现场IE培训知识(PPT 57页).ppt

管理现场IE的知识、训练资料、第一节的管理、1、为了消除浪费、勉强、不均匀而努力的一系列改善活动的全过程。 2 .管理能力显现损失的能力和解决问题的能力的综合表现也是判断管理能力的标准。 (一)计划交货期管理：努力完成计划，减少实际成绩和计划的差异损失。 按时交货，降低成本损失。 (2)生产制造：努力减少不良。 短时间、低成本、高效率生产优质产品。 (3)质量控制：在最早的时间内发现不良，反馈现场，及时采取对策，减少不良损失。 同时通过质量控制，在生产前或生产中发现不良，及时采取措施减少不良损失。 (4)物料管理：掌握正确的库存状况和使用动态，正确采购零部件材料供应，最大限度地减少库存物品积压。 (5)制造技术：提供最合理的产品设计、生产流程、技术指导，提供生产操作简便、高效、不良的生产技术保证。 (6)模具、设备、夹具：提供良好的模具、夹具等制造、修理、维护、改进等服务，减少模具、夹具不良造成的损失。 努力维护设备，定期检查，减少停机和修理造成的损失。 (七)其他间接部门：改进工作做法，为现场服务，第一时间处理现场出现的问题，减少对生产现场的直接或间接影响。 第一节管理，第二节现场IE与生产系统，第一、企业目的与生产活动企业目的：以生产什么为利益。 在企业经营活动中，根据一定的目的和计划，充分发挥生产要素(三要素、三米)的作用，进行连续的经济生产活动。 1、生产要素(三要素，三3M)(1)原材料(Material )通过生产将原材料加工成产品销售给客户获利。 原材料是生产中最不可缺少的。 (2)机械设备(Machine )是通过机械设备将原材料加工成产品的工具，机械设备是产品的加工工具，如果没有，原材料加工成产品是困难的，或者不能。 (3)人(Man )是使用机械设备将原材料加工成产品的作业人员。 因此，以上三个要素(生产要素)是企业生产活动中最基本的组成部分，它几乎构成了所有生产制造的基本结构。 2、生产持续性：成功的企业在确保企业利益的同时，要有社会使命感，承担员工、业主(股东)、供应商、消费者(顾客)的利益，健康发展企业，确保持续性，为社会做出贡献。 *公司的员工希望自己能获得更多收入，早日过上富裕的生活。 “要想得到，必须以最小限度的牺牲来更换生产”。 “如果想悠闲的话，必须在最短的时间内掌握生产技能”。 这就是生活富裕的道路。 第二节现场IE和生产系统、第二、业务系统的构成要素工作由以下要素组成。 (1)产品或服务(2)原材料(3)机械设备和方法(4)人三，现场IE和生产系统，第二节现场IE和生产系统，四，系统评价方法，工作目的是产品或服务的价值，即生产活动成果的好坏基本上是1，时间(交货期)Time(T)2， 质量Qualiry(Q)3，成本Cost(C )是指在指定的时间内生产(t )良好的产品(或所需的质量) (q )便宜的价格(c )。 工作系统合适的话，活动成果高反而成果低。 因此，可以用“t，q，c”来评价作业系统的好坏。 偶然这里所说的“t、q、c”与综合品质管理的“TQC”(Total、Quality、Control )的首字母相同。 本节的内容将在质量控制一章中介绍。第二节现场IE与生产系统，第五节现场IE与生产系统(ii )、(评价)，第二节现场IE与生产系统，第六、IE的基本思路，IE为(Industrial，Engineering )开头的大写字母，称为生产技术、生产工程、经营工程、管理工程等，现在有很多人称为IE IE对人、材料、设备的综合系统设计和设定对象进行了工程改进，为了明确、预测、评价该系统产生的结果，利用数学、自然科学、社会科学等专业知识和经验进行了工程分析和设计原理技巧等研究。 也就是说，IE是围绕人、材料、设备的综合系统，是设计、改善、设定作业系统，推进生产效率提高的技术。 这里所说的设计就是创造新的系统。 改进：使现行系统更好地修改。 设置：部署设计和改进的系统并冻结系统以满足您的期望。 第二节现场IE和生产系统，七、现场IE和QC小组活动，QC小组会议，包括质量提高、生产效率提高、能力、成本、人际关系等改善例子，多发表各公司的小组活动内容。 但是，QC组活动中使用的方法只限于特性要因图、帕累托图、直方图、管理表的程度，可以有效地使用，但如果问题的范围宽，则仅QC本来的方法不能够解决这些问题，因此需要其他方法，例如IE利用。 日本QC集团活动的提倡者石原腾吉先生说：“在1970年代QC手法盛行的时代，也有人用IE手法扩大了自我启发的范围。”从那以后，“QC手法和IE手法协调，确立了适合自己工厂的管理和改善系统。” 作为现场第一线管理者的必要条件活动的手法很多，但作为生产产品的现场，采用什么样的手段和方法简单、迅速、廉价地制造好的产品是第一个课题。 为了消除“勉强、不均匀、浪费”的态度和行动，必须解决问题。 第二节现场IE和生产系统，八、工作分析的主要目的，一、找到最佳方法。 在从投入到生产的转变过程中，人们在各工序中使用机械设备的工具等进行作业和动作的最佳方法是由科学研究决定的。 也就是说，要达到最大的生产效率，彻底消除浪费的要素，创造只存在有效要素的工作系列。 2、方法、材料、设备、工具等标准化。 一旦工作的最佳方法决定了，这些组成部分必须标准化，确立能够再现的标准方法。 3 .标准时间的准确确定。 作为工作分析的标准方法的根本，是准确地决定每项工作所需的标准时间。 这个标准时间是生产活动进行计划统制的基本尺度。 4 .维持、巩固新方法。 最完善的方法决定后，要按照员工指定的方法进行工作的教育、指导和训练，注意教学方法。 工作的教育方法“工作的教育方法”、“改善的方法”、“录用方法”，第2节的现场IE和生产系统，9、制造的总时间，在进行IE的手法的说明之前，让我们分析一下在生产工厂消耗的总时间，有一部分可以知道作为生产现场的人才一般是怎么使用的。 1、基本时间：在产品设计完善且制造工艺和作业方法非常完善的前提下，真正应用于产品的制造时间。 理想状态下的最短时间，更严格地说相当于“可以销售的工作”。 2、多馀的时间(图中a、b部分)是设计上或生产方法等各种原因引起的缺陷，多馀使用的时间。这部分时间的工作，也可以说是“无法销售的工作”。 3、无效时间(图中的c、d部分)管理主管或者作业人员的责任疏忽，作业中断，滞留，时间失效的时间。 这可以说是“损失的工作”。 ie master m.e.mundel博士关于工厂现场的生产效率，谈到“生产计划不充分的话，等待时间和多馀的准备浪费的时间很长，实际可以利用的运转时间不到70%。” (利用率=70%)*以上的作业时间分析表明，在我们的整个作业过程中，浪费了很多时间。 因此，周密的计划、充分的准备是节省时间的第一步。 第二节现场IE和生产系统，现状的总制造时间，多馀时间，c、产品的基本作业时间。 由于产品设计和标准等缺陷而增加的作业内容所需的时间。 以低效率的制造工序和作业方法在作业内容上花费时间。 由于管理者一方的疏忽造成的无效时间。 工作人员制约的无效时间。 分析、生产时间，第二节现场IE和生产系统，第二节现场IE和生产系统，A-1，不良产品设计，阻碍了最经济的工程利用。 A-2、缺乏标准化，妨碍了高标准生产工程的利用。 A-3、不适当的质量标准会导致不必要的作业。 A-4、设计问题，引起多馀物品的移动。 B-1，使用错误的机器。B-2、在不正当工程或苛刻条件下操作。 B-3，错误工具的作用。B-4、恶劣的安排会造成浪费。 B-5、作业人员彩度差的作业方法。 根据、基本工作内容、总工作内容、无效时间、多馀的时间、产品的设计和标准，会产生额外的工作内容。 (a )以低效率的制造工序或作业方法，导致附加的作业内容。 (b )，由于产品和工程缺陷而造成的多馀作业内容。 十一、人员分析(参照下表)，如果只将作业方法标准化的话，标准化的程度也只有75%。 (标准化率=75% )如果标准时间不完全，标准工作量的设定不适当，工作人员能发挥的能力一般只能达到65% (努力率=65% )，如果生产线工作效率不能充分发挥，工程间的差异也可以达到70%。 (工程差异率=70% )当然，由于各工厂的管理能力不同，这些数据各不相同，但作为一般的状况分析应该具有代表性。 综合生产效率可通过以下计算公式计算。 综合生产效率=运转率标准化率工程差异率=70uep%=24%以上的计算公式得不到现在生产效率接近4倍的空间，明确制约、改善了提高综合生产效率的许多不利因素，努力减少基本作业时间、基本作业内容以外的所有多馀作业时间和多馀内容，“无法销售的工作”和“损失第二节现场IE和生产系统、多馀的作业内容、基本作业内容、管理制约浪费的作业时间、作业内容、管理者的缺陷引起的无效时间(d )、管理者和作业者的疏忽引起的无效时间。 第三节的动作分析和研究，1、动作分析和研究的意义和目的动作分析和研究，为系统全面分析制造工序和作业方法的流程以及人员和机器的运转率，改进作业流程和作业方法，提供充分的依据。通过对特定工作进行具体的动作分析研究，发现工作中存在的问题和重复、多馀、无用的动作，进一步制定高效、合理、简单的工作方法。 2、动作分析和研究的定义动作分析和研究，是以一项完整的工作或一组操作为研究对象，分析研究工作中的手、眼及身体动作，消除浪费、无用的动作，最终建立以疲劳、经济、快速、高效为目的的动作顺序组合。 用于动作分析的特殊手法，广泛应用于今后的“动作经济原则”。 在实际工作中，动作研究主要针对产量高、动作重复频率高、动作组合短的工作领域进行。 在这样的动作过程中如果能节约几秒钟的话，参加者整体的改善效果会非常好。 另外，在不是大量生产的情况下，动作研究是没有用的，其实不是。 动作研究的最大价值是把“作业”中的动作视觉化，把小动作展现在人面前，知道有效和无效的动作。 实现动作简单高效、节约体力、提高产量的目的。 通常，人们在显示一个作业的步骤时，常用于平整的工程作业的名称，如“开洞”、“铆边”。 但是，工作人员的动作是怎样进行的，完全明显的不良动作也没有人关心。 动作研究不是用语言来表现各作业顺序的名称，而是用符号来明确表现正在进行的作业顺序的必要动作，识别各动作的好坏。 这样，从“动作意识”即“Motion-minded”的观点出发，观察动作过程本身就是动作研究。 “动作意识”的根本理念可以说通晓IE .的所有手法。 在我们正在进行行为研究的微观世界中，能够区分必要的动作要素和不必要的动作要素，在一些浪费和松懈中发现了大问题，动作研究为IE工程技术解决这些问题奠定了基础。 如果说生产现场QC的成功基本上就是“质量意识”，那么要将IE .工程技术引入生产现场，就必须把“动作意识”全部转化为自己的知识，活用于生产。 “质量意识”是QC的成功基础。 “质量意识”是IE成功的基础。 第三节动作分析和研究，第三、基本动作要素、符号动作研究所，考虑将作业内容全部由少数的基本动作要素(也称要素)组织成各种动作的组合，按一定的顺序进行操作。 地球上的所有物质好像都是由几种元素组成的。 (1)基本动作要素分类行动类利用人体的动作和思考活动的作业。 目的类为什么要做这个动作。 (2)基本动作要素以人们的行动为目的进行细分，或者使用与各产业相通的动作名称。 (3)基本动作要素数：基本动作要素18个，符号18个。 第三节动作分析与研究，第三节动作分析与研究，基本动作要素，符号一览表，第一类：工作进行所需要的要素。 第二类：倾向于制约第一类。 第三类：不能促进工作的因素。 (无用的要素) (1)空手移动(伸手)的形状好像盘子上什么也没有。 因为什么都没有，所以空手移动。 该动作表示向对象物伸手移动，是用于实施下一动作(第2项)的“抓取”动作。 动作范围从空手移动到“抓住”下一个动作要素。 (2)具有用手指抓住对象物的形状。 是指用手(广泛指身体的一部分)将对象物控制在自己身体范围内的状态。动作范围：接近目标物，张开手抓住物体，抓住目标物切实控制到下一个动作要素。 所谓“抓住”，是指用手指抓住物体，在工具中，包括不用抓住就能滑下来抓住物体的接触型抓住动作，是实际抓住物体之前的动作。 利用工具实施“抓住”动作。 例如，用镊子夹住部件，用针取东西，用吸嘴吸东西是“抓住”动作。 戴手套“抓”动作时，手套不是工具，只是手的保护品。 “抓取”动作在持续时间过长