Lead Time 管理.ppt

目录,LeadTime概要,1,LeadTime改善,2,LeadTime改善方法,3,LeadTime概要,从订购到提供给USER所需要的时间总数。对生产部门来讲，从投入材料到最终完成所需要的时间。由加工,检查,搬运,停滞构成,什么是LeadTime?,1.L/T定义,加工,检查,搬运,停滞,生产LeadTime构成,生产的Leadtime,=,+,加工时间,停滞时间(非附加价值),ZZZZ,2.L/T水准,3.L/T构成,活动方向从顾客的意向观点出发，需要全公司的L/T缩短活动，全体活动的KEY以生产L/T缩短活动为中心，引导各部门的活动。,接收L/T,开发L/T,筹备L/T,出荷L/T,营业,研究开发,购买,生产,出荷,公司全体L/T,制造L/T,1.现场的L/T分布,检查+搬运+停滞+AGING,加工时间,8090%,1020%,浪费时间,附加价值时间,停滞AGING,停滞,待机,加工,加工,等待,检查,等待,LeadTime分析,(依据LeadTime在库的损失图表),过去需求稳定种类少产量大,现在需求减少种类多产量少,以改善A来缩小尺寸(在库存缩,缩短L/T活动),2.损失图表,制造L/T在工,在库量在工,在库量=生产L/T1日生产量,12345678,投入累计曲线,完成累计曲线,停滞量(在工量),停滞日数,日期,(在工,在库与L/T的关系),3-1.相关关系,材料、零部件筹备期,零部件加工期,制品组立期,出荷期,生产期间,纳入期,纳入期,生产类型A,生产类型B,生产类型A=受注后开始调进材料和零部件纳入期=生产时间长(PLANT业,航空产业),生产类型B=用材料和零部件加工订单产品纳入期=以缩短纳入时间来配合受注纳期(钢铁,化学),(不同生产形态的在库与L/T的关系),3-2.相关关系,材料、附件采购期,生产类型D=立即供货要求的生产TIME的企业纳入期=出荷期(电子产业,部品产业),生产类型C=提前进行零部件加工，保存一定量的在工品受注后制品组立/对应于短的纳期(汽车产业),纳入期,纳入期,材料、零部件筹备期,零部件加工期,制品组立期,出荷期,生产期,生产类型C,材料、零部件筹备期,在工品在库,生产类型D,材料、配件筹备期,在工品库存,制品在库,LeadTime改善,缩短L/T的必要性,因供大于求，增加市场在库新制品的频繁的机种变更生产生产交纳期的少量短纳期化在库担负金急增适应顾客NEEDS变化运营最适合的供给体系,L/T缩短活动方法,1.通过在工的PUSH/PULL减少在工,2.各工程的同期化生产,3.工程间的连接性,4.LotSize的减少,5.良品与不良品的区分管理,6.去除非附加价值活动,7.缩短运输距离,L/T,1.确定情报=100%纳期与数量是已定的,从投入到适用PUSH方式(不需要Store)物品上必须标明纳期、数量的情报,生产指示卡,MODEL:TV-123,LotNo100,交纳日:2003.5,数量100个,投入出荷卡的管理利用barcode,PUSH生产方式,1.通过在工的PUSH/PULL减少在工,2.未确定的情报=适用Pull方式(需要23个Store),在哪个工程设置Store以box数量决定数量需要管理Store量(No/FullWork),PULL生产方式,TotalL/T,同期化生产需要各工程之间的L/T长Sub=Sub=Sub=Sub,工程间L/T,投入,完成,完成,投入,投入,完成,投入,完成,完成,投入,Sub1Sub2的情况:发生在工数量过多,2.各工程的同期化生产,把握现场的NECK工程再设计提高工程编成效率JustOnTimeProduct提高同期化效率(减少停滞),EP=TactTime/MaxT/TN(工程数),1,引进EP的目的,2,同期化效率产出公式,2-1.工程期间编成效率(EP)Efficiencyprocess,分析现象:测定各工程的TactTime(实测值5次以上)EP的算出:目标为95%以上按工程别计算出CycleTime提出关于EP结果的各工程的改善方案-2M(人,方法)改善方案-Layout改善方案-改善不良的对策方案-流程的改善方案(Batch别,商品别)-管理改善方案(生产计划,进度管理,利益管理)实施改善EP再调查EP95%以上时为合格直到合格为止，反复改善,3,EP的导入顺序,1.EP数值越高，越定着4M管理2.L/T缩短在EP95%以上时见效3.EP必须依据实测值评价4.EP每天变化(每天发生浪费)5.EP用月图表管理,4,EP管理的整理,着眼点,无法连接吗?是否有可以连接的工程?从可连接的开始吧,E(Eliminate)去除,C(Combine)联合,R(Rearrange)变换,S(Simplify)单一化,效果:1.改善物流搬运的浪费2.工程的迅速的F/Back3.以最少的在工品同期化生产4.可视化管理,3.尽可能的工程间的连接,为了减少Lot的大小，必须缩减准备交替时间,时间,在库,大Lot平均在库,小Lot平均在库,大Lot是在库过多的原因,4.LotSize的减少,第一个,第二个,第三个,第四个,第五个,1工程,2工程,3工程,4工程,A,A,A,A,A,B,B,B,B,B,C,C,C,C,C,D,D,D,D,D,Lot移送,移送1个,4-1.了解移送1个的生产体制,4-2.Lot搬运和1个的流水生产的比较,发生不良品时，及时调查原因并解决装置产业及设备Line，只要发生一个不良，则当全部按不良处理,5.良品与不良品的区分管理,6.去除非附加价值活动,7.缩短运输距离,活动细节的明细,1.物的体系,2.管理体系,3.可视化管理,LeadTime改善方法,L/T缩短推进STEP,3,实现L/T化的机种交替时间的缩短,1,去除现场浪费,2,实现L/T化的工程再编成技术,6,各工厂L/T改善实例集制作,4,实现缩短L/T的生产方式,5,物的流动和情报的流动,7,为了L/T缩短的工具和管理,关于7大浪费的彻底分析及去除浪费MAP制作需要工厂全体的同期化IMAGE及HT,MT分析物的流动要如同流水一般,对工程再编成的基本进行MASTER流水线图上添加时间管理，分析流动情况确认正味加工时间和停滞时间的差(对于长L/T的不合理的认识),1,去除现场浪费,2,实现L/T化的工程再编成技术,机种交替时间长的大工程在库量大、L/T长需要对机种交替改善的基本MASTER从Single机种交替到Zero机种交替的阶段性改善从Zero机种交替到自动机种交替的阶段性改善,顾客指望L/T生产L/T的时,适用确定的生产方式及在库ZERO顾客指望L/T生产L/T的时,适用后工程交接方式采用自选市场方式，以少量的库存提供新鲜物品组合和，构筑适合各事业部的生产方式,3,实现L/T化的机种交替时间的缩短,4,实现L/T缩短的生产方式,L/T长的原因之一，即情报的停滞物与情报要尽可能同步如果情报的流动一目了然，就不用管理DATA,研究机械加工工程的L/T缩短事例研究组装工厂的L/T缩短事例研究装置工程的L/T缩短事例对纵向Layout和横向Layout的差异的理解,5,物的流动和情报的流动,6,制作各工厂L/T改善事例集,NOWORK-FULLWORK体系安顿的使用法PAC