桥梁基础专项施工方案

新建衢州至宁德铁路浙江段先期工程 桥梁基础 专项施工方案 编制：编制： 复核：复核： 审批：审批： 中铁十二局集团有限公司中铁十二局集团有限公司 衢宁铁路浙江段先期工程项目经理部衢宁铁路浙江段先期工程项目经理部 二零一六年九月二零一六年九月 目录目录 1 1 1 1、编制依据、编制依据、编制依据、编制依据 .1 1 1.11.1 设计文件设计文件 .1 1 1.21.2 有关规范及标准有关规范及标准 .1 1 2 2 2 2、编制范围、编制范围、编制范围、编制范围 .1 1 3 3 3 3、工程概况、工程概况、工程概况、工程概况 .1 1 4 4 4 4、施工准备、施工准备、施工准备、施工准备 .1 1 5 5 5 5、总体施工思路、总体施工思路、总体施工思路、总体施工思路 .2 2 6 6 6 6、桩基施工工艺和施工方法、桩基施工工艺和施工方法、桩基施工工艺和施工方法、桩基施工工艺和施工方法 .3 3 6.16.1 工艺原理工艺原理 .3 3 6.26.2 桩基施工工艺流程图桩基施工工艺流程图 .3 3 7 7 7 7、扩大基础施工工艺和施工方法、扩大基础施工工艺和施工方法、扩大基础施工工艺和施工方法、扩大基础施工工艺和施工方法 .1111 7.17.1 扩大基础施工工艺流程扩大基础施工工艺流程 .1111 7.27.2 扩大基础工艺扩大基础工艺 .1111 8 8 8 8、质量保证措施、质量保证措施、质量保证措施、质量保证措施 .1414 8.18.1 质量保证措施质量保证措施 .1414 8.28.2 质量检验标准质量检验标准 .1414 8.38.3 施工需注意的质量问题施工需注意的质量问题 .1515 9 9 9 9、安全施工保证措施、安全施工保证措施、安全施工保证措施、安全施工保证措施 .1616 9.19.1 模板工程施工安全措施模板工程施工安全措施 .1616 9.29.2 钢筋工程施工安全措施钢筋工程施工安全措施 .1717 9.39.3 混凝土工程施工安全措施混凝土工程施工安全措施 .1717 10101010、文明施工保证措施、文明施工保证措施、文明施工保证措施、文明施工保证措施 .1717 桥梁基础桥梁基础桥梁基础桥梁基础专项施工方案专项施工方案专项施工方案专项施工方案 1 1 1 1、编制依据、编制依据、编制依据、编制依据 1.11.1 设计文件设计文件 新建铁路衢州至宁德铁路工程设计说明及图纸 设计交底及图纸会审记录 1.21.2 有关规范及标准有关规范及标准 客货共线铁路桥涵工程施工技术指南TZ 203-2008 铁路桥涵工程施工质量验收标准TB 10415-2003 铁路桥涵工程施工安全技术规程TB 10303-2009 铁路桥梁钻孔桩施工技术规程（Q/CR9212-2015） 国家现行相关施工及验收规范、规程、质量技术标准，以及浙江地区在安全文明 施工、环境保护等方面的规定。 2 2 2 2、编制范围、编制范围、编制范围、编制范围 本方案主要针对新建铁路衢州至宁德铁路浙江段先期工程桥梁下部结构基础施工， 包括钻孔桩施工和扩大基础施工。 3 3 3 3、工程概况、工程概况、工程概况、工程概况 东坞水库特大桥位于浙江省丽水市松阳县东坞村境内，全桥长 532.98m（DK96+674.395DK97+207.375）；东关中桥位于浙江省丽水市松阳县东关村 境内，全桥长 111.23m（DK92+894.54DK93+005.765）。 东坞水库特大桥共 16 孔，孔跨布置 16-32m 单线简支 T 梁；宁德台采用扩大基础， 其余墩台均采用钻孔灌注桩基础，桩径采用 1.0m。其中 1215 号墩按柱桩设计，其余 均按摩擦桩设计；柱桩 23 根，共计 286.5m，摩擦桩 64 根，共计 1222.5m；桥墩为单 线圆端形实心墩，最高墩为 17.35m；桥台采用单线 T 型桥台。 东关中桥共 3 孔，孔跨布置 3-32m 单线简支 T 梁；衢州台采用扩大基础，其余墩 台均采用钻孔灌注桩基础，桩径采用 1.0m。其中 2 号墩按摩擦桩设计，1 号墩及宁德 台按柱桩控制设计，其中摩擦桩 5 根，共计 75m，柱桩 11 根，共计 170.5m；桥墩为单 线圆端形实心墩，最高墩为 6.35m；桥台采用单线 T 型桥台。 4 4 4 4、施工准备、施工准备、施工准备、施工准备 （1）组织有关人员学习相关图纸和规范，对特殊工种操作人员进行培训和技能考 核，坚持持证上岗。 （2）工程部负责编制桥梁基础工程专项施工方案，并对施工班组进行技术交底， 班组长负责对操作工人进行技术交底。 （3）所用材料必须符合有关技术标准规定，使用前必须严格审核所选用材料的出 厂合格证和试验报告，并送往试验室进行验证，合格材料才可使用，不合格的材料一 律清除出场。 （4）场地及水电的准备：整理施工所需场地；清查、安装主要的施工机具，保证 其工作状态良好；安装好施工现场所需水电供应设施；准备施工所需用的材料，并作 好维护工作，避免受到污染；合理组织施工，做到责任明确，分工合理 （5）认真熟悉图纸和有关技术资料以及设计、施工验收规范，进行图纸自审，把 图上问题解决在施工前。 表表 1 1 拟投入的施工机械拟投入的施工机械 序号序号名称名称单位单位数量数量 1 JKL-6 钻机台 5 2 泥浆泵台 5 3 电焊机台 3 4 混凝土振捣棒台 2 5 25t 吊车台 2 6 卡特 320 挖掘机台 1 表表 2 2 拟投入的测量仪器拟投入的测量仪器 序号序号名称名称单位单位数量数量 1 全站仪台 1 2 50m 钢尺把 1 4 5m 钢尺把 2 5 5 5 5、总体施工思路、总体施工思路、总体施工思路、总体施工思路 桥梁桩基施工采用冲击钻成孔，导管灌注混凝土法施工工艺；扩大基础采用明挖 放坡开挖。 6 6 6 6、桩基桩基桩基桩基施工工艺和施工方法施工工艺和施工方法施工工艺和施工方法施工工艺和施工方法 6.16.1 工艺原理工艺原理 桩基施工采用冲击钻成孔，导管灌注混凝土法施工工艺。 相关工艺参数如下表： 序号项目单位参数值备注 1 桩长 m12-22 2 桩径 m1.0 3 泥浆比重1.11.3 4 黏度 s 1622 5 含砂率不大于 2% 6 胶体率不小于 95% 7 PH 值大于 6.5 8 混凝土标号C35 水下 9 桩底沉渣 cm5 柱桩 10 混凝土量 m310.205 11 坍落度 mm 180220 6.26.2 桩基施工工艺流程图桩基施工工艺流程图 技术准备 埋设护筒护筒制作、准备 钻 机 准 备钻机就位、校正 泥 浆 制 作钻 孔钻孔记录填写 清 孔 检测孔形 钢筋笼制作安放钢筋笼检查记录填写 导管试拼、准备吊装、安放导管 搭设平台、安装漏斗 二次清孔 N 检查沉碴厚度 Y 浇筑混凝土 桩 检 测 截 桩 头砼强度测试 进行下道工序 浇筑记录制作试块 冲击钻钻孔桩施工工艺框图 6.2.1 护筒埋设 护筒采用 10mm 钢板制作，直径为 1.4m，长度 3m。为便于泥浆循环，在护筒顶端 设高 40cm、宽 20cm 的出浆口。护筒顶端高出地面 0.5m，并埋置在较坚硬密实的土层 0.5m，埋深 2.5m。护筒顶部焊吊耳，钻进过程中经常检查护筒是否发生偏移和下沉， 如发现偏移和下沉及时处理好护筒制作及埋设。埋设护筒时注意对桩位十字护桩的保 护，并经常利用十字护桩对护筒的垂直度和位置进行检查，确保其处于铅锤状态，其 中心位置与桩位中心重合，护筒埋设完毕后四周用粘上夯填密实。 6.2.2 钻机就位及钻孔 冲击钻机的工作原理：是由电动机经齿轮传动，带动曲柄，连杆，使压气活塞在 冲击活塞缸中做往复运动，压缩气体推动冲击活塞缸锤头以较高的频率打击工具尾部， 使工具向前冲打。 在钻进过程中，技术员要随时对钻渣取样分析，绘制出每孔地质柱状图，并与地 质资料核对。特别是在入岩后现场技术人员必须做到每钻进 1 米，做一次记录并做好 钻进分析，为以后施工做好充分的技术基础。钻孔操作时，操作人员必须严格遵守操 作规程。 常见事故的预防及处理：冲击钻机钻进过程中主要防止塌孔现象，尤其在粘土层 中需重点控制，钻进时做到勤观察、勤记录，发现异常情况，及时分析原因，并采取 相应的处理措施。 6.2.3 成孔检查及清孔 钻孔至设计标高后，对成孔的孔径、泥浆比重、孔深和倾斜度等进行检查，满足 设计要求后请监理工程师进行成孔检验，并填写成孔检验记录。 （1）孔深及孔底沉渣检测：孔深及孔底沉渣采用标准测锤检测。测锤采用锥形锤， 上系测绳并附刻度标示。 （2）孔径、孔形垂直度测量：探孔器按照铁路客专线的标准加工，探孔器总长度 6m，主筋、支撑筋均采用 HRB40020 螺纹钢制作，外径与设计孔径（1m）相等。检测时， 将探孔器吊起，使笼的中心，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，探孔 器从孔顶下到孔底过程中畅通无阻方为合格。 （3）当终孔检查符合设计要求后，立即进行清孔，以免间隔时间长，钻渣沉淀造 成清孔困难。清孔过程中应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆保持孔内原有水位，以防 塌孔。刚开始清孔时不可用清水换浆，否则会造成碎石颗粒下沉到底无法浮出，经换 浆并观察无大量碎石颗粒浮出后加清水换浆。首次清孔要求泥浆比重在 1.1-1.15 左右， 含砂率小于 2%。经监理工程师验收合格后方可下放钢筋笼。 6.2.4 钢筋笼加工 （1）材料的选购 材料的选购严格按照国家有关规范要求，不合格材料禁止进场。钻孔桩钢筋进场 后须进行机械性能及可焊性性能试验，试验合格后方允许使用。 （2）钢筋的保护及贮存 钢筋贮存于地面以上 0.2 米的平台、垫木或其他支垫上，并设置排水沟疏散雨水。 原材料堆放及加工场地设置活动棚，半成品用彩条布覆盖，使其不受雨水锈蚀。 钢筋须无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。 （3）钢筋整直 盘筋和弯曲的钢筋，采用冷拉方法调直钢筋时，I 级钢筋的冷拉率不大于 2%； （4）钢筋接头 钻孔桩桩基热轧钢筋采用单面帮条焊，桩基钢筋笼主筋为 HPB30016 钢筋，单面 搭接焊长度必须16cm(10 倍钢筋直径)。所有技术管理和质量管理人员、电焊工，均 参加技术规程培训并应在开始工作之前考核，合格后方能上岗。所有焊点彻底检查， 钻孔桩主筋不允许使用绑扎搭接接头。搭接接头的钢筋，受压区钢筋搭接面积不得超 过其总面积的 50%。钢筋搭接点至钢筋弯曲超始点的距离不小于 16cm(10 倍钢筋直径)。 （5）钢筋笼制作与运输 考虑到本桥桩基钢筋笼在钢筋场工厂化制作，以及运输方便，针对本桥桩基长度 1422m 范围，钢筋笼长度15m 按照 1 节制作，钢筋笼长度15m 按照 2 节制作。钢 筋笼顶部为标准节长度，底部为调节长度，相邻两节钢筋笼接头错开长度 35d，且不少 于 50cm，同一断面钢筋焊接接头不大于 50%。两节钢筋笼现场焊接采用单面帮条焊， 焊缝长度不小于 10d，桩基钢筋为 HPB30016 主筋，焊接长度不小于 16cm。钢筋笼现 场安装采用 25t 汽车吊进行吊装。 预制成的钢筋骨架，主筋焊接点必须焊接牢固，箍筋与主筋必须绑扎牢固，以便 在运送、吊装和浇注混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连 接点处加以焊接或增设加强钢筋。钢筋笼骨架采用平板车运输。运输过程中设置钢筋 笼稳固措施，确保钢筋笼在运输过程中骨架不变形。 （6）钢筋骨架保护层的设置方法： 钢筋骨架的保护层厚度控制，按照设计图纸采用混凝土预制块。设置密度按竖向 每隔 2m 设一处，每处沿圆周均匀布置 4 个。 （7）钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差见下表： 钻孔桩钢筋骨架允许偏差 序号项 目允许偏差（mm） 1 钢筋骨架在承台底以下长度 100 2 钢筋骨架直径 20 3 主钢筋间距 0.5d 4 加强筋间距 20 5 箍筋间距或螺旋筋间距 20 6 钢筋骨架垂直度 1% 6.2.5 下放钢筋笼 经监理验收孔径及垂直度符合验标规定后方可进行钢筋笼安装。钢筋笼通过平板 车，运至现场后由吊车吊装入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊接 长度须满足施工技术规范的要求，钢筋笼焊接长度不小于 16cm，并将接头错开长度 35d，且不少于 50cm。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变 形，每隔 2m 用 16 钢筋设置一道加筋箍。 钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起 吊另一段，对正位置后将两段进行焊接，焊好后继续往下放，如此逐段放入孔内，直 至钢筋骨架的设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢，防 止灌注水下砼时，钢筋笼上浮或下沉。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放 入困难，应查明原因，不得强行插入，钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计 要求，其误差不得大于5cm。 6.2.6 导管水密性试验 1.检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈情况。如缺少或破旧不能 使用，要及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适当黄油。 2.选择场地，使导管在地面上平整对接。对接时就各管按顺序编号。 3.对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有试压套。在试压封闭两端安装进 水孔。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从孔中溢出。 4.安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内充水 达 70%以上，方可停止。 5.将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情 况，检查合格后压风机充压 0.6MPa 时，保持压力 15 分钟。检查导管接头处溢水情况， 对溢水处做好记录，试压将导管翻滚 180，再次加压，保持压力 15 分钟，检查情况做 好记录。 6.2.7 下导管 水下砼的灌注采用导管法，导管接头为螺旋丝扣形式，直径 300mm，壁厚 12mm， 分节长度一般有 0.5、1、1.5、2、4m，最下端一节一般长 4m。导管在使用前须进行水 密试验。导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨 架和碰撞孔壁，导管安装应从下向上标好尺寸，并做好记录，以便掌握砼的灌筑深度 和导管的埋深。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节 中间导管长度。导管接头采用螺旋丝扣形式，底节导管下端不得有法兰盘。导管安装 后，其底部距孔底有 25 40cm 的空间。 6.2.8 二次清孔 由于下钢筋笼及下导管时间很长，造成原已清好的孔道，泥浆又会沉积，引起孔 底沉渣过厚，故必须进行二次清孔。二次清孔时导管应先下放到孔底，再提起 5- 10cm。采用换浆的办法进行。二次清孔泥浆比重应小于 1.1，含砂率小于 2%，稠度在 18-22s 之间，柱桩沉渣不得大于 5cm，摩擦桩沉渣不得大于 20cm。二次清孔好后经监 理验收合格并签认后方可进行混凝土浇筑。 6.2.9 封底混凝土 为确保灌注桩一次封底成功，需准确计算和控制封底混凝土数量和砼下落时冲击 能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于 1m 深。足够的冲击 能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。 a 灌注砼的数量公式（例桩径 D=1.0）： VD2/4*(H1+H2)+d2/4*h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为 25- 40cm，H1 表示砼桩底到导管底口的高度，H2 表示封底灌注砼的最小深度（导管底口到 砼面的高度）为 1m，h1 表示导管内泥浆底部到砼面的高度（约 1.1m），保证导管埋入 砼中的深度不小于 1m。 Vr1.0=3.14(1.0/2)2(H1+1)+3.14(0.3/2)2h1 =3.14(1.0/2)2(0.5+1)+3.141.1(0.3/2)2=1.25m 现场所采用的漏斗内容积为 2m3，满足要求。 b 箭球、拨栓或开阀 打开漏斗阀门，放下封底砼，封底砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算 出导管内埋置深度。 6.2.10 水下混凝土灌注 桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行。在灌 注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水 泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况， 及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在 24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架， 可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。 拆除导管动作要快，时间一般不宜超过 15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入 孔中。将已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土 不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导 管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。 当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下 措施：a：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流 动性过小。b：当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口 3m 以下和 1m 以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力； c：当孔内混凝土进入钢筋骨架 4m5m 以后，适当提升导管，减小导管埋深长度，以 增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。 混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内 及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪 费。 在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所 含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水 稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔 管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。 因为由于用导管灌注的水下混凝土从下往上顶升，当导管有一定埋深时，后续灌 入的混凝土在已灌入混凝土内部流动，首灌的混凝土始终处在最上层，最终在桩顶凝 固成浮浆、泥渣等混杂层。浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又 较快，容易在孔体深部沉积较多骨料，加上浇筑过程混凝土的离析，也容易导致桩体 上部强度较低。加灌高度应考虑以上因素。为确保桩身质量，在桩顶设计标高以上加 灌 100cm 左右，在灌注结束开挖承台时将此段混凝土清除，保证桩身质量。 灌注桩混凝土时，每根桩留取两组试件，作为标养试件。桩身砼标准养护试件强 度应达到设计强度等级的 1.15 倍。混凝土灌注时设试验员施做试件，以及检测砼坍落 度、含气量、入模温度等检测，并做好相关记录。 6.2.11 灌注砼测深度 灌注水下砼时，安排两名技术员全过程旁站，负责灌注砼标高的测设，计算拆换 导管长度，检测泥浆比重、记录钻孔记录以及钻孔渣样的提取留存。测设孔内灌注砼 标高采用测绳量测，测绳一端拴直径不小于 10cm，重量不小于 5kg 的重锤，根据测绳 所示锤的沉入深度作为砼灌注深度，根据测设深度，进行拆换导管长度。 6.2.12 泥浆清理 钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆， 运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。 6.2.13 灌筑水下砼注意事项 （1）漏斗顶端至少应高出桩顶端 3m，以保证在灌注最后部分砼时，管内砼能满足 顶托管外砼及其上面的水或泥浆重力的需要； （2）灌注砼开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。 （3)灌注过程中应经常探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深应控制 在 2m4m 为宜。 （4）为了保证水下砼的质量，灌注桩混凝土的粗骨料宜选择 5-31.5mm 级配良好 的碎石，水灰比在控制在 0.45 之间，坍落度控制在 1822cm 以内，首盘混凝土可将 坍落度控制在 20-22cm，以防钢筋笼浮笼。 （5）半笼钻孔桩灌注时要注意当砼灌筑至接近钢筋笼骨架时，应加大导管埋深， 放慢灌筑速度，以减小砼对钢筋笼的冲击，不使钢筋笼上浮。 （6）最后水下砼灌筑应在设计桩顶标高上增灌 1m，以便凿除桩顶浮浆或松动层后， 保证与承台或柱之间的联接部分的砼质量。 （7）灌注混凝土前采用钢管连成井字架将钢筋笼抵在钻机上，防止钢筋笼浮笼。 在水下砼灌注过程中，工程技术人员按规定要求测试孔内砼面的标高(用测绳吊砣 进行)和导管被砼埋置深度，并认真做好各项记录、监测工作。 6.2.14 桩基检测 当砼灌注结束并经养护达到设计强度后，在监理工程师旁站的情况下进行桩基低 应变法检测，桩基经检测合格后才能进行下道工序施工。 7 7 7 7、扩大基础扩大基础扩大基础扩大基础施工工艺和施工方法施工工艺和施工方法施工工艺和施工方法施工工艺和施工方法 7.17.1 扩大基础施工工艺流程扩大基础施工工艺流程 施工准备 定位放样 基坑开挖、人工清理 基坑排水 基坑检验 、处理 立模板、绑扎钢筋监理检查 浇注混凝土 基坑回填 试件制作混凝土拌和 混凝土配合比设计 不 合 格 图 7.1 扩大基础工艺流程图 7.27.2 扩大基础工艺扩大基础工艺 7.2.1 基坑开挖 基坑开挖前的准备工作：测定基坑中心线、方向、高程；按地质水文资料，结合 现场情况，决定开挖坡度、开挖范围和防、排水措施。基坑在施工过程中及时与设计 地质情况进行对比分析，当地质情况出入较大时，及时与监理、设计等单位联系，采 取措施。特别是基础底地质情况、嵌岩深度要仔细核查。在自检的基础上，及时通知 监理单位对地质情况进行检查，设计单位对代表性桩的地质情况进行现场确认。 基坑可采用垂直开挖、放坡开挖，支撑加固或其他加固的开挖方法。在有地面水 淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。 本工程基础全部在天然土层上挖基，且深度在 5m 以内，施工期较短，基坑底处于 地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量、土层构造均匀时，则基坑坑壁坡度具体可 参照表 7.2.1 选定。基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于 1m 的护道，如地质、 水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽 护道或其他加固措施。 表 7.2.1 基坑坑壁坡度 坑壁坡度 坑壁土 基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载 黏性土、粉土 1:0.331:0.5 极软岩、软岩 1:0.251:0.33 较软岩 1:01:0.1 弃土不得妨碍施工。弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不宜小于基坑的深度，且宜弃在 下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪。 无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于 50cm。适宜垂直开挖 且不立模板的基坑，基底尺寸应按基础轮廓确定。有水基坑底面，应满足四周排水沟 与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于 80cm。 基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构， 可在设计高程以上 2030cm 保留一定保护层由人工开挖。基坑开挖不宜间断，达到设 计高程经检验合格后，应立即灌注基础。如基底暴露过久，则应重新检验。根据设计 图纸要求我标段扩大基础第一层施工时采用满灌，施工时严格控制超欠挖。 7.2.2 基坑护壁 当基坑较深，土方数量较大；基坑坡度受场地限制；基坑地质松软或含水量较大， 坡度不易保持时采用护壁加固： 挡板支撑，可采用横、竖向挡板与钢（木）框架支撑坑壁。基坑每层开挖深度， 应根据地质情况确定，不宜超过 1.5m，边挖边支。对支撑结构应随时检查，发现变形， 及时加固或更换，更换时应先撑后拆。支撑拆除顺序，应自下而上。待下层支撑拆除 并回填土后，再拆除上层支撑。 7.2.3 基坑排水 明挖基坑，可采用积水井或井点法排、降水，应保持基坑底不被水淹。开挖时， 抽水能力应为渗水量的 1.52 倍。基坑排出的水应以水管或水槽远引。 7.2.4 基底处理 扩大基础的基底为非粘性土或干土时，在施工前应将其湿润，基底为淤泥或承载 力不足时，应按设计要求处理后方可进行基础施工。 扩大基础的基底为岩石时，应清除岩面松碎石块、淤泥，凿出新鲜岩面，表面应 清洗干净。倾斜岩层，应将岩面凿平。 7.2.5 基底检验 基底应检验下列内容：基底平面位置、尺寸大小和基底高程；基底地质情况和承 载力是否与设计资料相符；基底处理和排水情况。 基坑检验方法按地基土质复杂（如溶洞、断层、软弱夹层、易溶岩等）及结构对 地基有无特殊要求，可采用直观和轻型动力触探方法，必要时钻探（钻深至少 4m）取 样做土工试验，或按设计的特殊要求进行荷载试验。 基底经自检合格后，上报监理工程师抽检，经监理工程师检验合格并批准后方能 进行下道工序施工。 基底高程容许误差应符合下列规定：土质50 mm，石质 +50mm 至-200mm。 7.2.6 基础浇筑 模板 支立模板时重新测量放线，放线时注意曲线上桥台中心坐标与桥梁中心线有预定 的偏差，放线时除核对标高外，还仔细核对桥梁墩台中心坐标。 模板采用组合钢模板，扣件式钢管脚手支架。模板与脚手支架均应经检验合格后 方能使用，浇筑前应在模板表面洒水使其处于湿润状态。模板要支立准确、牢固，浇 筑混凝土时不能发生走模和变形，模板检验应符合验标要求。 模板安装完成并经自检合格后，上报监理工程师，经监理工程师抽检合格并同意 后方能进行砼浇筑 混凝土 为了确保混凝土施工质量，混凝土在项目部拌合站集中拌制，使用混凝土运输车 （罐车）运输，溜槽或吊车吊装入模。 混凝土浇筑前应使基底处于湿润状态，对干燥的基底进行洒水使其湿润，以保证 混凝土与基底的良好联结。 混凝土连续浇筑，每节基础混凝土一次浇筑完成。浇筑时在基础整个平截面内水 平分层进行，浇筑层厚控制在 30cm 以内，用插入式振捣棒分层捣固，保证混凝土密实。 自高处向模板内倾倒砼时，为防止砼的离析，其自由倾落高度不宜超过 2.0m，当 倾落度高于 2.0m 时，应通过串筒下落，在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过 1.0m。混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，并应在下层混凝土初凝前完成上 层混凝土振捣，混凝土分层浇筑厚度不宜超过 30cm。混凝土浇筑期间设专人值班，观 察模板的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。 混凝土收浆完毕后，及时进行覆盖洒水养生。采用土工布在混凝土终凝后覆盖在 表面上，并派专人每天均匀洒水，使基础始终保持在湿润状态，养护期为 14d。 7.2.7 基础回填 基础强度达到设计要求的强度后进行基础回填，桥墩扩大基础采用符合要求的填 料进行基坑回填，回填应对称、水平分层进行并采用多功能振动夯实机夯实。 8 8 8 8、质量保证措施、质量保证措施、质量保证措施、质量保证措施 8.18.1 质量保证措施质量保证措施 （1）认真执行质检制度，认真负责完成每一道工序，施工作业班组严格按照规范 进行施工，认真填写各工序自检记录，报监理工程师验收合格后方可进行下一工序施 工。 （2）认真执行技术交底制度，每一道工序，技术人员必须向施工员及施工班组进 行交底，要有技术交底记录。 （3）严格原材料及各种材料的事前控制，不合格的材料不得进入施工现场。 （4）坚持质检职责，质检员参加技术交底，制定质量具体保证措施，督促施工班 组严格按照操作规程施工，严格按铁路桥涵工程施工质量验收标准 （TB 10415- 2003）验收评定。 （5）质检员深入施工现场，发现问题及时解决，为工程质量创优提供准确无误的 质检数据。 8.28.2 质量检验标准质量检验标准 表表 3 3 基础施工的允许偏差和检验方法基础施工的允许偏差和检验方法 序号项目允许偏差 （mm） 检验方法 1 基础前后、左右边缘距设计中心线 50 测量检查每边不少于 2 处 2 基础顶面高程 30 测量检查不少于 5 处 表表 4 4 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法 序号项目 允许偏差 （mm） 检验方法 预面位置 50mm 1 护筒 倾斜度 1% 群桩 100mm 2 孔位中心 单排桩 50mm 3 倾斜度 1% 测量检查 8.38.3 施工需注意的质量问题施工需注意的质量问题 8.3.1 钻孔 （1）严格控制钻孔桩的垂直度。在钻机就位时将其调整平整、垂直，在钻进过程 中作必要的检测，特别是钻进过程中碰到孤石、坚土时需及时复查。 （2）严格控制钻孔桩的孔径。做好地质观测，根据地质情况及时调整泥浆比重， 孔内水位必须高出地下水位 1m 以上，防止孔壁坍塌。施工过程中应加强对钻头的磨损 情况进行检查，并及时给予补焊。当因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩时应使用 失水率小的优质泥浆护壁。已发生缩孔时宜在该处用钻头上下反复扫孔，以扩大孔径。 （3）确保钻孔桩的地基承载力。桩基施工在每一根桩位处做碴样验证，确定端承 桩的持力层，复核桩长。成孔检查时从设计深度、钻速及浮渣取样的情况来综合判定 地基承载力是否满足要求。减少对摩擦桩周边土体的扰动，缩短成孔时间，确保摩擦 桩的承载力。 （4）做好清孔工作，混凝土浇注前还需对孔底沉渣厚度进行复查、二次清孔，确 保沉渣厚度小于规范要求。 8.3.2 模板 （1）模板采用组合钢模，由厂家加工完成后运到现场。第一次使用前由厂家组织 各队进行预拼装，以后倒用由各队自行拼装，有问题厂家再指导。 （2）模板拼装缝必须严密，水平和纵向接缝错台不能大于 1mm，必须通过松紧连 接螺栓和对拉杆进行调整,不能用打磨机硬打错台位置，否则接缝处将形成一道凹槽， 模板错台问题也得不到根本解决，也保证不了表面的平整度。 （3）模板拼装时板缝内必须夹海绵条，严格采用腻子填缝 （4）模板拼装前，必须将模板内侧面板 100抛光处理，表面的锈斑、漆斑、砂 浆点、污染物、毛刺等等缺陷必须全部去除，使钢板露出亮色；模板拼装后再对模板 内侧面板仔细检查，有清理不到位的，继续再打磨抛光。 （5）模板拼装完成并检查合格后，开始喷刷模板漆。喷模板漆时必须均匀地喷涂 在模板内侧面板上，不能漏喷，也不能形成流坠；刷模板漆必须保证厚度一致，不能 漏刷，不能有刷毛痕迹。 8.3.3 模板拆除 （1）待墩身混凝土达到一定强度后，开始拆模，时间安排在下午 4 点以后，此时 气温开始下降，有利于墩身混凝土养护质量。 （2）拆模前准备好土工布，塑料薄膜。 （3）拆模时严禁硬敲、硬橇、硬砸混凝土表面，模板用吊车拆除，人工配合，起 落时由工人扶好，严禁碰撞墩身混凝土。 （4）拆完的模板，放到指定位置，及时清理、校正、打磨然后覆盖好，待下一个 桥墩施工时再进行抛光、除锈、刷模板漆等工作。 8.3.4 水下混凝土 （1）漏斗顶端至少应高出桩顶端 3m，以保证在灌注最后部分砼时，管内砼能满足 顶托管外砼及其上面的水或泥浆重力的需要。 （2）灌注砼开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。 （3)灌注过程中应经常探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深应控制 在 2m-4m 为宜。 （4）为了保证水下砼的质量，灌注桩混凝土的粗骨料宜选择 5-31.5mm 级配良好 的碎石，水灰比在控制在 0.45 之间，坍落度控制在 1822cm 以内，首盘混凝土可将 坍落度控制在 20-22cm，以防钢筋笼浮笼。 （5）半笼钻孔桩灌注时要注意当砼灌筑至接近钢筋笼骨架时，应加大导管埋深， 放慢灌筑速度，以减小砼对钢筋笼的冲击，不使钢筋笼上浮。 （6）最后水下砼灌筑应在设计桩顶标高上增灌 1m，以便凿除桩顶浮浆或松动层后， 保证与承台或柱之间的联接部分的砼质量。 （7）灌注混凝土前采用钢管连成井字架将钢筋笼抵在钻机上，防止钢筋笼浮笼。 在水下砼灌注过程中，工程技术人员按规定要求测试孔内砼面的标高(用测绳吊砣 进行)和导管被砼埋置深度，并认真做好各项记录、监测工作。 9 9 9 9、安全施工保证措施、安全施工保证措施、安全施工保证措施、安全施工保证措施 9.19.1 模板工程施工安全措施模板工程施工安全措施 （1）模板安