中段，钣材向北流经下料工段、冲压车间、冲压件库、焊接车间，然后向南到达油漆车间、装配车间及出口成品库，流程迂回严重。3、d类物料流量居第四位，它由东门进厂后进入装配车间，路线长4、e类物料从东门进厂后，存放在北面库房，然后再运到南面装配车间，流程不顺。5、f类物料主要供应机加工车间，而仓库与车间相距较远。6、从全厂看，物料流过份集中在一条主干道上，因而交叉多，流程混乱全厂仅有东面个出口，人流、物流交混，既不安全又影响办公区的工作环境，各运输路线均长。,42,物流系统案例分析（二）,五、编制现状物流流量距离图该图能简明地说明总体布置的合理程度，做到一目了然。本例中全厂38条路线的运量和运距同时出现在一张座标图上，从图上可见，运距超过三百米的有14条路线显然，这对采用“托盘+叉车”的搬运系统是很不利的六、编制综合相关表、综合相关图通过上述步聚，对工厂物流系统进行分析，发现工厂现状布置中存在若干问题，就需要进行改进设计，对现有布置进行调整。调整的主要依据是各设施之间的密切程度，并据其相互密切程度编制综合相关表。该厂是大量生产类型的机械工厂，设施之间的密切度以物流因素为主，非物流因素次之。根据该厂特点，两者加权值定为2：1，即物流因素的A级为4分，非物流因素的A级为2分，其余类推。,43,44,物流系统案例分析（二）,讨论：从综合相关图中，你看出了哪些改进后布置上的特征？,资料来源:,45,物流系统案例分析（二）,七、绘制规划总平面布置图及物流图绘制的规划物流图与工厂现状布置相比，主要变化如下：1、轮胎库迁至原随车工具库中；2、随车工具库搬至成品库中；3、汽车库迁至厂界南面新征土地；4、钣材库搬到新建钣材库中；5、钣材厍在原地重建；6、工具车间移到机修车间南面；7、冲焊车间及其仓库合并重建；8、原轮眙库为简易建筑，应予以拆除，改为新产品车间；9、原工具车间改为试制中心；10、南面增设一厂大门，作为物料出入口。,46,47,物流系统案例分析（二）,思考：该改进方案主要对哪些部门进行了调整，其好处在哪儿？老厂的布置改造应注意哪些方面？,48,物流系统案例分析（二）,（参考答案）改进后具有如下特征：(1)增加了一个厂大门，人流物流分开。(2)机加工车间、装配车间和新增厂大门是全厂三个重要的活动中心其中，机加工车间与十一个部门有联系，而与半成品库、毛坯库及棒料库最为密切装配车间与半成品库、油漆车间、试车场及新增大门等五个部门有重要的物流关系；新增大门与八个部门有重要的物流关系，与一个部门有重要的非物流关系，它们是成品库、装配车间、钣材库、钢材库及汽车库等；(3)物料流程在全厂形成了两个回路。新增厂大门钢材库、毛坯库机加工厂车间半成品库、配件库装配车间试车场成品库、随车工具库新增厂大门新增厂大门钣材库冲压车间冲压件库焊接车间焊接件库油漆车间装配车间新增厂大门。,49,物流系统案例分析（二）,通过相关图的分析组合；得出了三个活动中心和两个回路。简洁而有条理的物料流程，奠定了合理布置的基础，为工厂组成了紧凑而顺畅的生产系统。此方案中主要还是就仓库进行了调整，所涉及的工作量和费用较小。对于老厂，一般难于进行一次性全面改造，需要在合理的设施规划指导下，结合需要与可能，分期予以实行。,50,物流系统案例分析（二）,初步效益从规划物流图上可明显看出，全厂33条线路中，距离超过300米的仅剩下一条，流量大的线路缩短了，突出的迂回交叉现象减少了。从整体上看，调整了搬运系统中各环节，密切了设施之间的关系，明显地增强了企业的运营机制，大大有利于企业素质的提高。物流因素方面：计算表明，现状物流量为22000吨公里，31000当量吨公里；规划后为14000吨公里和19000当量吨公里，分别下降了36%和38，装卸次数共减少34000吨次非物流因素方面：办公部门与主要生产部门之间保持适当距离，既便于相互联系又消除了运输活动所引起的干扰。经济因素方面，明显可见的有：1、运输量减少36%，估计可省3万元年；2、装卸搬运量减少，估计可省6万元/年；3、仓库调整合并后，可省地17亩，估计可节省上百万元。,51,物流系统案例分析（二）,思考：你从该案例中能总结出哪些经验？如何看待本企业的设施布局？,52,物流系统案例分析（二）,（仅供参考）无数经验说明，企业在进行任何技术改造时，都将引起设施间相互关系及布置上的变化。没有一个合理的总体物料流程图为指导，只能迁就现状，搞“填平补齐”。应该认识到物流图式是合理设施布置的基础，一个正确的物流规划是有效生产活动的首要条件；按照物流图式有效布置设施将使各有关作业高效运转必须指出的是，这项工作只是一次性的，随着市场的需求变化及科学技术的不断进步应经常进行只有这样，才能使目前尚不合理的流程逐渐地过渡到提高企业总生产能力而设计的规划流程。对此，工业化国家极为重视，并提出，一个企业有50一70的改进工作在于设施布置的合理性。往往在布置上做合理的调整，即可提高10%以上的生产效率，在节约投资方面则仅次于新设备的添置，成为第二位的技术措施。物流图式不但是工厂设计的基础，而且是企业成功的基础。,53,物流系统分析案例（三）,我国三轮靡托车行业首家荣获国优银奖的江西G机械厂，几十年来摩托车生产一直是小批量生产，其主要机械加工车间的设备按工艺原则布置(即机群式布置)。近几年来，摩托车产品随着市场需求的不断增加，产量亦随之大幅度上升，从而使各工序间的物料搬运迅猛增加，使原有的生产布置形式与批量产生矛盾，影响生产效率提高应用IE的物流分析技术，在不增加投资(仅需机床搬运费)的条件下，改进车间平面布置，可以使车间物料搬运量减少，搬运距离大大缩短，并缩短了产品的生产制造周期，使生产效率得到显著提高,54,物流系统分析案例三,1精确绘制车间全部设备的平面布置图首先测量出车间内每台机床实际位置，然后按1：100比例精确地标画在座标纸上，绘出车间整体平面布置图，并将全部机床按类别标上代号及编号，如代号c110表示车工一组的第10号车床，C27表示车工二组的第7号车床，X23表示立式第3号铣床等2对车间加工的全部零件进行工艺流程统计，并计量物流流程距离首先根据车间的工艺规程文件查列出每个零件的工艺流程，再通过车间了解每道工序的哪个组，哪台机床加工，再在平面布置图上查找该机床的代号，并将代号标注在该零件的工艺流程上然后在平面图上计算出机床间坐标距离，并用括弧标注出代表流程的箭线上,55,如两件后轮轴(G070001)其流程标注为：此流程中v为调度领料，(88)为原材料、毛坯进入车间，从大门到该机床的距离，为零件加工完后运出车间，(o)表示几道工序连续在同一机床上加工，物料没有搬动，最后(267)为该零件加工的物流总距离最后统计该机加车间共加工121种零件，并统计出全部零件的物流总距离为24463米,物流系统分析案例三,56,3将工艺流程分类归并车间原先已有一组轴类零件，这是以前按成组技术原理，采用JCBM编码法则分类的(共22种)。因此可在在保留这一类组基础上，将其他零件再按工艺相似原则统计归类。其结果是归并出车一车类零件33种，车铣钳类零件31种及把轮鼓、齿套件归成一类(因这两件批量大，加工流程长，切削量大故单独组成生产单元），最后把其余不能归类的零件24种归成一类。并以此来组织单元式生产，改进现有的车间平面布置。,物流系统分析案例三,57,零件按工艺流程统计归类练习支撑体：VC213C22C213轮毂：VC19ZZ1C13C12C11CY2热J2轴套：VC23X23J拔杆：VC14X25X14X25J3支管：VX13X27J3管子：VC16X24J1阀门：VC114轴承螺母：VC123C234C211下连扳：VC11X12X55J5Z24套筒：VC259X1Z12X10X11Z2,物流系统分析案例三,58,4改进平面布置全部零件工艺归类后，就可着手改进车间平面布置。,物流系统分析案例三,59,全部零件工艺归类后，就可着手改进车间平面布置，将机群式布置的机床改成单元式的生产线布置。先调查工艺流程上各道工序的工时定额，并分别统计各类机床(如车床、铣床、钻床）所用的总工时，再统计每一类零件使用各类机床的工时数，然后按这两者的工时之比，求出各类零件应拥有的各类机床数量。应注意的一点是在工时统计时应乘以单辆摩托车上该种零件的数量，同时协调车间现有各设备的能力，以平衡机床负荷，均衡生产节奏。,物流系统分析案例三,60,5、设施的重新布置：每类零件所用的机床种类和数量全部确定后就可着手按类分区对机床进行重新布置，组成生产单元，其布置的原则是：对于车车类，车一铣一钳类及轮鼓、齿套类应逐个按工艺流程安排，组成生产线；对于成组类则按流程最长或相同流程较多的来安排；对于其余类零件则仍可按机群式布置机床。不管哪一类布置其目的都是使物料流动顺畅、不迂回，不交叉、不逆向：使物料搬运次数数量最少、距离最短。,物流系统分析案例三,61,6、评价：由于采用了上述优化改进布置，使得大部分机加件能够在较短的时间里以铰少的搬运距离，较为顺畅地流出车间，提高了全车间的整体生产效率，就拿006110和M162003两种鼓盖及G062101齿套来说，物流改造后，鼓盖在车间各工序间的流动由原来117米缩短到22米，齿套由120米缩短到28米，同时可缩短生产周期约3040。,物流系统分析案例三,62,再思考：1、本案例主要采用了什么措施进行设施布置？2、如何考虑物流量对车间布置的影响？3、物流路径优化会给企业带来什么效果？4、若某个零件加工时间很长（或很贵重），应安排在前工序加工，还是后工序加工？,物流系统分析案例三,63,物流系统管理实施案例,东风汽车物流管理方案总体结构中软公司根据汽车行业物流管理的特点及东风汽车股份有限公司的目标要求，把整车物流管理解决方案基于ES/1Logistics产品的强大物流管理系统基础上，使用ES/1自身的开发平台，开发出了整车物流管理解决方案。此方案以整车仓储自动化管理、运输管理为中心，涵盖汽车的生产管理、库存管理、销售管理和财务管理，并可向ES/1Logistics和ES/1Manufacturing任意扩展，形成汽车行业的供应链SCM整体解决方案。,64,方案总体结构,通过全方位的条码扫描替代人工录入来管理所有仓库库存，实现根据规则自动建议入库位置、自动建议出库位置，达到最大化利用仓储空间和避免库区内倒车的管理效果，并通过库间倒车跟踪和长途运输跟踪来控制车辆运输时间和避免车辆损失，从而大大提高汽车行业整车物流的管理水平，减少庞大的管理费用。,65,功能和特点,所有车辆采用条码管理，车辆入库和出库管理全部通过条码扫描实现。入库扫描后依据规则设定系统自动产生和打印入库建议单，司机完全依据入库建议单指定的库位即可入库，无需人工干预。入库建议自动根据设定库位优先级来寻找库位，保证车辆放置紧凑有序。出库根据先进先出原则，系统自动根据车辆入库时间先后顺序给出所要出库车型的出库建议，司机根据出库建议按顺序领取车钥匙并提车。,66,功能和特点,出库时扫描出库单条码和整车的条码，自动对应收货单位和所提车辆信息。运单管理可以跟踪每辆车的在途情况，以及检查车辆实际到达目的地和返回公司的日期是否符合系统计算出的日期要求。采用适合汽车行业的重复生产模式来管理生产作业的进度计划，并通过此计划自动生成车型与底盘号的对应关系，无需人工维护。管理所有放在经销商仓库的整车库存，管理所有经销商和直接客户的销售信息，使企业对市场信息了如指掌，便于经营管理者做出正确及时的管理