库存管理培训教程(ppt 47页).ppt

,库存管理培训采购部,培训核心价值,准时到场。不要在教室内吸烟。保持手机关闭。乐于分享你的知识。不要打断别人的发言。,目录,第一章库存管理的目的第二章库存宽度第三章库存深度第四章订货方式与订货量第五章仓库保管七原则,(工厂和分销商之间的例子),工厂,分销商,库存零件859,600种,不设库存1,255,400种,70,042种,84,185种,7,975种,20,057种,2,115,000种,154,227种,28,032种,库存种类,不设库存种类,第一章库存管理的目的,零部件的种类繁多，数目巨大,第一章库存管理的目的,提高顾客满意度CSNO.1,（1）现场满足率现场满足率是衡量库存供应的指标，反映了库存满足客户需求的水平。(计算方式如下：）,库存标准,第一章库存管理的目的,1.1零件即时供应率,1.2施工单现场满足率,1.零件供应率的计算方法,第一章库存管理的目的,第一章库存管理的目的,（2）库存周转率（库存月数）库存周转率是衡量库存效率的指标。其计算公式为库存周转率=库存成本金额/出库成本金额（新开店）库存度=库存数量/月均需求注：月均需求建议用三个月的平均需求,库存标准,第一章库存管理的目的,如果库存增加:需要更多的设备,需要更多的人力,需要更多的仓储空间,为什么要降低库存周转率,第一章库存管理的目的,要保持适当的现场满足率并减少库存周转率，需要先回答两个问题:库存什么？应该库存多少种零件？库存多少？针对每一种零件，应该库存多少数量？,现场满足率和库存周转率是一对矛盾的统一体。要提高现场满足率，需要以一定的库存周转率为保障；要减少库存周转率，现场满足率必然会受到影响。,第一章库存管理的目的,最大的销量往往只集中在最少的品种当中,第二章库存宽度,零件的流动具有偏向性,零件的生命周期,第二章库存宽度,各经销店可以通过从零件需求的历史记录中统计出来的月均需求（MAD）和需求频度，发现零件需求的规律，从而确定需要库存的零件范围。,建立库存/退出时间的确定,第二章库存宽度,我们采用前六个月的每月需求量来计算月均需求量（MAD），其计算方法并不是简单的平均，而是采用加权平均计算；单位：个/月。,第三章库存深度,1.月均需求量（MAD）,MAD的确定要素：,（1）按照所接订单中的需求进行统计；,（2）B/O单的需求应计算进MAD当中；,帮我订B/O,没有库存,1.月均需求量（MAD）,第三章库存深度,（3）客观的分析L/S的记录，合理的加入到MAD的计算中去。L/SLostSales,即流失的业务。对于非库存零件或库存不足零件,有时客人会取消订货。这时要把它记录下来，考虑取消的项目是否需要增加库存量,如果是非库存项目,就要考虑是否需要纳入库存项目。,不买了!,无论是B/O需求,还是L/S需求,我们在统计计算MAD时都需要视具体情况而定,对于那些非常规的B/O和L/S需求,我们要谨慎统计。,没有库存,1.月均需求量（MAD）,第三章库存深度,例：某家经销店的机油滤芯有如下需求：,MAD=（1001+1202+973+984+1805+856）/21=110.2111个/月,需求量,第一月,第二月,第六月,第五月,第四月,第三月,MAD,月份,100,120,97,98,180,85,第三章库存深度,1.月均需求量（MAD）,SSQ=MAD（+L/T+S/S）,订货,订货,订货,一个订货周期,上图所示的订货周期为两天,此时的O/C=2/30=1/15（月）如果一周订货一次，O/C=0.25;如果一月订货一次，O/C=1,O/C订货周期(Order/Cycle)(相邻的两次订货所间隔的时间,单位：月),O/C,2.订货周期（O/C）,第三章库存深度,SSQ=MAD（O/C+S/S）,L/T到货周期(Lead/Time)(在途时间,单位：月),订单发出,订单处理,零件装箱,运输,到货拆箱上架录入系统,上图所示的到货周期为六天，此时的L/T=6/30=1/5（月）,L/T,3.到货周期（L/T）,第三章库存深度,SSQ=MAD（O/C+L/T+）,1,3,4,5,2,天数,订货,到货拆箱,有时由于一些突发的特殊原因（比如，运输车辆途中出现了故障）导致推迟到货期。如图，应在第三天到货，但却推迟到了第四天。,到货期延迟因素,S/S安全库存周期(Safety/Stock)(受到货期延迟和特殊需求两个因素影响,单位:月),S/S,第三章库存深度,第三章库存深度,4.安全库存周期（S/S）,到货期延迟因素,S/SforL/T=L/TmaxX目标供应率L/T（平均）,30天/月,特殊需求因素,市场的需求经常是起伏不定的,如上表:第五个月的需求是18个,超出月均需求7个。,10,12,9,9,18,8,第1月,第2月,第3月,第4月,第5月,第6月,5.安全库存周期（S/S）,第三章库存深度,第三章库存深度,4.安全库存周期（S/S）,特殊需求波动因素,S/SforD=需求maxX目标供应率MAD,MAD,标准库存量（SSQ-即StandardStockQuantity）,SSQ=MAD（O/C+L/T+S/S）,标准库存量,月均需求,订货周期,到货周期,安全库存周期,订货参数,(Order/Cycle),(Lead/Time),(Safety/Stock),7.标准库存量（SSQ）,第三章库存深度,安全库存公式图解,SSQ,MADL/T,MADO/C,MADS/S,需求量,时间,为了应付“延迟”“特殊需求”两种影响，必须在仓库保有一定量的安全库存。,6.安全库存周期（S/S）,第三章库存深度,SSQ,=,MAD,(,O/C,+,L/T,+,S/S,),SOQ,=,SSQ,-,O/H,-,O/O,+,B/O,当MAD增加时：,SSQ,=,MAD,(,O/C,+,L/T,+,S/S）,SOQ,=,SSQ,-,O/H,-,O/O,+,B/O,当MAD减小时：,第四章订货方式与订货量,大一大订货原则（以最大库存量为基准，当实际库存低于最大库存时，立即补充到最大库存量）,库存量MIP(SSQ),时间,0,1,2,3,5,4,第四章订货方式与订货量,1.大-大订货原则（MAX-MAX）,订货原则,大一小订货原则（以最小库存量为基准，当库存量下降到最小库存以下时补充订货，将库存补充到最大库存位置）,库存量MIPMINI-IP,时间,0,1,2,3,4,5,订货原则,2.大-小订货原则（MAX-MIN）,第四章订货方式与订货量,大-大,大,大,大-小,小,使用大小原则进行零件库存补充管理,需要在每次订货时点,实际库存小于等于库存最小值时发出订货单这就造成单次订货的数量较大,而且需要较深的安全库存。订货周期不规律。,使用大大原则进行零件库存补充管理，需要在每次订货时点发出订货单这就可以减少零件库存深度。,订货,最大/小库存量,库存消耗,图例：,3.大-大订货和大-小订货的比较,第四章订货方式与订货量,结论：大大订货管理精度高,均匀的订货和发货频度,减少安全库存天数,较小的每单订货数量,易于操作管理,4.大-大订货和大-小订货的比较,第四章订货方式与订货量,建议订货量：,追加订货量(客观的反映了库存的不足),标准订货量计算,现有库存量,在途库存量,SOQ,=,SSQ,-,O/H,-,O/O,+,B/O,SSQ,SOQ,第四章订货方式与订货量,5.大-大订货标准订货量计算,1,2,3,4,5,6,7,按周转速度存放；,重物下置；,竖直存放；,按类型存放；,异常品管理；,一个零件号一个货位；,存放在手可达到之处。,第五章仓库保管七原则,仓库保管七原则,1.1按周转速度存放,第五章仓库保管七原则,1.1按周转速度存放,第五章仓库保管七原则,这是从出入库作业的安全性和高效率方面来考虑的。有些像半轴、缸体、轮毂等重零件如存放在货架上方会产生如下问题：重零件有落下伤人及损坏的危险；上架、提取不便。,1.2重物下置,第五章仓库保管七原则,有些象车门、排气管、挡风玻璃等扁平或细长形状的零件如平放会产生如下问题：上面零件的重量会损坏下面的零件；此类零件平放会浪费很大空间；由于排气管一类的零件过长，如平放会从货架伸出至通道，从而影响通行且不安全；难以提取。,1.3竖直存放,第五章仓库保管七原则,1.4按产品类型存放,第五章仓库保管七原则,1.4按产品类型存放,第五章仓库保管七原则,容易因疏忽而忘记零件的临时存放位置；有可能因疏忽了一种零件存放于两个位置而发生重复订货的事情；库存空间浪费；无法观察库存效率（不易发觉不良库存）。,缺点:,1.5异常管理,第五章仓库保管七原则,这样，当我们发现货架上方出现过多的库存时就应该及时同业务部门联系，确认是下面哪种原因造成的：订货错误；市场需求增加，原来的货位已不能满足要求；,第五章仓库保管七原则,1.5异常管理,如上图所示，我们打出出库票，上面写明该零件的货位位于A区的A03号货架的由下向上数第4段第一个货位即A03-01-04。这个货位里只保存我们要出库的这个零件，所以即使是完全没有经验的人也可准确无误地找到。,1.6一个零件号一个货位