QC《消除转向节轴齿面震纹》-湘电集团重型装备股份有限.ppt

消除转向节轴齿面震纹,小机车车间齿轮班创新QC小组,名词解释1、电动轮自卸车：一种大型矿山运输装备。采用交直流传动方式，由发动机带动发电机发出交流电，整流后变成直流电，输送至汽车后桥的直流牵引电机，以驱使汽车前进。2、组成部分：动力系统、前桥后桥及悬架系统、液压系统、制动系统、电传动系统、车架等系统组成。3、转向节轴：属于前桥系统，连接转向架和前轮，起转向和支持作用。一台车有两个转向节轴。,108吨电动轮自卸车荣获“国家科技进步奖金奖”，220吨电动轮自卸车荣获“中国机械工业科学技术奖一等奖”“第二届中国工业大奖表彰奖”。小机车车间齿轮班加工齿轮的方法有：滚齿、插齿、铣齿、磨齿等，连续三年获得“优秀班组”。,湘电集团有限公司创建于1936年，是我国电工行业的骨干企业、国家重大技术装备的生产、研制基地、国防装备定点生产厂家，被誉为“中国电机工业的摇篮”。重型装备股份有限公司主要从事电动轮自卸车、工矿机车等矿用运输、轨道运输装备的研发和生产。,公司概况,“创新”QC小组成立于2011年3月，是专注于现场质量问题分析解决的攻关小组。活动时间2011年3月至9月。小组由车间多名经验丰富的技术人员、一线职工、行政领导参加活动，为QC活动的良好开展提供了有力的智力保障。,一、小组介绍,转向节轴作为108吨电动轮自卸车的重要零件之一，其加工要求也高。随着公司的发展，工艺的提高，公司对转向节轴滚齿加工质量的要求也越来越高。,2011年转向节轴加工时候齿面出现震纹现象，需要通过人工修磨的方式来达到公司要求，不仅造成人员、财力的浪费，还严重影响质量。,消除转向节轴齿面震纹,二、选题理由,2011年转向轴节齿面质量分析,不合格现象主要体现在齿面有明显的震纹、手感明显粗糙。经检测粗糙度只有6.3,三、现状调查,1、综合以上数据，3、4月份加工转向节轴不合格数为5件，合格率仅仅68.75%，而公司下达到班组的质量目标99.96%。2、3、4月份8台108吨电动轮自卸车的转向节轴由于出刀位置有震纹，造成粗糙度差。只要能消除出刀位置的震纹，可满足齿面粗糙度，达到图纸要求，粗糙度3.2。3、本次攻关活动得到了车间领导的高度重视和大力支持，并召开了专题会进行讨论。因此，本次活动的目标是：将转向节轴齿面震纹消除,四、目标确定,职工不符合要求,5.刀具刃磨质量差,2.机床刀杆精度差,4.材料硬度不均匀,6.精加工余量过多,3.刀具不合格,刀具问题,材料问题,1.技能偏低，质量意识不高,消除转向节轴齿面震纹,人,物,料,加工、操作方法问题,五、原因分析,机,7.工件装夹不当,法,8.刀具对中不正确,9.精加工方法不正确,机床问题,六、要因确定,六、要因确定,要因确认一：职工技能偏低，质量意识不高确认方法：理论和操作考试标准要求：成绩达到良以上确认地点：小机车车间确认过程：车间对组员进行相关培训，再进行考核。结论：组员成绩全达到要求，此因素为非要因。2011.05.04,六、要因确定,要因确认二：机床刀杆精度差确认方法：用百分表打表检测标准要求：刀杆径向偏差不超过0.02毫米确认地点：小机车车间确认过程：先清洁刀杆等部位，装上百分表，转动主轴，百分表显示超差0.12毫米。结论：刀杆跳动比要求超过6倍，严重影响齿面粗糙度，此因素为要因。2011.05.04,六、要因确定,要因确认三：刀具不合格确认方法：用游标卡尺检测标准要求：符合加工要求确认地点：小机车车间确认过程：现滚刀有效全齿深为7.0mm，刀具加工至工件220台阶处全齿深度约8.0mm。结论：滚刀根部参与切削，影响齿面粗糙度，此因素为要因。2011.05.04,六、要因确定,要因确认四：材料硬度不均匀确认方法：硬度检测标准要求：调质硬度为HB240-276确认地点：质量部确认过程：小组将热处理后的转向节轴送质量部抽检，并进行硬度检测，结果显示硬度超过HB276。结论：从测量数据显示，材料硬度超过要求。加工时严重影响刀具，甚至有时烧损刀具，此因素为要因.2011.05.06,硬度检测表和硬度检测设备,六、要因确定,要因确认五：刀具刃磨质量差确认方法：现场检测标准要求：符合加工要求确认地点：小机车车间确认过程：检测刀具刃磨角度，机床砂轮形状及平整性。结论：刀具前刀面刃磨产生误差，并有磨损现象，影响齿面加工质量，此因素为要因。2011.05.06,六、要因确定,要因确认六：精加工余量过多确认方法：用公法线千分尺检测标准要求：符合图纸要求确认地点：小机车车间2011.05.06,确认过程：同等条件下，做三次精加工，余量分别为0.5、0.35、0.2毫米。右图分别为余量0.5和0.2的加工情况。结论：经检测，齿面粗糙度相差不大，此因素为非要因。,六、要因确定,要因确认七、八：工件装夹不当，刀具对中不正确确认方法：现场确认标准要求：按工艺步骤要求进行确认地点：小机车车间确认过程：小组随机对两个班次4名职工的操作步骤进行检查结论：职工均按照要求进行操作，七、八因素为非要因.2011.05.08,六、要因确定,要因确认九：精加工方法不正确确认方法：现场加工确认标准要求：符合图纸要求确认地点：小机车车间确认过程：精加工至220mm台阶处,因刀具吃刀量增加,受力增大,机床刀架出现振动，直接影响齿面质量。结论：此处震纹明显，此因素为要因。2011.05.08,六、要因确定,七、制定对策,对策实施一.材料硬度不均匀时间：05月16-18日地点：电镀热处理分公司责任人：马争游实施情况：热处理调质过程中严格按照有关工艺文件执行，规范机床操作规程，并对工件进行检查。确认效果：数据显示，工件材料硬度控制在HB240-276间。此措施有效。,八、对策实施,对策实施二.刀具刃磨质量差时间：05月16-19日地点：小机车车间责任人：陈志实施情况：调整磨刀机精度，对刀具刃磨人员进行再培训，并在第三次进刀前检查刀具锋利程度，在不够完全锋利情况下，即需重新刃磨刀具。确认效果：经检测，刀具前刀面角度正确，表面光滑、无烧痕。此措施有效。,上图为数控滚刀刃磨机床,八、对策实施,对策实施三：刀具不合格时间：5月16-18日地点：小机车车间责任人：欧阳祖祥实施情况：测量新购滚刀具有效全齿深10.0mm，铣削至出刀位置220mm台阶处时，有约8mm的切削深度，有约2.0mm空隙。确认效果：新滚刀根部没有参与切削，能够承受增加的切力，没有震动。此措施有效。,八、对策实施,对策实施四：刀杆精度差时间：5月17-21日地点：小机车车间责任人：蔡华立实施情况：自制32刀杆，粗车、调质、精车、磨削，达到机床附件刀杆精度要求，安装上刀架头。确认效果：打百分表检测，径向跳动仅0.01mm0.02mm。此措施有效。,八、对策实施,对策实施五：精加工方法不对时间：5月18-20日地点：小机车车间责任人：姜杰辉实施情况：转向节轴的加工分为粗滚、半精滚、精滚三刀进刀，精滚余量控制0.3mm左右，加工速度在I档，滚刀加工至220台阶处采用停-进给-停的加工方法。确认效果：齿面光滑、平整，经粗糙度检测为3.2。此措施有效。,八、对策实施,1、2011年6-9月加工26件，情况如下：,由上表知：经过对策实施后，转向节轴齿面震纹得到有效消除，粗糙度在3.2范围内。,九、效果检验,完成目标,2、经济效益：（1）按攻关前合格率为68.75%计算，措施实施（4件）和攻关后共加工30件转向节轴，至少减少了9件转向节轴齿面靠手工修磨，一件需修磨16小时，工价为20元/小时。节约返工工时成本：16920=2880(元)（2）在活动中未投入任何成本。（3）自制模具，节约外委模具制造费用约1500元。活动内可节约4380元3、无形价值：（1）为班组其他产品加工提供了改进依据和技术支持；（2）攻克了一项技术难题，提升了小组分析和解决问题的能力，增强了职工的团队精神；（3）增强小组成员的创新意识，激励成员间相互学习。,九、效果检验,1、巩固期班组通过6-9月巩固，转向节轴齿面粗糙度达到图纸要求。2、标准化措施技术、质量部所确定的加工方法和注