erp生产供应链管理实践chapter06物料需求计划mrp

主讲人：胡凌,第6章 物料需求计划,目 录,ERP计划流程总图,MPS/MRP的运算逻辑图,客户订单,市场预测,MPS主生产计划1、需生产什么产品2、何时需要3、需要多少,生产计划,采购计划,MRP管理_MRP定义,MRP（Material Requirement Planning 物料需求计划）定义:根据各种需求，考虑BOM、库存、物料基础资料等信息，将需求转化为对物料的需求计划（生产什么、什么时候生产，采购什么、什么时候采购） 。,计划对象: 主要非独立需求（相关需求）的物料 ； 实际计算时也可以将独立需求合并计算； 物料的计划策略属性设置为“物料需求计划MRP”,计划原理: 自上而下，逐层进行，计算出半成品的生产计划和原料的采购计划 ；,目 录,MRP计划方案设置,本案例根据MPS结果进行MRP运算选择”主生产计划”,MRP计划方案设置,MRP管理_ MRP投放参数,MRP管理_ MRP仓库参数,只有在“本次计算MPS/MRP可用仓”勾选的仓库中的物料才能计算为可用库存,001,CHEN.039,X,A (1),C (2),O (1),C,20,10,10,A,10,10,O,提前期=2,提前期=1,提前期=1,批量=40,批量=1,批量=1,X,提前期=1,批量=1,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,现有量=0,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,现有量=0,现有量=0,现有量=50,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,计划接收量,毛 需 求,净 需 求,预计库存量,10,10,10,10,10,10,10,10,5,10,10,10,10,10,10,10,5,10,10,10,10,20,20,20,20,10,20,20,20,20,10,10,20,20,20,20,30,30,5,10,10,10,30,50,40,40,30,30,10,10,0,0,40,40,049,40,MRP需求展开,BOM逐级展开，计算需求时间计划按照BOM，考虑提前期进行“倒排产”,考虑预计量和安全库存MRP计算,，,MRP净需求计算,可用库存=现有库存-安全库存,期初库存,毛需求/（1-损耗率）,+,已分配量,+,预计入库量,-,-,=,净需求,计划订单量,=,批量调整（净需求/成品率）,目 录,考虑预计量和安全库存MRP计算,，,预计入库量的构成,预计入库量,在途,在制,被替代,在检,MRP净需求计算,预计入库量,计划,在途/在制,在检,被替代,双击非零数值可以看到对应的业务单据,已分配量的构成,已分配量,已排产未投料,任务（已排产未投料）,替代料,拖期销售,计划,锁库,MRP净需求计算,已分配量,计划,拖期销售,替代物料,双击非零数值可以看到对应的业务单据,任务,锁库,目 录,考虑生产批量调整,批对批（LFL, Lot For Lot ）最为常用表示对每一天的净需求都产生计划订单。批对批（LFL） 同样会考虑最小订货批量、批量增量；计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量 (净需求小于最小订货量时，计划订单量为：最小订货量最小订货批量每次订货量不能低于此值订货策略为POQ、LFL时使用最大订货批量每次订货量不能大于此值（最大订货量在计算过程中未做限制，只会在计算日志里进行提示）批量增量物料的最小包装单位或最少生产数量订货策略为POQ、LFL时使用,目 录,采购物料的固定批量订货策略,固定批量订货策略可以采用批对批（LFL)策略，设置最小订货量、批量增量实现。也可以采用固定批量策略（FOQ），设置固定/经济批量实现。固定批量（FOQ, Fixed Order Quantity ）计划数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍计划订单量 =固定批量+取大整数【（净需求-固定批量）/固定批量】*固定批量固定/经济批量每次订货最佳的批量，订货策略为FOQ使用，此时系统将设定固定批量=最小订货批量=批量,目 录,采购物料的定期订货策略,期间订货量（POQ，Period Order Quantity ）计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求(计算日期往后推间隔期天数)，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天或按设置时间生成计划订单计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（汇总后净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量采用POQ计划策略时会产生计划订单合并效果,其他订货策略,再订货点（ROP, ReOrder Point ） 当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定 的数量。如果库存大于再订货点，则用（库存 再订货点）/ 日消耗量的最小整数 算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单关于期间订货法和再订货点法的一些说明 如果物料的订货策略为“期间订货法（POQ）”，需求反查时，会在各个期间的第一期 显示该期间内汇总的毛需求、汇总的预计入、汇总的已分配、汇总的净需求，以及产生的总的建议计划量。期间内除第一天外的其他天，只会显示每天的明细的毛需求、预计入、已分配，净需求，但是不会有建议计划量。因为建议计划量只在各期间第一天、产生。 再订货点法不考虑预计入库量和已分配量！,目 录,MRP管理_ MRP合并参数,物料资料中 “MRP计算是否合并需求” 必须 ,MRP管理_ MRP合并参数,04.01电脑,04.03主机,04.02显示器,04.04集成主板,04.05螺丝,04.05螺丝,假设,整单合并 来自用一订单的物料计划,只合并成一个,分录合并 来自同一订单分录的物料计划,只合并成一个,需求合并类物料允许对不同来源的单据进行合并 * 该参数只对需求合并类物料有效 (物料属性上设置),注: 1.计算时不选任何合并时，每一个计划订单都会记录来源单据号和分录号 2.计算完后再根据参数进行合并 3.合并(自动和手工合并)时,完工日期取多个计划定单中的最早日期,MPS/MRP计划-基础资料,其它设置日消耗量物料每天的使用量，仅针对再订货点物料计划员指定该物料计划制定人，主要供MPS/MRP计划范围指定计划员运算投料自动取整投料时该物料进行取整处理MRP计算是否合并需求 MRP计算后将所有的需求按日期进行合并，再进行净需求的计算 MRP计算是否产生采购需求MRP计算后自动产生采购申请单,目 录,001,CHEN.039,X,A (1),C (2),O (1),C,20,10,10,A,10,10,O,提前期=2,提前期=1,提前期=1,批量=40,批量=1,批量=1,X,提前期=1,批量=1,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,现有量=0,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,现有量=0,现有量=0,现有量=50,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,计划接收量,毛 需 求,净 需 求,预计库存量,10,10,10,10,10,10,10,10,5,10,10,10,10,10,10,10,5,10,10,10,10,20,20,20,20,10,20,20,20,20,10,10,20,20,20,20,30,30,5,10,10,10,30,50,40,40,30,30,10,10,0,0,40,40,049,40,MRP需求展开,BOM逐级展开，计算需求时间计划按照BOM，考虑提前期进行“倒排产”,MRP净需求计算,可用库存=现有库存-安全库存,期初库存,毛需求/（1-损耗率）,+,已分配量,+,预计入库量,-,-,=,净需求,计划订单量,=,批量调整（净需求/成品率）,净需求=毛需求/(1-损耗率）-现有库存-预计入库量+已分配量+安全库存如果 净需求0 则安排净需求 净需求0 则不产生净需求计划订单量=批量调整（净需求数量/成品率）库存量=前期库存量-计划订单量+预计入库量-已分配量,MRP管理_ MRP运算结果查询,按单和按物料两个纬度的结果查询按BOM结构和物料顺序两个维度的需求反查,MRP运算错误处理,MRP计算没有结果的主要原因：基础数据的正确维护：MPS计算有结果并且正确（MPS计划订单已审核，并包含有正确的BOM信息，计划订单交货期在展望期范围内）BOM完整（BOM树完整，无异常错误，审核，并设置为使用）物料相关属性的正确设置（至少有计划策略为MRP的物料等）,MRP运算错误处理,MRP计算结果不准确的原因：库存单据为及时审核，库存数据不准；拖期单据的处理：建议全部关闭。产品预测单的处理：将已经完成的产品预测单手工关闭；计划类单据的处理：重复生产计划单，审核的计划订单，审核的物料替代清单； 生产任务类单据的处理：生产任务单、重复生产任务单、委外加工任务单；采购单据的处理：审核的采购申请，采购订单总体要求采购订单、销售订单、生产订单三大订单在系统中正确运行，入库关联订单、不执行的订单及时关闭。锁库量的调整。简单来说：MRP计算公式中涉及到的单据数据和参数设置的不准确，都会造成MRP计算得