生产保养活动(PPT 69页).ppt

生產保養活動,報告大綱一、創造價值的TPM七、推展TPM活動12步驟二、TPM沿革八、推展TPM活動各大支柱三、TPM定義九、TPM活動效益四、TPM基本理念十、實例介紹五、TPM的特色十一、Q&A六、TPM的目標十二、結語,5W1H-TPM,WHY:為什麼要推行TPM?WHAT:什麼是TPM?WHERE:哪些單位需要推行TPM?WHEN:推動TPM需要多久?WHO:TPM由哪些人參加?HOW:如何進行TPM?,1,5W1H-TPM,WHY:為什麼要推行TPM?WHAT:什麼是TPM?WHERE:哪些單位需要推行TPM?WHEN:推動TPM需要多久?WHO:TPM由哪些人參加?HOW:如何進行TPM?,2,活動概念,創造價值的TPM,減少損失透過減少製程上的損失來降低製造成本提供價值產品創新製程創新管理力創新人員創新(知識的累積)提供別人無法生產的產品.服務全球化,3,歷程,1950年代,1960年代,1970年代,19801990,1991迄今,設備保全方式,生產技術,PM賞,預防保全(PM)管理時代,生產保全(PM)時代TBM預防保全,全員參加的TPM時代簡易CBM引進,全面性的預知保全(CBM)時代,全公司性的全面生產力管理(TPM)時代,手工機械製造生產技術勞慟性低,專業機械.個別自動化機械,彈性製造系統多樣少量製程引進,電腦化整合生產系統追求生產系統極限的CIM,客製化顧客價值的產品與服務服務的製造業,設備部門的PM賞,生產工廠的PM賞,全公司的TPM賞,6,TPM叫做全面生產管理係取自英文TotalProductivityManagement之字頭，定義：以創造追求生產系統效率化的極限，改善企業體質為目標。在現場現物下以生產系統全體壽命週期為對象，追求零災害、零不良、零故障。從生產部門擴展至研發、營業、管理等所有部門。從最高階層至第一線作業人員都要全員參加。透過重複小集團達成零損失之目標。,7,TPM活動目的展開,行銷,創新產品,人力資源,財務,創新產品,人力資源,行銷,市場,顧客,市場,顧客,基本條件：ISOJIS正字標記等之產品認證,競爭力優勢：(1)TQM(TQC)：經營策略展開品質經營中心的方針展開機能別管理、QCC(2)TPM：全面生產管理以生產製程為中心的重點策略展開、影響生產力(Q:品質C:成本D:效率)的16大損失(Loss)管理,8,TPM活動展開,公司方針,重點活動展開,部門(組織)展開,機能別活動展開,生產部門自主保全活動,間接部門效率化(自主保全)活動,計劃保全活動,品質保全活動,製品開發管理,設備開發管理,技能教育訓練,安全衛生管理,地球保全活動,個別改善活動,9,1.與經營相連結的全公司性之製造技術,2.徹底排除損失.浪費,3.防範於未然,4.現場現物主義,5.參與計劃與經營及尊重人性之管理,基本理念,重點活動(Point),1.1賺錢的TPM(成本低減活動),2.1消除16大損失達到零損失,3.1預防保全(PM).改良保全(PM).保養預防(MP)制度健構與落實,4.1促使設備回復到應有狀態4.2TPM活動板(現場及時資訊顯示),5.1基層自主性的自主保全活動5.2創造明朗的現場，零災害.零不良.零故障的實現,10,1.是以追求總合的生產效率之極限為目標：從設備的設計製作.使用方法和保養方式的改善來提高生產力,TPM的特色,一般的PM,1.是以設備專家為中心的PM：從設備的設計製作及保養方式的改善來提高生產力，未考慮使用方法及追求生產效率極限之目標,2.操作員的自主保全自己的設備自己維護：設備保全由專業保全人員與操作人員共同分擔,2.你是保全員，我是操作員的觀念：操作員只負責生產，凡日常保養等工作皆由專業保全人員擔當,3.全員參加的重複小集團活動：TPM活動是與組織編制為一體的小集團活動，從經營階層.中間階層到第一線操作員全員參加,3.一般的PM管理並沒有推行小集團活動：在以品質管理為中心的工廠，PM小集團是較不被重視的一環,11,TPM的特色,使用設備者自己設備自己保養(操作員)維修設備者提昇設備預防保養及診斷能力設備免及少保養必須從設備MP設計開始縮短產銷週期成本，提升快、優、廉競合力,12,5.1.1生產活動中的損失結構,計劃保養損失生產準備損失,故障停機損失變換調整損失起步生產不良損失,管理損失,動作損失搬運損失,阻礙設備使用率,人(工時),設備(時間),阻礙設備效率,小停止損失速度降低損失,修正不良品損失,阻礙人的效率,測定調整損失,材料.能源,廢料損失廢品損失,能源損失,模具.治工具損失,阻礙材料.能源效率,13,設備總合效率(OEE),設備OEE產品良品率x設備稼動率x性能稼動率,14,15,16,5.2操作員的自主保全自己的設備，自己維護,18,5.3全員參加的重複小集團活動,(1)TPM推進架構與任務,企劃部門,管理部門,專門分科會,經營層,管理監督層,第一線基層,全公司TPM方針.目標設定全公司TPM推行委員會,部門全公司TPM方針.目標設定與展開計劃擬定部門TPM推行委員會,PM小組的活動計劃與目標設定PM小組的活動進度與過程,19,(2)TPM重複小集團,TOPDOWN,BOTTOMUP,20,TQC與TPM的目的都是在改善企業體質，然而TQC是以管理體系化(即：系統化、標準化)為中心，TPM則以將設備恢復至應有狀態為其特徵。,5.4TQC與TPM的特色比較,21,設備恢復至應有狀態之8觀點,1.使用條件2.安裝精度3.組立精度4.機能*應有狀態-即為發揮並保5.環境持設備最高機能及性能6.外觀形狀所應具備之條件*7.尺寸、精度8.材質、強度,22,設備缺陷之定義,大缺陷若放置不管，將變成大故障。例如:潤滑不足造成設備磨耗或斷裂等中缺陷會引起不良或短暫停機等狀況。例如:造成卡料或不正常動作等小缺陷很不容易再做細分之不正常點，一般認為其對於結果影響很小。例如:灰塵、污垢、鬆動、磨損、生鏽、外漏、刮痕及變形等,23,六.推行TPM目標,提升人設備體質改善進而改善企業之體質。人的方面-(1)操作人員:自主保養能力(2)保養人員:自主維修能力(3)生產技術人員:免保養之設備計畫能力設備方面-(1)改善現使用中之設備體質，追求總合效率(2)新設備之LCC(LifeCycleCost),24,六.推行TPM目標,對於事務、設計、業務及研究開發等部門，藉著改善人組織機能體質，達到TPM目標。TPM活動衡量指標P(生產力)、Q(品質)、C(成本)、D(交期)、S(安全)、M(士氣),25,1.導入準備階段,推展TPM四階段,活動12步驟,第1Step：經營層宣示導入TPM的決心第2Step：TPM相關教育的導入與實施第3Step：建立TPM推行組織及選定示範LINE先行示範實施第4Step：設定TPM活動基本方針與目標第5Step：擬定TPM活動中期主計劃,2.導入開始,第6Step：舉辦Kick-Off大會,由TOP層宣示TPM基本方針與中期目標事務局與分科會報告活動計劃及活動重點示範LINE發表活動成果挑戰TPM賞宣誓,26,3.導入實施階段,推展TPM四階段,活動12步驟,第7Step：建立生產部門效率化體制A:個別改善B:自主保全C:計劃保全D:操作保全技能教育訓練E:MP回饋體制第8Step：建立製品/設備初期流動管理體制第9Step：建立品質保全體制第10Step：建立管理間接部門效率化體制第11Step：建立安全衛生與環境的管理體制,4.落實階段,第12Step：TPM完全實施與升級,接受PM賞審查向更高目標挑戰,27,5,高階主管參與、承諾,八、TPM各支柱活動概要,個別改善,自主保全,計劃保全,品質保全,開發管理,教育訓練,間接部門,安全衛生,地球保全,28,8-1阻礙設備效率損失1.故障停止損失：因突發性、慢性的故障停機，所造成時間上與材料上的損失。停機時間在5分鐘以上之故障。2.變換調整損失：生產過程當中遇到換品種或規格時，設備需停機進行更換模具並調整至正確尺寸或位置，直到產出良品為止，所造成時間與材料上之損失。3.起步生產不良品損失：大修(歲修)或長時間停機後的開機，直到能夠產出品質安定為止之時間及材料損失。4.小停止損失：生產過程當中設備因暫時停機(於5分鐘以內且不需要更換零件之復原)、空運轉(無產出)等時間上之損失時間。5.速度降低損失：例如依照原設計速度運轉時，會產生品質或機械上之問題，因此必需降低運轉速度,所產生效率上的損失。6.修正不良品損失：所謂修正不良品損失是指生產過程中因不良整修而發生的物料損失及整修為良品之時間的損失後工程經整修後可再回到前工程使用之材料時間上損失。,(3)生產活動中的22大損失,32,7.計劃保養停機損失：設備因定期實施預防(一.二.三級)保養,所產生的8.生產準備停機損失：作業前.中.後因準備(更換)材料準備工具.台車.盛具等致使設備停機(或人員作虛工)之時間損失8-2阻礙人的效率向上作業損失9.管理損失：作業前.中.後因等待指示.等待材料.故障修理等待.朝會.點名.教育等管理上所造成設備停機時間損失10.動作損失：因製程技術或人員技能差所造成的生產作業損失11.搬運損失：作業中因物流所造成搬運上人力.時間之損失。12.測定調整損失：作業中針對品質或設備異常進行測定調整之時間損失。製程品質不穩定須增加品質檢查次數之重工(含人力及時間)之損失13.編成損失：因人力設備的調配不當或排程的安排不當導致生產線失衡等生產瓶頸所造成效率低落的損失,33,8-3品質材料損失14.廢料損失：各生產工程於作業前.中.後所產生不可再回收、利用之材料損失。原材料投入總重量與產出產品重量的差距所引起重量的損失。15.廢品損失：指產品經判定為廢品時，工時、材料的無效投入損失16.品質客訴損失：客戶反應退回品之賠償費用及客訴處理費用。17.半製品庫存損失：工程半製品(材料)存放所產生成本利息，空間的損失。8-4原單位效率損失18.能源損失：水、電、燃料油、蒸氣、氮氣等能源損失。19.環境影響損失：空污、噪音、產業廢棄物廢水有害物質等產生作業效率上的損失及處理費用。,34,8-5設備維護損失20.保全修理損失：設備故障時，修護作業所造成的產能低減修護人力，成本投入之有關費用的損失21.保全備品庫存損失：機械設備、零件設施等預備品在庫所產生成本空間的損失。22.模具、治工具損失：各工程使用之模具、治工具消耗材等因製作、修補所帶來人力、時間、材料之損失。,35,(2)自主保全活動,1.活動概述：為培育設備操作人員日常保養能力，並確實做到自己的設備，自己維護；透過自主保全7步驟之實施，使設備恢復原有之面貌。2.活動目標：以達成零災害、零不良、零故障為目標。3.活動步驟：a.第1階段-初期清掃b.第2階段-發生源、困難處所對策c.第3階段-制定清掃、注油基準d.第4階段-總點檢e.第5階段-自主點檢f.第6階段-D.I.R.F.T(第一次就做對)g.第7階段-自主管理之徹底,37,4.活動組織：,38,5.活動審查：為達到推行效果，應由TPM推行事務局安排實施各步驟活動審查，經審查合格之設備應粘貼合格證。6.發表與觀摩：由TPM推行事務局安排自主保全活動之發表與觀摩，以促進活動之熱絡化。,(1)自主保全活動組織,課長,股長,股長,股長,班長,班長,班長,作業員,作業員,作業員,以重複小集團組織方式進行階段別活動,課示範活動小組,股示範活動小組,PM圈活動小組,39,(2)自主保全活動步驟展開,第1Step初期清掃以設備為對象，透過清掃就是點檢的觀念，進行設備及周邊的大掃除，並實施注油、點檢、鎖緊螺絲，及摘出微缺陷與復元改善。第2Step發生源、困難處所對策防止灰塵、油污之發生源對策，並對清掃、點檢、注油困難部位進行對策改善。第3Step制訂清掃注油基準(暫行)作成可維持短時間內實施之清掃、注油、點檢暫行基準，並進行時間縮短之對策改善。,40,(2)自主保全活動步驟展開,第4Step設備總點檢依設備6大系統，逐項展開設備構造、機能、原理之總點檢，摘出潛在缺陷予以復元改善，並修訂點檢基準。4-1潤滑系統4-2螺絲連結及設備本體4-3電氣控制系統4-4驅動、傳動系統4-5空壓系統4-6油壓系統第5Step自主點檢整理第1第4階段之基準，並與計劃保全部門協調區分保全擔當責任，訂定效率良好的自主保全基準，及日常保養行曆(機械設備一級保養檢查表)。,41,第6StepD.I.R.F.T(第一次就做對)為確保製程產品品質，達成零不良之目標；進行與製程相關之4M1E調查及對策改善，使製程不接受不良、不製造不良、不流出不良，並設定第一次就做對之工程作業管理基準。6-1量測機具管理6-2模具、治工具管理6-3機械精度管理6-4製造條件管理6-5防呆裝置管理6-6原材料、副資材管理第7Step自主管理之徹底確實執行公司方針、目標之展開，持續進行製程之改善活動，以達成零災害、零不良、零故障之TPM目標。,42,(3)自主保全成功十二要點,1.以符合公司之需求，導入TPM教育2.為謀求部門間的協調，必須全員參加活動3.應體認自主保全活動，係屬於自己的工作4.應展開重複小集團活動5.從組織編制內，選定示範設備先行實施6.配合活動之步驟，實施教育訓練7.活動過程，全員必須親身體會學習8.應明確指示能取得實質效果之題目與目的9.應遵守事項，應讓本人自己決定10.為提高工作意念，應實施自主保全診斷11.計畫之工事，應迅速完成12.凡事均應徹底執行,43,(3)計劃保全活動,1.活動概述：為降低設備故障件數及修護費用，確保設備之運轉效率，透過計劃保全七步驟活動，建立定期保全、改良保全、事後保全等之計劃保全管理體制。2.活動目的：(1)追求設備零故障(2)提升保全人員技術能力(3)提高設備生產效率,44,3.計劃保全零故障七步驟：,第1步驟：基本條件與差距分析第2步驟：問題檢討與對策第3步驟：制定點檢整備暫行基準第4步驟：自然劣化對策改善第5步驟：點檢整備效率化第6步驟：設備總合診斷(M-Q分析)第7步驟：建立預知保全體制,45,5.備品管理：為縮短因設備故障修理之停機時間，應確保更換零件最低庫存數量並實施管理。6.支援自主保全：為使自主保全順利進行，保全人員應現場人員之委託，協助改善自主保全活動所發現之各項缺陷及發生源(非現場人員能自行解決之問題)，並舉辦保養技能教育訓練，以提升現場人員自主保養能力。7.保全情報管理：將現有之各種保全修護資料鍵入電腦，以充分掌握設備履歷、保全費用、備品管理。,46,(4)品質保全活動,1.活動概述：為提升產品的所有品質特性維持在最好(100)的狀態，經由管理與品質有關的人、設備、材料、方法及資訊之要因系，以便對不良的發生防範於未然。2.活動目標：以達到品質零不良為目標。3.活動步驟：a.第1步驟.現狀把握b.第2步驟.第一次不良復原(每日不良對策)c.第3步驟.慢性不良之要因分析d.第4步驟.慢性不良之要因排除e.第5步驟.良品條件的設定f.第6步驟.良品條件的管理g.第7步驟.良品條件的維持與改善,47,5.查核與評鑑：a.由品質保全分科會派人實施定期查核、指導。b.由專案改善辦事處遴聘適當人員組成實地審查小組，實施現場評鑑。c.績優改善小組參加成果發表。6.水平展開：績優改善案例由品質保全分科會連絡各單位水平展開。,48,(5)製品開發管理活動,1.活動概述：新產品開發流程中，藉新技術、分析手法之應用，使製品之開發時間能縮短及降低製品之成本，進而達到開發週期短、低成本、交期準時之目標。2.管理對象：新技術、新製品之開發。3.組織與任務3.1組織：分為生產單位、研發單位、品保單位3.2任務：a.生產單位：問題之收集及對策與反應。b.研發單位：問題點之彙整及改善案之研究。c.品保單位：不良點之收集及對策與回饋。,49,(6)設備開發管理活動,1.活動概述：為充分發揮設備之生產性，增加設備使用壽命及追求設備生命週期成本之經濟性，透過新技術、MP情報資訊之應用，以建全設備之源流管理，縮短設備開發期間，使量試階段設備總合效率及早達到滿意目標。2.管理對象：新設置之主要生產設備。3.組織與任務3.1組織：分為使用單位、設計單位、製造單位、保全單位。3.2任務：a.使用單位：問題之收集及反應。b.設計單位：問題點之彙整及改善案之研究。c.製造及保全單位：不良點之收集及對策與情報回饋。,50,(7)操作及保全技能教育訓練,1.活動概述：為提升設備操作人員操作及自主保全能力以及保全人員對機械設備之修護技術，透過職種分類、教材編撰、教育與實務訓練及技能評價，促使操作及保全人員，皆能達成強於設備之人才的目標，以減少設備故障及提高設備運轉效率。2.教育對象：a.設備操作人員及其主管。b.保全人員及其主管。3.培訓教室之設置：a.保全教室b.品質教室c.安全教室d.改善教室e.創新研發室f.節能教室-,51,4.教育內容：4.1多能工培訓：a.確立操作之職種b.確立各職種所需知識、技能及課程項目c.安排教育訓練d.技能士資格檢定與評價4.2技能士培訓:a.確立保養技能所需知識、技能及課程項目b.確立培訓對象c.安排教育訓練d.技能士資格檢定與評價,52,4.保全教室4.1設立目的:使設備操作人員深入了解設備之原理，並透過實務拆裝實習，以提高日常保養技能。4.2設置內容:a.設備總點檢6系統教育看板作成b.各種零件實品陳列c.故障品陳列d.視聽教室設置,53,(8)間接部門效率化活動,1.活動概述：為提升間接事務部門工作效率及辦事品質，透過5S的整理、整頓及事務作業的盤點與分析改善，促進事務管理快速、精確的效率提升，創造清爽有秩序的工作環境。2.間接部門活動重點：2.1自主保全活動步驟：第1步驟：初期清掃(辦公室5S)第2步驟：部門業務盤點第3步驟：問題分析與對策第4步驟：制訂事務管理基準第5步驟：自主管理2.2間接部門透過個別改善活動步驟進行改善活動2.3透過教育訓練體系進行事務人員技能提升訓練,57,2.2間接部門個別改善步驟a.損失明確化b.主題之確立c.對策改善d.標準化f.水平展開2.3教育訓練：事務人員OA技能教育訓練,58,(9)安全衛生管理活動,1.活動概述：利用TPM之安全活動，以發生於設備、製程之災害完全預防為目的。確實把安全溶入設備中，並藉由預知危險活動虛驚事故、單一重點及機械本質安全手法，以全員參與及預防哲學之理念，謀求設備、環境、人員的安全化為前提，來推展零災害的管理活動達到安全的管理。2.活動目標：以達成零災害為目標。3.具體管理活動之推展方法：3.1勞災對策：a.零災害教育b.不安全事項摘出及對策c.零災害KY活動d.高階安全診斷3.2防災對策3.3健康管理,59,(10)地球保養(保全)活動,1.活動概述：為邁向零污染、零公害及社區滿意之環境管理，以ISO-14001環境管理系統為基本；透過全員參與及預防哲學之理念，謀求社區、人員、環境、設備的安全化為前提，來推展零污染、零公害的管理活動，並以社區滿意為目的。確實把環境管理溶入經營活動中運作。2.活動目標：以達成零污染、零公害為目標。3.具體管理活動之推展方法：3.1環境管理3.2污染預防(減廢)改善3.3省能源改善3.4資源回收改善3.5社區服務,60,九.TPM活動效益,區分,管理項目,設備總合效率,突發故障件數,製品不良率,客戶抱怨件數,職業災害件數,改善提案件數,培育人才,BM(1998年),P,Q,S,M,交貨延遲件數,D,用電度數,C,改善金額,生產力,用油量,降低成本率,製品開發週期時間,86.7,0.36,7,0,4.78,215,0,4,057,35(1999.3),1,329,0.35,0.34,192(2000.4),100,2001年目標,92.0,90.0,0.17,025(2月),0,0,0,0,8.0,9.1,506,464,0,0,7,4,1,794,1,486,0.28,0.32,2001年8月實績,0.27,0.32,24,569,21,600,80,進度率(與BM比較),83,156,總合評價,+11.8%,+3.8%,+88.6%,+30.6%,+17.0%,+8.6%,+5.9%,+506%,維持0件,+90.4%,+116%,維持0件,108,+43.8%,單位,元/人.時,%,件/月,%,件/年,指數,度/kg,L/kg,累計萬元,天,件/年,件/年,件/人.月,累計人次,目標達成度(與目標比較),+33.8%,+62.3%,+111%,+57.9%,+85.0%,+42.9%,+28.6%,+117%,維持0件,+134%,+85.6%,維持0件,+233%,維持0件,維持0件,0.55(2001.4),0.28,0.49,+10.9%,+22.2%,(2001年3月16日起修正判定基準),61,TPMPART(1994年1998年),TPMPART(1999年2001年),元/人時,(BM),94下,95上,95下,96上,96下,97上,97下,98上,98下,99上,99下,00上,00下,1.生產力,1998年BM：1329元/人時2001年目標：1794元/人時,9.1TPM有形成果,01上,8月,62,2.設備總合效率,1998年BM：86.7%2001年目標：92.0%,TPMPART(1994年1998年),TPMPART(1999年2001年),(BM),%/月,94下,95上,95下,96上,96下,97上,97下,98上,98下,99上,99下,00上,00下,01上,8月,63,1999.3BM：35件/月2001年目標：7件/月,3.設備突發故障,TPMPART(1994年1998年),TPMPART(1999年2001年),件/月,(BM)1999年3月修正基準,94下,95上,95下,96上,96下,97上,97下,98上,98下,99上,99下,00上,00下,01上,8月,64,4.製品不良率,1998年BM：0.36%2001年目標：0.17%(2001.4修正為0.28%),TPMPART(1994年1998年),TPMPART(1999年2001年),(BM),%/月,94下,95下,96下,97下,98下,99下,00下,自3月16日起修正判定基準：將極微小之外觀缺陷納入不良統計,95上,96上,97上,98上,99上,00上,011月,7月,2月,3月,4月,5月,6月,8月,65,5.客戶抱怨件數,1998年BM：7件/年2001年目標：0件/年,TPMPART(1994年1998年),TPMPART(1999年2001年),件/年,(BM),94下,95上,95下,96上,96下,97上,97下,98上,98下,99上,99下,00上,00下,01上,8月,66,6.降低成本率,1998年BM：指數1002001年目標：指數80,TPMPART(1999年2001年),指數,(BM),98下,99上,99下,00上,00下,01上,8月,67,7.用電度數,1998年BM：0.35度/KG.月2001年目標：0.28度/KG.月,TPMPART(1999年2001年),度/KG.月,(BM),98下,99上,99下,00上,00下,01上,8月,68,8.用油量,1998年BM：0.34L/KG.月2001年目標：0.27L/KG.月,TPMPART(1999年2001年),(BM),L/KG.月,98下,99上,99下,00上,00下,01上,8月,69,9.改善金額(累