冲压工艺及模具设计实验指导书

冲压工艺及模具设计实验指导语二十XXXX学院机电系2013年7月学生实验规则1.来本实验室的学生必须服从导师的统一安排，进行指定项目的课程实验。与本实验无关的机床、设备和器材不能随便使用。2.实验过程中注意人身和设备安全。3.在实验过程中，学生必须遵守安全操作规则。如果他们发现设备工作不正常，他们应该及时停止机器，并要求教师检查和解决问题。4.如实验中设备损坏，应及时向指导老师报告，指导老师应根据相关规定酌情处理。5.实验结束后，应及时关闭电源，清理机床设备、用具及周围环境。只有通过检查后，你才能离开实验室。实验1空白间隙实验一、实验目的要求和注意事项观察和分析当模具间隙相同或不同时，不同厚度材料对冲裁件断面质量和尺寸精度的影响。在实验过程中，应采取严格的安全操作程序，防止事故的发生。二、实验的主要内容在冲头上冲压出厚度为0.8毫米、1.2毫米和2毫米的Q235材料。观察冲压零件的断面质量，重点关注冲压断面的四个特征区域。三、实验设备冲裁冲孔复合模、扳手、千分尺、游标卡尺、0.8毫米、1.2毫米和2毫米厚的Q235板材，以及冲床上必要的附件。四.实验步骤冲裁间隙：指冲裁凸模和凹模之间的间隙。实验原理和过程将材料厚度为0.8毫米、1.2毫米和2毫米的Q235板材分别放入模具中，在压力机的作用下进行冲压。然后观察了模具间隙对冲压件断面质量的影响以及间隙对尺寸精度的影响。用千分尺、游标卡尺或光学投影仪检查打孔工件，并将实验结果填入下表：V.实验报告1.本实验的目的和内容；2.实验设备；3.组织实验结果。思考问题：当缺口相同但材料厚度不同时，对冲的横截面质量会有什么影响？它如何影响尺寸精度？实验二深冲实验一、实验目的1.观察材料拉拔过程中拉拔力和金属流动的变化；2.掌握极限拉伸系数的概念和确定方法；3.分析模具结构(有无压边圈)、模具圆角半径和润滑条件对极限拉伸系数的影响。二、实验内容1.观察试件上网格的变化，分析板材拉伸时的金属流动；2.不同模具圆角半径对极限拉深系数的影响：3.不同模具结构(有无压边圈)对极限拉深系数和拉深质量的影响；4.不同材料的极限拉伸系数。三。实验原理、方法和手段拉深是冷冲压的压缩过程。毛坯变形可分为三个不同性质的区域：变形区、传力区和非变形区。变形区主要受力变形为切向压缩变形，传力区主要受单向拉伸的伸长变形。由于变形区的主要受力变形是压缩变形，因此在变形区容易发生压缩失稳和起皱。如果传力区的承载能力差，试样将被过早地拉开。通过观察网格图案绘制后网格的变化，可以了解绘制过程中的金属流动。通过使用不同的模具圆角半径，拉伸相同的材料，观察不同的模具圆角半径对极限拉伸系数的影响。通过带压边和不带压边的模具，观察了模具结构对极限拉深系数和拉深件质量的影响。通过液压机压力表观察不同条件下下拉深度力的变化。四、实验组织和操作要求实验采用c语言的形式六.实验步骤1.检查设备和模具是否能正常工作，并记录实验条件(机器速度、润滑条件等)。)；2.测量模具凸模和凹模的直径和圆角半径；3.测量坯料的厚度和直径，根据直径从小到大排列编号；4.在网格上绘制一个直径为56毫米的毛坯，在凹模圆角半径Rm为6毫米的模具和压边圈上绘制，观察网格的变化；5.在冲头圆角半径Rn不变的情况下，带压边圈的RM=6mm，直径为50和52的坯料.用于依次拉伸，直到坯料开裂，记录拉伸力，拉伸系数记录在表4中。6.使用带压边圈的RM=2mm凹模，用不同直径的坯料进行拉伸，直至拉伸开裂。记录拉伸裂纹前的直径Dmax，计算极限拉伸系数，并将拉伸力记录在表4中。7.分别用4毫米和12毫米带压边的母模重复步骤6；8.在8的条件下，在没有压边圈的情况下，用12毫米的母模重复步骤6。Rn不变。9.在样品和模具上涂抹润滑剂，并重复步骤6；10.对另一种材料的样品重复上述步骤。七、思考问题1.在什么情况下会发生破裂？顺利进行绘图的必要条件是什么？2.影响拉深起皱的主要因素是什么？防止起皱的方法有哪些？机制是什么？3.绘图时润滑的目的是什么？如何合理润滑？八.实验报告1.预览实验学生应在实验前预习，掌握实验方法和步骤。2.实验记录3.实验报告(1)根据网格变化，分析拉拔过程中的金属流动；(2)根据RM=6mm的结果，绘制P-m曲线并解释；(3)根据不同模具圆角半径得到的不同极限拉深系数绘制RM-MMIN曲线，并说明影响原因；(4)根据实验结果，比较了当RM=12 mm时，不同模具结构对极限拉伸系数的影响以及润滑条件对极限拉伸系数的影响；(5)比较了不同材料的极限拉伸系数，解释了M与力学性能的关系。实验3弯曲试验一、实验目的确定并理解弯曲校正时力学性能、弯曲角度、相对弯曲半径和单位压力对弯曲角度的影响规律。二。原则概述当坯料在模具中弯曲时，靠近凸模的内金属和远离凸模的外金属产生弹塑性变形。然而，在薄板中性层附近的一定范围内，它仍处于纯弹性变形阶段。因此，一旦弯曲变形完成，弯曲件就被从模具中取出，几乎具有内部和外部纤维的弹性恢复。这种弹性恢复改变了它的弯曲角度和半径。因此，弯曲构件的形状的尺寸总是与弯曲模具的尺寸不一致。两者在形状和大小上的差异用回弹角来表示。本实验主要研究影响回弹角的因素。图实验用弯曲模1-定位螺钉2-可更换阳模3-阴模4-定位块三、实验设备和模具(1)设备：万能材料试验机。(2)工具：一套弯曲角度分别为60度、90度和120度的弯曲模，每套配一个半径不同的凸模，如R=1、4、6、8和10。钢制信头、万能角尺、半径模板和卡尺。(3)样品：黄铜H62 1t*25*120 21件铝15软1t*25*20 15件80钢板1t*25*120 15块四.实验步骤(1)研究回弹角对弯曲材料力学性能、弯曲角和相对弯曲半径的影响。在实验中，使用具有上述三种不同弯曲角度和五种不同弯曲半径的弯曲模具弯曲由相同尺寸和规格的钢、铝和铜三种不同材料制成的制备样品。每种材料的一个样品在不同的弯曲角度和弯曲半径下压制。对于弯曲角度相同但弯曲半径不同的样本，字母头1、4、6、8、10等。应首先标记以显示差异。最后，按照表1-1的要求进行测量和计算。填写表格中的所有项目。表1-1序列号材料样本大小(毫米)厚度*冷选择五块H62黄铜板材，角度为60度，弯曲半径为6毫米，分别在600千克、1000千克、2000千克、3000千克和4000千克的六种压力下进行弯曲。压制的样品分别标有3、6、10、20、30和40。然后测量工件的弯曲角度0，并计算： = 0-记录在表1-2中。表1-2样本号3610203040弯曲工件的弯曲角度0校正压力p=0-V.实验报告根据实验结果，绘制了=f(k凸/t)曲线，分析了相对弯曲半径、弯曲角度和材料力学性能S/E对回弹角的影响。根据实验结果，绘制了=f(p)曲线，分析了修正弯曲力对回弹角的影响规律。实验4冲压模具的拆卸和测绘一、实验的目的和要求1、通过模具的拆装，进一步熟悉模具的结构；2.通过对拆模的分析和论证，可以进一步掌握各种模具的结构、各种零件的功能、零件之间的协调关系以及拆装关系。提高分析问题和设计模具的能力；3、通过对模具的拆卸和装配，绘制模具装配图到一些主要的模具零件上。提高快速绘制模具草图的能力。二。模具及模具主要零件的分类1.冲压模具的分类根据工艺组合程度，模具可分为单工序模具、级进模和复合模。模具按导向方式可分为：无导向模、导向板模、导柱和导套模。(1)单工序模具单工序模具是指在一个冲压行程中只完成一个工序的模具。单工序模具可分为落料模具、冲压模具、弯曲模具、拉伸模具、胀形模具、翻边模具等。根据过程属性来确定。(2)级进模级进模是指在印刷机的一个冲程中，在几个连续的不同工位上完成两个或多个工序的模具。级进模也称为连续模或跳模。根据定位装置的不同，级进模有四种结构：(a)导销级进模，由导板、止动销、起始止动销和导销组成。(2)由导板和侧边组成的侧边级进模构成定位部分。(3)由导向板、侧边和导向销组成的定位件级进模。(四)由导料板、自动送料机构和导销组成的定位零件级进模。(3)复合模复合模是指在压机的一个冲程中，在同一工位上完成两个或多个工序的模具。复合模按其结构可分为正向复合模和反向复合模。2.冲压模具的主要部件可分为两部分：工艺部件和结构部件。表演部件定义包括零件模具零件过程组件工作部件它是指直接冲压以分离工件的零件。露台模具死亡凸凹模具定位零件它是指在送料和冲裁过程中，能够保证带材在模具上正确定位的零件。定位板定位销止动销定位销侧边导向尺压制、卸料和卸料部件用于冲裁后材料的弹性恢复，工件经常留在凹模的孔中，带材被紧紧地夹在凸模上。卸载零件的功能是将工件推出凹模孔，并将废料从凸模中卸载。排种盘推动器包推进装置边缘环弹簧，橡胶垫辅助构件导向部分它是确保模具的每个相对运动部件具有正确位置和良好运动状态的部件。路标导套凹字形楔导管固定零件它是固定凸模和凹模的零件，与冲床的滑块和滑块工作台连接。上下模座板牙架凸凹模具固定板盘子限制器紧固件和其他零件它是固定或连接相关零件的零件，以确保在组装模具时零件的正确位置。螺钉，销键其他的三。实验仪器1.实验设备：冲压设备；2.实验模具：几套冲压模具；3.实验工具和测量工具：游标卡尺、直尺、扳手、螺丝刀、铜杆、锤子和零配件盒；4、钳工工作台、台虎钳。四.实验的3、从工件上估算工件形状和毛坯形状，并按比例绘制工件草图和毛坯草图；4、拟定模具拆卸流程。对于模具零件之间的过盈配合零件和零件过渡配合零件，应拆卸总成。在拆卸过程中，应清楚地记住模具中各零件的位置、相互关系和拆卸顺序，以便重新组装。5.拆卸时和拆卸后，分析模具工作部件的结构特点、形状、定位和固定方法；验证并纠正先前假设的零件形状。6.分析其他模具零件的结构形式和特点及其与相关零件的位置关系；模具定位紧固件的结构、功能、要求和数量。7.分析和论证模具整体结构和零部件结构的合理性；8.测量并记录模具的主要零件和主要匹配零件。9、按比例绘制模具工作零件草图，注明零件名称、数量、材料和热处理要求等。10、按比例绘制模具装配草