设计FMEA的相关培训.ppt

设计FMEA,设计FMEA,设计FMEA的时机,在一个设计概念最终形成之时或之前开始,在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予以更新,在产品加工图样完工之前全部完成,设计FMEA,小组的努力来完成FMEA,专长和责任领域：装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务、供方,一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作时非常有益的。,设计FMEA,产品可靠度与设计分析,产品品质与产品可靠度品质：未正式使用前，对产品绩效、价值、性能的认定可靠度：从开始到结束期间，所有绩效、价值、性能的总认定,可靠度表达方式：故障率（）MTBF，平均故障期间MTTF，平均寿命使用寿命信赖水准（ConfidenceLevel）L（10）,设计FMEA,可靠度预估类似产品比较法复杂性比较法类似功能预估法零件计数法零件应力分析法使用时机之考量,产品可靠度与设计分析,设计审查各不同阶段流程确立P0:先期企划P1:企划P2:基本设计P3:细部设计P4:样品P5:量试P6:量产P7:试销,设计FMEA,可靠度设计方法指引简单化设计模组化与标准化设计零件/材料选用准则减额定设计零组件应用规则可测试性设计可维修性设计易制化/容错性设计辅联设计环境分析与防制人因工程设计操作、储存与运输设计环境、强度与失败机率可靠度最适化（成本、性能、可靠度）,产品可靠度与设计分析,机能方框图与可靠度方框图,机能方框图，指产品本身产生功能动作的组成和前后关系。例如下列例子,设计FMEA,简易圆珠笔,设计FMEA,设计FMEA,堆高机刹车系统可展开如下表,设计FMEA,以系统操作时所不希望发生的失效事件为树状图的预端（TOP)，以演绎的方式，逐步找出该事件发生的原因，而后将这些事件和原因联结起来，绘成树状形，即故障树。FTA的主要功用能事先发掘产品的缺陷和弱点，而于研发初期就能予以改进，达成可靠度预期目标FTA的应用方法由上而下演绎方式,找出故障的原因,和FMEA由上而下的归纳方法正好相反FTA是可靠度特性要因的表达方式,FTA（FaultTreeAnalysis)故障树分析,FTA分析常用之符号表达,设计FMEA,FAT故障树分析,设计FMEA,FTA基本闸表达方式,AND阀、OR阀机条件阀,FTA应用范例,故障树图之简化范例一,发生机率估算示意图,设计FMEA,设计FMEA,设计FMEA,设计FMEA,设计FMEA,对上表分析之，若产品较复杂，且全新不知其相互关系及特性者，则可利用下列方法，予以证明和分析了解：,1.非正常使用测试,2.机能丧失测试,3.短路/开路测试,4.磨耗/老化测试,5.边际值测试,设计FMEA,设计FMEA的开发,设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或部零件的框图开始。,所有的框图的复制件应伴随设计FMEA过程。,设计FMEA,项目/功能,用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能，包括：,运行环境（规定温度、压力、湿度、范围、设计寿命）,相关信息（度量/测量变量）,设计FMEA,性能及顾客要求1性能试验2寿命试验3可靠性4实际使用结果5负载的频率6车辆外观7车辆造型8造型稳定性9测量基准与公差尺寸链正确10材料/材料组11温度要求12气候适应性13动态强度14噪音15密封性16耐老化要求17环境影响（盐雾及湿热、油）18组织接口,性能和顾客要求,设计FMEA,设计经验1.在提供样品、装车试验，生产/装配，检验等方面至今为止的经验。2.生产中的技术可靠性和经济性及产品的可检验性。3.安全性要求、法律、法规要求4.可参考的三维造型5.已有某些问题的较佳解决方案，其它如何解决6.相关的技术资料7已有的相关资料的FMEA8.是否涉及相关专利和许可证,设计经验,设计FMEA,潜在的失效模式定义潜在的失效模式是指系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式。,潜在的失效模式,设计FMEA,潜在的失效模式特点它可能引起更高一级子系统或零部件的潜在失效；它可能是低一级的零件潜在失效的影响结果；这种失效可能发生，但不一定发生；,潜在的失效模式,设计FMEA,潜在的失效模式分析采用头脑风暴法，集思广益；将以往的TWG（thing-gone-wrong）研究作为基础；已有的PR&R作为出发点；应考虑在特定环境条件下以及特定使用条件下发生的情况应尽可能地使用专业化、规范化的语言来描述潜在的失效模式，而不同于顾客的所见。,潜在的失效模式,设计FMEA,潜在的失效模式（a）损坏型故障模式。（b）退化型故障模式。（c）松脱型故障模式。（d）失调型故障模式。（e）堵塞与渗漏型故障模式。（f）性能衰退或功能失效型故障模式。,潜在的失效模式,设计FMEA,断裂、碎裂、开裂、点蚀、烧蚀、击穿、变形、拉伤、龟裂、压痕等。,损坏型故障模式,设计FMEA,老化、变质、剥落、异常磨损等。,退化型故障模式,设计FMEA,松动、脱落、无法复位、咬住等。,松脱型故障模式,设计FMEA,压力过高或过低、行程失调、间隙过大或过小、干涉、抖动等。,失调型故障模式,设计FMEA,堵塞、气阻、漏水、漏气、渗油等。,堵塞与渗漏型故障模式,设计FMEA,功能失效、性能衰退、异响、过热等。,功能失效型故障模式,设计FMEA,潜在的失效后果定义潜在的失效后果，就是失效模式对系统功能的影响，就如同顾客感受一样。,潜在的失效后果,设计FMEA,潜在的失效后果分析要点1.要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果；2.清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符；3.必须依据所分析的具体系统、子系统、或零部件来说明；4.注意各级别之间的层次关系。5.集体的智慧是非常重要的。,潜在的失效后果,设计FMEA,潜在的失效后果,典型的失效后果可能是但不限于以下情况：,设计FMEA,潜在的失效的起因/机理定义潜在的失效的起因/机理是指一个设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。,潜在的失效起因机理,设计FMEA,潜在的失效起因机理,典型的失效起因可包括当不限于：,规定的材料不正确设计寿命设想不足应力过大润滑能力不足维护说明书不充分算法不正确软件规范不当表面精加工规范不当行程规范不足规定的摩擦材料不当过热规定的公差不当,设计FMEA,潜在的失效起因机理,典型的失效机理包括但不限于,屈服化学氧化疲劳电移材料不稳定性蠕变磨损腐蚀,设计FMEA,风险评价在进行风险评价之前，应先明确顾客的定义。在设计FMEA中，顾客不仅仅指“最终使用者”，而且包括车型设计或更高一级装配过程的工程师/设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师。,风险评价,设计FMEA,1.严重度评价2.频度3.不易探测度4.风险顺序数,风险评价的内容,设计FMEA,推荐的严重度评价准则,设计FMEA,频度的定义频度是指某一特定失效起因或机理出现的可能性。描述频度级别数的意义着重在其含义而不是具体的数。设计更改来消除或控制失效机理是降低频度数的途径。,频度（产生的概率）,设计FMEA,1.类似零部件或子系统的维修档案及维修服务经验；2.零部件是否为以前使用的零部件或子系统，还是与其相似；3.相对先前的零部件或子系统的变化程度4.人们是否凭经验发现问题；5.在必须进行更改或进行新的产品开发和试验，是否能预料到某一问题的解决。,频度识别的基础,设计FMEA,推荐的頻度评价准则,设计FMEA,探測度,探测度是与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数为了获得一个较低的定级，通常计划的设计控制（如确认和/或验证活动）必须予以改进。,设计FMEA,推荐的探测度评价准则,设计FMEA,风险顺序数定义风险顺序数是严重度数（S）、频度数（O）、不易探测度（D）的乘积，是对设计风险性的度量。,风险顺序数,设计FMEA,风险顺序数应当用于设计中担心的事项进行优先排序。（使用排列图）对于取值大于80的风险顺序数，应当采取纠正措施。对于都不大于80的风险顺序数，应当对相对较大的进行分析。根据经验，严重度大于等于9时，应予以特别注意，并进行纠正措施。,风险顺序数处理原则,设计FMEA,建议的措施,应考虑但不限于以下措施：,修改设计几何尺寸和/或公差修改材料规范试验设计（尤其是存在多重或相互作用的起因时）修改试验计划,建议措施,设计