CSPS系列培训之物流改善培训课程(PPT 73页).ppt

CSPS系列培训之物流改善,目录,一、物流基本原则二、仓储管理三、工厂物流改善四、包装改善五、物流目视化六、物流评价与持续改善,一、物流基本原则,（一）准时制（JIT）与拉式原则,必要的产品必要的时间生产必要的数量,JIT,工序的流动化根据必要数量决定节拍后工序拉动式,JIT的基本原则,KANBAN,实现JIT,管理、改善的工具,后工序拉动,均衡化生产：以1个流为原则,种类数量的平均化生产,可能实现JIT的大前提,不进行批量生产,（缩短生产过程周期）,（节拍开工时间/必要数量）,（削减库存）：看板方式,一、物流基本原则,4,加工工序,成品,零件B,零件C,PUSH,PUSH,PUSH,加工工序,加工工序,推动式生产的流动方向,材料、零件,库存,不管后工序的生产情况如何，一味地生产、交货。,零件A,加工工序NO1,加工工序NO3,加工工序NO2,成品,PULL,PULL,PULL,零件B,零件C,材料、零件,PULL,PULL,拉动式生产的流向,KANBAN运用规则,后工序（客户）,前工序,去领取必要的物品,前工序按照被领走的数量进行生产,零件A,一、物流基本原则,一种为了实现适时适量生产，致力于生产同步化的最小批量生产方式，它是以订单为需求，以需求为拉动，以工艺流程为导向，以最小批量为目标，达到连续生产并实现在线零库存。通过单件流可以把生产过程中不能创造价值的工序和动作尽可能的减少，提高生产效率，及时发现品质不良，避免出现批量性的质量问题。请注意，这里的“单件”，不要生硬的理解为数量上的“一”，可以理解为“单位一”，单位一的大小是可以持续改进的。,仓储区的管理,工序2,工序3,工序1,工序4,一、物流基本原则,物流的各项活动（运输、保管、搬运、包装、流通加工）之间存在“效益背反”。,效益背反:是指“对于同一资源（例如成本）的两个方面处于相互矛盾的关系之中，想要较多地达到其中一个方面的目的，必然使另一方面的目的受到部分损失。,（二）效益背反原则,减少库存,配送频次增加,简化包装,保管效率降低,一、物流基本原则,10,（三）“零库存”原则,丰田、日产、本田等日系企业物流过程的基本理念,“零物流”,零库存,零缺陷,零距离,JIT之真谛：只创造价值，没有浪费！,不发生物流的物流乃上之上策,整个供应链，以同一生产节拍（即最终产品的销售速度）来一个一个地生产，供应。,生产线最优布局，整个供应链、物流商，使前后工序距离最近。,建立自动化：发现不合格品，生产线就停止。防错系统,二、仓储管理,（一）仓储管理的基本认识,传统的物流系统中仓储作业一直扮演著最主要的角色，但是在现今生产制造技术及运输系统都已相当发达的情况下，储存作业的角色也已起了质与量的变化。虽然其调节生产量与需求量的原始功能一直没有改变，不过为了满足现今市场少量多样化需求的型态，使得物流系统中之拣货、出货、配送的重要性已凌驾在仓储保管功能之上。,保管用面积,分拣、流通加工用面积,重视保管职能,重视分拣配送职能,原料仓库成品仓库码头/货场库存中心物流配送中心补给站,（二）仓储管理的范围,二、仓储管理,进货,入库,分拣,出货,配送,回收,卸货置场,保管仓储,分拣区域,准备区域,线边区域,空箱置场,溢料区,不合格区,收货区,收货区的管理,(1)设置卡车卸货区/等待区,制定装卸货的安全操作规程，并加以张贴(2)快速接收货品，确保装卸效率（15分钟），填写入库单；(3)直送/直投件依据补货单迅速补货至分拣/配送区(4)经常性的5S检查,仓储区的管理,规划布局的基本要求,空间分配最重要的因素是通道的设置及宽度，因此，良好通道的设计应注意以下重点：(1)流量经济：所有的人、物移动皆“有路可行”。(2)空间经济：通道通常需要占不少空间，因此仔细地设计能带来直接的利益。(3)设计的顺序：主要通道像出入厂房间的通道必须首先设计，然后是设施的通道，最后次要通道才被设计。(4)危险条件：必须随时要求通道要够空旷，保证危险时尽快逃生。(5)通道宽度：在大厂房中，主要通道可能是2.1米4.5米，一般来说，2.1米仅能容纳叉车通过，再加上人员的步行；人行通道及内部通道是2535公分，但移动较受限制。,通道布置,仓储区的管理,仓储区的管理,货物存放的基本规则,产品型号切换频繁，零件状态多容易受损有保质期要求，容易变质等,先进先出,按照物品重量不同来决定储放物品的高低重物应放置於地面上或料架的下层位置如果以人手进行搬运作业时，腰部以下的高度用於保管重物或大型物品。（且最好搬运重量不超过15公斤）,重量特性,易燃物：密闭，最好是独立区隔放置贵重物资（易盗）：装在有锁的笼子、箱、柜或房间内。防尘要求：可使用帆布套等覆盖。一般物品：干燥、整洁，易拿取。彼此易互相影响之货品应分开放置。,物品特性,同一类的物品存放在一个区域根据生产线的需要，货物尽量放置在统一区域，以便分拣、配送。,产品化,建立储位系统,仓储区的管理,通过应用储位编号，明示物流中心的每一个点，让员工能清楚的指导东西被放在位置，使每个物品皆有一“地址”。例如，标签号码：B10-S15-R72-L3，其意义及采用如下：(如图2-3)而B10BLDG:：指厂房建筑物储存区域，由“1”开始标号。S15STACK：排，一般设定标号不超过50，即STACK排数由左至右不超过50。R72ROW：列，即以料架或者区域分L3-LEVEL”指每一料架由下向上数的层数。,(1)待验与验妥的货品应於预备储存时已划分清楚，存储区内仅存放验妥的货品。符合质量验收的流程和程序要求；(2)盘点作业应在各储区中分别进行，其中以保管区内种类最多，作业也最复杂，故而应考量便利性；(3)基於物流中心内货品品项繁多，且大小不一，故储位及储架位置应视情况适时调整；(4)保管区内的储存，应承接预备储存时管理的重点，注重颜色管理、目视管理、看板管理并加以整理、整顿使货品储存分类，区隔划分，并标示清楚，以防止混淆(5)散装之货品尽可能摆设在料架上或储物柜中。容易滚(滑)动货品应在放置储位(架)上四周以挡板定位，并且以经济而有效的方式利用空间，使储区内货品整理，不致因凌乱而寻找不到货品，并建立库存表(如表1-6)，记录库存情况，以供必要时可随时查阅库存情形。(6)为使货品能常保时效性，收发货品应采先进先出为原则。至於规划时，若为食品，则另应考虑保存期限，以先到期者先出货为原则，且周转率较高者应接近通道，以便利存取之放置为原则。(7)其他；如意外防护、进出库管制、温湿度、爆炸、火灾、地震天灾等损坏的防治及安全上的措施均应列入储存作业要点中，并订立各种制度和办法加以管制，使保管区储存作业更完善。,日常管理内容,仓储区的管理,管理指标,仓储区的管理,分拣/配送区管理,拣货单在设计时应对各项要求，如货架编号、货号、数量、品名安排顺序，以免拣货时产生混淆。,表1-7拣货单内容排列拣货单号：拣货时间：起迄店家名称：覆点时间：起迄批号：拣货员签名：出货日期：覆点员签名：,拣货单,配送计划是保证配送省时化、省力化、及时性的主要因素。,分拣/配送区管理,配送计划,配送计划要点流程,1.相对固定配送作业的标准化2.异常记录,三、工厂物流改善,（一）基础数据信息的收集,三、工厂物流改善,（二）物流配送优化,通过对车间物流路径优化，线边盛具标准化，物流定置目视化，根据生产节拍约束投料频次，准时配送，达到满足连续流动生产的要求。,：产品的出货状况,：产品的出货准备方法,：出货场,：上线方法,：物品的流动,：搬运方法,出货信息出货频度,准备信息时间点最小库存量,产品放置场地搬进出货场的频度,上线信息,产品加工工序的流动、各工序的库存量,搬运的指示方法（量、时间点）搬运工具,按照加工工序的顺序制作物料与信息流动图,确认内容,确认物品和配送信息,27,确定通道名称：道路,确定位置：搬入一侧的标识+工序号,例：组装生产线,前内装生产线：（：）,后内装生产线(FinalLine),底盘安装生产线(ChassisLine),前内装生产线：（：）,接收场地,确定通道名称：各生产系名称,决定位置：生产线名称的右（）左（）工序号,接收,位置标识的生产线化,时间窗送货,确定先行推行时间窗的零件明细,进行风险评估,试运行，并对实施后的效果进行评估,持续优化，扩大实施范围,后轴、组装生产线,车后轴工序,琴式驱动桥安装工序,差速齿轮工序,冲洗,刹车鼓工序,成套配送,配送和转运的台车化,小件零部件（螺丝、螺母、绝缘胶带、夹具、等）有别于一般零部件应统一放置在工序的一个地方。,组装生产线,零部件架,工序,标小件超市,建立标小件超市,标准化作业,防止缺件、过剩库存,最小最大库存量的标识,零件箱2个以上的时候，用箱数标示,位置,代号,物品编号,品名,最小最大,月,月,月,月,月,实施目视管理,最大最小量的控制,最大最小库存量计算公式一、前提1、班产量（台/班）2、工作时间（小时/班）3、每台用量（个/台）4、装箱容量（个/箱）5、零件配送频次（次/班）二、库存量的计算1、使用量的计算每班用量=班产量*每台用量每小时用量=每班使用数/工作时间2、库存量的计算标准库存（数量）=每班使用量/零件搬运频次（箱数）=每班使用量/装箱数量/零件配送频次最小库存量（个数）=每小时使用量*安全系数（箱数）=每小时使用量*安全系数/装箱容量最大库存量（个数）=每班使用量/零件配送次数+最小库存量（箱数）=(每班使用量/零件配送次数+最小库存量)/装箱容量,3、安全系数范围：0.2-0.5(初期设定为0.5，通过改善逐步降低，通常考虑如下因素使用量的变动零件搬运时间零件质量问题,召开研讨会（内部、供应商）委托实施试做（非生产性物资招标）试做中期研究确认搬运试验造成的品质不良情况确认最终的包装形态确认正式的包装样式确认暂定包装形态对供应进行暂定跟踪对确认包装滞后的供应商进行跟踪最终确认,包装制作流程,四、包装改善,包装设计制作标准明确基本的设计制作原则制定包装状态和类型方案确认规格箱与托盘尺寸确认kanban（物料卡）的安装位置包装管理标准制作包装状态检查表提出包装状态回答书回答委托书的流程准备包装研究会,包装标准的建立,应选择可重复使用、高容积率包装，单个包装装载率85%。所有包装应保证零部件在运输过程及用户单位的使用质量，确保零部件在整个过程质量无变化。包装内部零部件码放整齐有序，保证质量，要求过目知数。所有包装应考虑便于运输、搬运、存储、配送、方便取用等物流过程和生产过程。所有金属包装在特殊要求情况下需带脚轮和前、后牵引装置。所有非塑料包装都应适合机械（例：手动液压叉车、燃油叉车）搬运。所有零部件包装必须印有供货商名称标记。所有包装应保证零部件在运输和仓储期间的防尘、防水、防潮等质量要求。所有包装应保证运输、搬运过程中的安全性。能引起下列问题的包装将被拒绝：a.威胁操作人员安全；b.损害零部件、原辅料或产品的质量；c)违反环保法规的零部件包装。,四、包装改善,基本原则,四、包装改善,：形状,：重量限制,：托盘（带轮子的）,能用牵引车搬运,树脂箱、纸箱零部件10Kg,零部件交货箱,33,33,10,1/2箱,2倍箱,连接棒,轮子,可以重叠放置的,標準C箱,统一供应商的包装容量,托盘化,托盘化,提高操作性,提高装载率,45,基本原则1.5m以下,以下,零件架自由拼接管组合式在车间制作、改造,效果,提升部件的搬入、取出作业的效率提升作业环境、提升目视辨认性,床面,降低货架高度,包装样式,木质托盘,塑料托盘,仓储笼,分层货架,塑料箱,拼接式货架,四、包装改善,包装评审,1满足生产线节拍原则：选择包装形式的包装容量应满足生产线的需求，一般以满足生产线最低0.5小时的需求量作为容装数量。2体积原则：对于体积较小又无特殊性能要求的标小件，采用料箱包装；对于体积较大或有特殊性能要求的零部件，采用金属网箱、料架或其他包装。3特殊性能原则：如零部件有特殊的性能要求时，应根据具体情况，选择合适的包装类型。4.包装选择还要根据技术性和经济性，尤其注意：包装容器在使用、运输、搬运中对零部件的质量保护；遵守工作条件，保证零部件的包装容器在搬运、取件等环节的合理性；获得最小物流成本，降低制造费用。,厂区物流平面图应尽量简洁、清晰，需包括如下显示内容：a.主要功能区域标示；b.整车物流、物流车辆进/出的路线示意，高风险点示意；c.主要物流进出口、物料卸货区域的示意；d.周边社会道路分布情况；e.南北方向及当前位置标示；f.如有其它要求可自行添加。,厂区目视化,五、物流目视化,道路指示牌：在主要物流通道应该竖立道路指示牌，清晰指示车辆行进方向、地点指示、限速标示等，树立时还应考虑尽量面向车辆行驶方向。,地面行进标示：在道路起始点、交叉路口的道路地面应标示行进方向。廊桥、廊道的限高标示：在横跨道路的廊桥、廊道等上方应悬挂限高标示。功能区域目视化：包括试验场、停车厂、油库、废水站、供电站等。,车间物流目视化,置场目视化：明确置场的各区域功能后，应该清晰标明货车停车等待区域、卸货口、置场分区标示、物料暂存区画线并目视化；,车间物流平面图：应尽量简洁、清晰，需包括如下显示内容：a.主要功能区域标示：生产线、办公区域、物流区域等；b.主要物料进出口；c.物料进入路线，盛具返回路线。,区域标示牌：车间内部的物流区域，如备料区、打包、排序、分装、拖车停放区域等悬挂目视化标牌；生产线标示：标明每条生产线名称：如内饰线、底盘线、最终线等；工位标示：标明工位号（左右），重点工位应标明工位名称，如车门安装、轮胎安装等；线标最大最小库存标签：在固定货架、移动货架摆放点应张贴物料的最大最小库存标签；,决定合理的数量，标识出最大库存，安全库存，只保存必要的最小数量，且要防止断货。,不良品架和不良品区域,料废和料废单,固