qsb 不合格品控制.pptx

Global Purchasing and Supply Chain,1,Quality & Industrial Performance质量&工业化绩效CONTROL OF NONCONFORMING PRODUCT不合格品控制,“Going From Reactive to Proactive”变被动反应为主动预防This presentation was developed by General Motors Corporation Global Purchasing & Supply Chain and PSA Supplier Development. All rights reserved. No part of this material may be reproduced in any form, or by any method, for any purpose, without written permission of General Motors Global Purchasing & Supply Chain or PSA Supplier Development.,满足顾客期望，不仅依靠对制造过程中的不良(不合格品)进行有效的遏制，而且要执行有效的纠正措施来保护下道工序和最终顾客目的：确保不符合要求的产品：- 不会用于非预期用途遏制和/或隔离,防止不合格品误用或误安装采用一致的标识(标签)明确标识出来由管理层对此类产品进行处置若出现漏失，可确保进行妥善沟通。采用可视管理方法（例如停止灯，红色, 黄色, 绿色 ），建立一个统一的目视方法进行标识的程序。,范围：生产用材料 或零部件工程样品原型样品未完成的加工材料不在向顾客交付计划中的其他材料。,责任： 所有权质量经理关于各种情况的应急计划,引言,不合格品控制,2,好处:可保证所有的可疑和不合格产品能被遏制。增加顾客满意度及加强沟通。通过控制和持续改进，可减少质量破坏。通过与顾客进行联系（内部和外部的），保证所有问题都能得以解决。为所有问题，提供一个系统化的方法。,可追溯性使得顾客能准确识别可疑产品，并便于遏制和召回。召回：不得遗漏任何车辆 保护终端顾客限制召回车辆的数量品牌形象避免给用户造成无用的召回在现场，限制资源遏制：帮助确定问题的准确范围可用来确定，采用不合格品装配的车辆是否已经装运至经销商/终端顾客确定适当的断点,不合格品控制,5,益处：可以进行准确的遏制和召回，从而将影响降到最低。对于需收集跟踪数据的每次召回，可节省大量的费用。最近的召回已经表明，这点是真实的。这些召回涉及轴、安全带、引擎铸件、转向装置。顾客工厂对遏制的处理FPE 对召回的处理有相关法律要求的其他地区。,上游可追溯性需要做什么？从下向上,7,上游调查,识别可疑车辆或产品,识别可疑部件或批次,识别可疑批次,上游可追溯性确保可以知晓某个部件或装置的生产状况。这样做，可以发现缺陷的源头。在此过程中，常常会作出标识并进行记录。,不合格品控制,8,下游调查,识别所有的相关车辆,识别部件或批次,识别受到缺陷影响的批次,下游可追溯性可对产品（在某个部件或装置的具体生产条件下生产）进行定位。此外，还应识别受到任何缺陷影响的那些车辆/组件。并应做好相关记录。,下游可追溯性需要做什么？从上向下,不合格品控制,3种类型的可追溯性：,9,要作好收集可追溯性数据的费用和不准确性之间作好平衡。,一一追溯:：部件上标识的唯一可追溯性编码，与所装配车辆的VIN 号建立,费用,不准确性,不合格品控制,批组(强化)追溯：一种将零部件供货包装批组号信息与所装配车辆的VIN 号或动力总成（发动机或变速箱）的可追溯性唯一编码建立起对应关系的追溯方法,时间追溯 ：通过记录零件发货、收货、入库、出库等时间信息及生产批次信息，与所装配的车辆或动力总成（发动机或变速箱）建立关联关系的追溯方法,批准供应商所提交的跟踪表格,建立跟踪能力,SORP,商业价值：可靠的且及时的跟踪数据可以为所有股东提供支持。,PPAP的批准应反映跟踪要求，跟踪及数据验证。,拟采用的商业策略以及统一的跟踪部件选择标准,对于各个项目，对于拟跟踪的部件应进行明确界定（本地的和企业的）,允许目标部件出厂并进行跟踪，现场作好KPC指标的记录，并将经过批准CG2503作好记录，包括滞销品。,将装配点扫描和电子信息传送至数据库；PTRs的变更。,PQRR,IVER,PPAP 状态,PQRR,PQRR,收集并使用跟踪信息,Pre-IVER,指定部件跟踪要求,提交跟踪表格；对标签和条形码进行验证。,将样品提交至工厂,MV-ns,不合格品控制,10,可追溯性在在项目进度中的应用（顾客视角）,11,确保可追溯性有效性的方法:,标签：根据在组织可追溯性程序中制定的可追溯性策略，对于各项部件和/或包装，都应保留标签。防止出现标签错误的行动：可帮助防止出现标签错误的问题。- 请参见LEP车间 防止标签错误（和外部物流）FIFO: 应遵守FIFO。应确保产品批次和所交付的批次之间联系（即使经过重新包装后）稀释：对于可能会增加稀释的的高风险过程应予以识别：派生流程：返工和循环过程 （在完成生产的几天后，可将部件再次引入流程）中间存货临时和加工过程中的存货（管道中的存货）,不合格品控制,12,标签颜色：质量状态,关系：“供应商”操作和“顾客 ”操作,不合格品控制,可追溯性,（示例）,标签：,LEP: 车间评估,不合格品控制,13,（示例）,将存货减到最少，并可对材料进行追溯。在所有的操作中，都应使用FIFO （包括重新包装、配套零件、缓冲器、WIP和工作台的任何区域）可视化帮助，会对各项操作和标准化作业起到支持作用。FIFO的轮换-除非工厂另行注明，否则每天对FIFO轮换一次（在这些情况下，也可每周对FIFO轮换一次）确保FIFO乃是分层审核过程的一部分。应对FIFO过程作好记录，且此等过程乃是标准化作业的一部分。,按照FIFO顺序的材料,在所有的存储位置的材料的FIFO,溢流,CMA,供应商,最早的材料首先到达操作员,在所有操作中应使用FIFO,不合格品控制,14,不合格品控制,15,面对墙壁的FIFO,单过道：,多过道：,16,不合格品控制,9表示最早的存货，10表示次最早的存货，11表示次最早的存货，12表示最新的存货,新存货,最早的存货,墙壁,次最早的存货,从码头/冲压机,墙壁,墙壁,新存货,次最早的存货,最早的存货,第一步,第二步,第三步,墙壁,向线路侧/POU,俯视,从码头/冲压机,向线路侧/POU,向线路侧/POU,向线路侧/POU,向线路侧/POU,从码头/冲压机,从码头/冲压机,追溯到驾驶员，移动FIFO标志,FIFO 单过道流程（流程架）（在最佳环境下的、关于FIFO的最佳示例）,17,不合格品控制,FIFO = 队列,流架的俯视图,FIFO 单过道流程（散装材料）,地面标有蓝色或可视化标记（进料）,地面标有蓝色或可视化标记（出料）,18,不合格品控制,警告: 料堆= F.I.L.O. (先进后出)对于仅带有其他装卸操作的料堆而言，方可使用FIFO。在有些情况下，FIFO并不是合适的解决方案。,关于在散装材料中使用的FIFO标识的示例,该标识乃是一个塑料锥体，贴有FIFO标签。驾驶员在叉车上，可以方便地在过道之间移动该标识。,19,不合格品控制,关于在流程架上使用的FIFO标识的示例,该标识乃是一个固定在钢丝绳上的简易标志。可在过道之间方便的移动该标识。,20,不合格品控制,不合格品控制,临时过程：规定和责任,21,主要流程,派生流程,临时过程,装运至客户,安全存货,派生流程,所有的临时过程都可能会干扰到FIFO。若未指定任何规定或程序，则不能对客户保证FIFO。规定的示例：返工：在班次时间内，必须将待返工的部件重新引入主流程。质量控制：受控的部件在第二天必须首先装运。安全存货：每个周一，必须将安全存货内的部件进行装运。,不合格品控制,定量方法 （稀释计算）：目的及如何运用,对于在召回/遏制行动中所涉及的部件的数量，组织应该有估算此等部件数量的方法。该方法应考虑如下方面：可追溯性的类型（装置联系、批次控制、临时可追溯性）；FIFO （批次之间可能存在混杂）；临时过程不合格产品（部件或组件）的生产日期和BP （对策）之间的间隔天数另外，该方法也可有助于组织回答下列问题：部件是何时生产的？何时开始出现问题的？是否有FIFO问题（混杂）？是否有临时过程问题？问题是出现在部件中，还是出现在组件中？问题是否与子层次或内部过程相关？涉及到多少部件？理论数学模型可能有助于组织对在召回/遏制行动中应该声明的部件的数量作出 估算。,22,不合格品控制,产品: 控制装置 (CU) 需求量: 1000 件/天过程: 请参见工艺流程目前的情况层次 2 部件：转运2级可确保实现加强的可追溯性: 批号批量: 5000 件装在50个箱子内（50x100件/批）1级: 装配和焊接1级可确保实现加强的可追溯性：在试验结果合格后打印的控制装置的生产日期生产1000 件/天在转运中有一个返工过程，每天的返工率为: 1% (10件/天)对返工的部件不进行跟踪（无需进行任何识别）对于每个新批次的部件，应提供返工区域: 意见包装 = 100 件2级位于海外，在1级的工厂有很多存货。因此，对于FIFO的管理不是很严格，2个不同的批次经常会混在一起。,示例,23,收货区/存储区,分级2-转运,试验,不合格,装配,焊接,返工,存储/装运,不合格品控制,若在转运中出现问题，有部件需要返工，应如何作？理论情况（将如下两个问题合并到一起）：- 转运的某个批次受到质量问题（例如，接触板上有毛刺）的影响(批号 xyz) 及- 在手动返工站出现焊接问题（例如，焊接参数设定错误）(1%)这两个问题会导致出现质量问题，例如熔化的毛刺并造成短路。如何计算可以范围？需要召回的部件的理论数量：生产批号为xyz且需要返工的CU 的数量 Nb = 5 000 x 1% = 50 件,24,批次xyz的数量,每日的返工率,示例,若客户有投诉，只能了解到的信息乃是CU的生产日期(称为: D0).情况：1级不能了解CU是否已经经过返工 (因为未对操作进行跟踪)某个批次在返工站的周期：10 天 (件，每件包装的全部数量，根据平均周期时间 划分：10件/天) 1级必须召回在下列期限内生产的产品： D0 - 10 天 (在最坏的情况下，该批次的最后一件乃是在D0进行返工的)，及 D0 + 10 天(在最坏的情况下，该批次的首个部件乃是在D0返工的). 在20天内，意味着可生产20000件。,不合格品控制,25,示例,若1级希望能涵盖与FIFO不良的管理（2个批次之间出现混杂），则需要的时间可能会增加一倍，召回D0-20 天至 D0 +20 天， = 40 000 件。稀释 = 实际受影响的数量 / 理论上受影响的数量= 稀释 = 40 000 / 50 = 800,不合格品控制,26,示例,不合格品控制,如何改进稀释？如何缩小召回所涉及的可疑产品的范围？关于改进稀释的行为：1. 实施严格的规定，确保在层次实现FIFO。不存在批次混杂的风险，因此召回期限为D0-10 天至 D0 +10 天= 20 000 件= 稀释= 20 000 / 50 = 4002. 对材料装卸的修改：在返工和生产中，应使用从同一批次中转运的部件。在2级批次（5000件）完工后，返工中的转运应转换至下一批。实施行动1, 并对2级进行识别（5000件），不存在与其他2级批次的返工部件 相混杂的风险。 D05 天， 在最坏情况下，该批次的最后一件 D0+5 天，在最坏情况下，该批次的头一件= 稀释 = 10 000 / 50 = 200,27,示例,不合格品控制,3. 实施新的可追溯性系统 用可追溯性编号对每个CU进行识别 开发IT系统，对所有操作（包括返工）进行跟踪 IT系统对2级编号也进行跟踪可对每个受影响的部件进行识别：= 稀释 = 50 / 50 = 1稀释计算没有阈限。是否选择采取行动，取决于可能存在的问题的严重性、发生频率和是否容易发现。可采用FMEA方法。,28,示例,对不合格或可疑品的识别是极为重要的。是否能实现客户的预期，依赖于在生产过程中能否采取相关方法，遏制缺陷（不合格品）并且实施纠正措施对下游客户进行保护。组织应制定相关方法，确保不符合具体要求的产品不得用于非预期用途或安装，这可通过如下方式来实现：使用统一的和可视化的管理（例如，标记、专用废料箱、喷油漆虚线等）采用规定的过程和职权对产品进行放行（决策准则、责任和逐步升级的过程）采用遏制方法，对在客户处或供应商过程中所发现的不合格和可疑的材料进行跟踪。通过标准化作业、过程审查和行动计划，消除不合格/可疑的部件与合格部件相混杂的风险。,标识,不合格品控制,31,PLT001,可疑品或待处理品,半成品或合格品,对于合格品，任何颜色（除了红色或黄色）都是可以接受的。,废品,PLT002,PLT003,(.若未采用黄色来区分废品和可疑品，则应提供红色标记。),(示例),32,红标签表示废品，用于报废零件或废品料箱上(涂成红色的报废箱可不用标识) (如果没有用黄色来区分可疑件，则红色标识要必须使用),黄色标签表示可疑产品或待处理的材料，需要返工的材料或需要进一步检查的材料必需要显示产生可疑品的工位，以便处理后进行后续操作。,示例采用可视的标记（图4）和颜色箱（图1、2和3），识别塑料浇注件：红色-废料黄色-可疑的/正在接受检查的/需返工的绿色-以获得批准的,图 1,图 3,图2,图 4,黄色卡片用于标识返工、可疑的和/或正在接受检查的。 表示可疑的卡片中必须包括上次所实施的操作。,架子颜色和/或标签：这两个示例都可用于识别。,不合格品控制,33,通过遏制，所有的不合格的和可疑的产品都应予以隔离，以防被用于非预期用途或安装。在每个班次行将结束时，应对不合格产品进行点数并作好记录，并将不合格品从加工/生产区域移除，移到离线的、指定遏制区域或投入废料容器。 隔离区可通过划线或其他方式，识别隔离区。 示例: - 废料箱 - 返工台 - 遏制区域 - 不合格材料存放区需要采用相关方法，存放不合格材料（包括日期、P/N（Part Number零件数）、缺陷、MRB-MaterialReviewBoard（物料评审委员会）处置）,隔离,不合格品控制,34,遏制措施必须确认断点/分界点:- 对于遏制范围内的产品100检查 - 持续时间由现场领导层决定 断 点: 应在理解缺陷后再定义断点，然后遏制所有不合格品,遏制区域：,废料台：,35,隔离,不合格品控制,架子应与产品数量相匹配（小架子）.,架子应与产品数量相匹配（大架子）.,示例：存放区/离线检疫 （隔离的和带有划线的）,示例：存放区（隔离间）,示例：废料箱,示例：返工台,与生产线相隔离的小房间可用作存放和修理区域。,废料箱是盖着的、带有足迹，且远离生产线。,应对返工台进行识别和标有颜色。,隔离,不合格品控制,36,组织的遏制过程应包括一个质量提醒通知系统，以便能对问题进行沟通。质量提醒应：张贴出来并及时与管理层进行沟通。 内部部门、操作员 分级供应商或卖方 客户可用于内部或外部问题（至少用于FR项目）质量组织负责问题、张贴和移除质量提醒。在车间内应采用Andon系统，以便在出现错误时，能提醒组织。备注：只有已经对纠改行动进行了确认且已经更新了作业指令（若适用的话）后，方可移除质量提醒。,沟通,不合格品控制,39,沟通,不合格品控制,ABC底盘有限公司质量提醒报告日期：2008年6月23日问题名称：密封污染部件信息部件编号：各编号部件名称：车轴小齿轮密封部件简介：位于小齿轮和车轴之间的密封问题车辆上的问题：密封漏油部件上的问题：密封过早磨损部件规格要求：在车辆寿命中不得出现漏油与规格要求的偏差：在不到3000英里出现可见的漏油根本原因（若知晓的话）：润滑脂污染纠改措施（若已经决定的话）：TBD分级供应商OEM将部件作为组件的一部分提供：所有的车轴组件1级供应商所提供的部件：空间链轮齿和齿轮层2供应商所提供的部件：橡胶密封 R Us有限公司开始日期：2008年6月25日在通用装配工厂的断点： 2008年6月29日发现问题客户受影响的车辆/平台：采用橡胶密封的车轴组件受影响的其他GM设施：Janesville，Arlington向GM供应的其他OEM：无SPO、CKD、海外目的地：备件其他客户联系单点：Jerry Jones电话：586-555-5555发布人：Ben Jones，质量工程师评审/移除日期：2008年8月15日,质量提醒质量提醒应: 确定必要的任务、时间界限和沟通，以确保能符合客户的要求。规定问题、标准及与标准的偏差。应包括用来说明偏差的图片或样品应记录操作员的评审意见、理解及其签字。应通知，合适移除公告（移除日期）,40,(示例),若在工作站内出现/发现错误时，可采用Andon系统进行沟通。,可采用质量提醒文件，对问题进行沟通，直至问题得以解决，并更新文件（SOS和JES、C.P、PFMEA）。质量提醒应简单明确。,可采用蜂窝电话进行沟通。,Andon 系统,电话,质量提醒,沟通,不合格品控制,41,无法确信已包括所有的产品，且出现下列情况，则可能存在外部问题：遏制工作清单表明，可能的数量超过所发现的数量。仓库内最早的材料包括不合格产品。断断续续的出现问题，且没有明确的开始点。,若对上述情况回答为是，则应致电客户！,联系谁： 装配工厂维修配件（SPO）相关的层次供应商,何时致电客户,不合格品控制,沟通,42,需要当面对话，不应通过电话或电子邮件。应建立联系人的电话号码清单。若客户要求，则应进行电话会议。,供应商的经理作为沟通的负责人和单点。 所有的管理者（包括N级供应商）应参与电 话会议。,联系外部客户,(示例),不合格品控制,沟通,43,根据适当的分类指令，在客户处开始行动。应告知客户如下内容：认证方法被标记的产品的简介和图片。任何标记的或添加的标签的简介和图片。,制定并实施遏制和认证计划,开始装运认证存货,识别部件/标签开始装运认证存货将断点告知客户,(示例),认证存货的装运,不合格品控制,沟通,37,44,领导层应制定、组织并维持一个系统，用于控制不合格产品，具体包括如下内容：书面遏制程序，以防止所识别的缺陷进入下一个客户。遏制工作清单、质量提醒、指令、操作员培训记录。通过良好的可视标记，来解释标准，实现对标准及其变差的明确理解。通过快速反应，实现安全存货/管道保护，从而避免可能出现的停工 备注： 若需要执行任务，使得产品达到标准要求。在遏制行动中，则可能需要获得客户的批准。此外，还可能要求支持性文件，例如作业指导书、工作指令、试运行、控制计划中的相关部分、操作人员的培训记录等。,不合格品控制,遏制,47,对于产品遏制问题，应对容器作如下识别：红色=不合格品黄色=可疑产品绿色=断点后合格产品若需要分类，不得将识别为不合格品的产品投放入标准加工过程或成品容器。,不合格品控制,遏制-退出标准,48,若未指定其他退出标准，则应采用默认的退出标准。默认标准列出如下：从遏制行动开始的二十（20）个工作日的数据以及一个概要（验证是否符合正常的生产控制）对于控制在遏制行动所发现的偏差是有效的。时间从开始执行长期纠改行动之日算起并累计。文件表明，对根本原因已进行了识别和验证。文件表明，已实施和确认纠改行动。根据要求对所有文件副本做了修订（控制、FMEA、工艺流程图、操作员指令等）文件表明，已经采取了各项措施防止出现错误。,应采用和填写一份遏制工作清单，以便能：为遏制所有可疑产品提供一个系统性方法识别可能的数量，并对所有区域进行检查，查看是否有不合格品在预期的可疑材料数量和实际可疑数量之间进行协调记录下缺陷条件和需要满足的标准此外，还应采用遏制工作清单，以便能：定义易于测量和明确的质量标准（例如，可视的、量规、边界采样 ）在标准化的作业指导书（JES）中明确识别方法，以区分待分类的合格/不合格产品开始/结束日期跟踪并记录遏制行动的结果若可能出现不合格品漏失，则应及时告知客户。,遏制工作清单,不合格品控制,40,49,不合格品控制,遏制工作清单（续）,50,断点只有在下列情况后，方可给出断点：您明白了缺陷后在内部和外部已经遏制了所有可疑产品拥有识别和分类缺陷的方法，直至可从纠改过程中获得材料。100%的进行检查，以确保向客户提供的无缺陷的/认证的存货。请谨记：不得违反断点。若违反断点，则需要发布PRR，并采取其他遏制行动。,不合格品控制,42,沟通,51,43,临 时 验 证 工 位,不合格品控制,44,不合格品控制,建立临时的过程过程分层审核,过程分层审核的内容可以包括: 顾客提示 必要的顾客批准 按照标准要求张贴物料标签 是否遵守5S标准要求 返工/返修/检验指导书 验证工位的各项要素 确保在现场有相应的对策措施。确保所有各层的审核计划都已制订。,可再用的材料；（返工/修理） 实施返工的作业指令识别废料和返工产品可追溯性的方法可能需要获得客户的批准在PFMEA中，需要考虑返工/修理中所反映出的故障模式再次引入产品应实施所有的控制计划检查和试验；从经过批准的工艺流程中移除的产品应在移除点或移除点之前被再次引入工艺流程。需要对再次引入的产品进行识别，且确保其具有可追溯性。 根据最佳惯例，不建议运行产品两次以上。备注： 若不能在在移除点或移除点之前再次引入产品：则需要采用获得批准（质量经理）的书面返工和检查程序，以确保能符合各项技术规范和实验要求。,处置（可再用的材料或废料）,不合格品控制,54,需要客户的批准 在发运部件之前，供应商必须要获得客户对有偏差的产品的批准。若没有客户的此等批准，则不得向客户发运有偏差的产品。 客户的批准仅限于一定期限和/或一定数量的部件，供应商必须做好相关的管理。识别和可追溯性 在客户批准之前，所有有偏差的部件都必须被识别为可疑部件； 供应商必须记录有偏差产品的可追溯性。 在向客户装运之前，应对获得客户批准的部件进行识别（部件或包装箱的识别-客户批准的编号） 应确定断点并告知客户,关于有偏差的部件的客户的批准、识别和可追溯性,不合格品控制,57,58,不合格品控制,GM 偏差表,GMPPAP工作清单（GM 1411）供应商供应商名称： 部件名称： 供应商生产DUNS代码： 部件编号：GM 1411 期满日期： 重新提交日期： EWO编号/E2编号：适用范围： ECL： 日期： 提交水平： 重量（千克）：样品编号： 检查员/SQE： 其他样品： PPAP行动代码：供应商/客户第一部分 主要状态主要状态：选择所需要的状态并填写第二部分和第三部分中的相关内容（将方框涂黑或画圈） S N标签状态：针对每个实验室，键入适当的状态（A=批准，S=可出售的，N=不可出售的，NR=不需要）DIM/STAT： FUN/DUR: APP/COL： MTL: IMDS: MTCH： TR：第二部分 关于供应商的绩效和验证要求（除非在具体商品的SOR中另行规定，否则都需要（第1、2和3项是必选的）1. 符合绩效/验证要求，在包装中提交经过签字的GM 3660的副本 是 不适用2. 绩效/验证要求， GM3660中的第1和5项符合要求 是 否3. 不能完全符合绩效要求，状态为可以转为可出售状态 是* 需要GM出厂负责人和验证负责人的签字，不同地区可能有所差异。对于“已获得批准状态”，下列的具体行动计划以及在工程5-阶段行动计划CG180中详细介绍的行动计划，都必须按照要求填写，且必须在经GM总工程师和GM验证工程师认可的GM3660上签字。,第三部分 行动计划-必填-若必要，可随附其他清单问题：列出标签以及所有适用的代码并作出说明 送达PPAP和负责人的行动计划 填写日期 GP-12计划供应商供应商（授权签字）： 电话：姓名和职务（打印）： 传真：在客户批准中必须包括部件提交保证，以便能处理您的申请并将其送到采购部门。客户的批准： 签字 姓名（打印） 电话 日期（若适用的话）客户供应商质量工程师供应商质量负责人产品工程师（DRE）：验证工程师：出厂负责人：验证负责人：实验室/材料工程师外观/油漆工程师：生产工程师：其他（买方、装配工厂等）：,GM PPAP 工作清单 GM1411 指令有关GM 1411的一般指令* 只要供应商曾经提交了一个部件，提请获得PPAP批准（在可出售的或不可出售的PPAP水平上（低于完全PPAP），既需要填写本表格。* 需要本表格，以验证是否符合SOR项下所规定的供应商绩效/验证要求，客户验证工程小组是否已经按照下列第二部分项下的规定进行了确认。* 供应商填写所有的标题信息，第一部分（这取决于是否经SQE或PPPAP批准小组批准和/或修订）、第三部分和供应商授权签字部分。* SQE确认和/或修订第一部分内容，按照规定填写第二部分内容，验证表格其他部分信息的准确性，并获得客户的签字。* 本GM1411表格应附在GATS PPAP模块中的适当的GQTS PPAP记录中，并包括所有的可出售的和不可出售的PPAP提请。,填写GM 144 PPAP工作清单的具体指令标题信息：1 生产位置的名称供应商名称：供应商代码： 2 生产位置的供应商DUNS编号GM 1411期满日期： 3 期满日期指的是本GM144工作清单批准状态报告项下的部件的、最后的、可接受的日期。再次提交日期： 4 新的承诺日期或PPAP提交日期。供应商的承诺日期需要保证完成纠正行动方案并在此提交至PPAP小组。若需要跟进的话，则需要跟踪部件的准备就绪并再次提交的日期。再次提交的日期必须在可出售的/不可出售的期满日期之前。适用范围： 5 列出使用部件的项目部件名称： 6 工程部门发布的成品的名称部件编号： 7 提交给PPAP 的GM 8位部件编号EWO编号/E2： 8 工程作业单编号或E2编号，此等编号是关于相关PPAP提请的，可以在印制时有调整。ECL： 9 相关PPAP提请的工程变更水平ECL日期： 10 关于工程变更水平提交的日期,提交水平： 11 提交水平1-5，键入采购部门决定的提交水平KG Wt. 12 键入实际重量（单位：千克；精确到小数点后三位）样品编号：13 所收到的样品的编号，给定DUNS位置中的部件编号。检查员/SQE：14 仅供客户填写；检察人员或SQE的姓名首字母缩写其他样品：15 所需要的其他样品，由PPAP实验室指定。PPAP行为代码：16 PPAP行为代码乃是一个GQTS系统生产的编号，用于各个样品（若样品是在该系统中创建的）。第一部分 17选择主要状态： 对所要求的主要状态的方框涂黑或画圈；S=可出售的，N=不可出售的。填写第二部分和第三部分的适当内容。备注：此处，第二部分的签字可以否决不可出售状态。实验室状态： 18 针对每个实验室，键入适当的状态：A=批准，S=可出售的，N=不可出售的，NR=不需要,第二部分：19供应商绩效和验证要求：本部分替换了GM E364表格项下的内容。对于所有GM 1411提请，第1,、2或3项是必填的。若在SOR中规定了外部供应商的绩效/确认，则带有GM验证工程是和GM总工程师签字的GM 3660的副本（表明已经签字批准）需要获得完整的PPAP。供应商需要在PPAP提请中包括一份经过批准的签字的GM 3660表格的副本（包括所需的、关于验证函的附件和最终的GM 1829），并将其保留在PPAP档案中。根据下列条件填写本部分：第1项：是表示的是供应商已经提供了经过客户验证小组签字的和批准的GM 3660表格，除绩效/验证不完整以外的原因，供应商可请求可出售的或不可出售的状态；在GM1411中不需要验证小组的签字；不适用指的是在SOR中没有关于外部供应商的绩效/验证要求，由于与未确认相关的原因，供应商可请求与完整的PPAP有偏差。第2项：是指的是符合GM 3660中的第1和5项要求，部件处于“可出售状态”，但是GM 3660的终稿尚未获得签字和批准（此前的GM E364）； 在GM1411表格中需要GM验证工程师和GM总工程师的签字（或根据各地的规定）；否指的是不符合第1和5项要求，部件处于不可出售状态；在GM1411表格中需要GM验证工程师和GM总工程师的签字（或根据各地的规定）；第3项：否指的是由于不能完全符合外部供应商的绩效/验证要求和/或验证不完整，导致部件处于不可出售状态；然而，将部件状态变更为“可出售状态”，是可以接受的。 在GM1411表格中需要GM出厂负责人和GM验证负责人和SQ负责人的签字（或根据各地的规定）。（在SQ负责人签字之前，需要工程部门签字）,第三部分 20行动计划问题： 问题：列出所有防止部件满足完全批准PPAP状态的实验室和相关司机的代码。达到批准PPAP的行动计划： 21 针对各个司机代码（项目），列出获得（完整）批准PPAP所需的具体行动计划；此外，还必须包括完成行动计划人员的姓名。完成日期： 22 包括