第5章 先进制造装备及技术.ppt

第5章先进制造装备及技术,5.1制造自动化简述5.2数控机床及技术5.3加工中心5.4虚拟轴机床5.5工业机器人5.6装配线5.7自动导向车5.9柔性制造系统（FMS）,5.1制造自动化简述,5.1.1制造自动化技术的发展5.1.2制造自动化技术的内容,5.1.1制造自动化技术的发展,自动化是减轻、强化、延伸、取代人的有关劳动的技术或手段,制造自动化的发展:单机自动化自动线数控机床加工中心柔性制造系统计算机集成制造系统发展方向:柔性化集成化智能化,制造自动化用机电设备工具取代或放大人的体力，甚至取代和延伸人的智力，自动完成特定的作业，实现人机系统的协调和优化。包括:物料的存储、运输、加工、装配和检验等各个生产环节的自动化任务:研究制造过程的规划、管理、组织、控制与操作等的自动化,5.1.2制造自动化技术的内容,5.1.2制造自动化技术的内容,制造自动化按对象可以分为:单机自动化制造过程自动化制造系统管理自动化制造自动化技术包括：数控技术工业机器人柔性制造系统（FMS）自动检测及信号识别技术过程设备工况监测与控制,5.2数控机床及技术,5.2.1数控技术的发展5.2.2数控机床的组成5.2.3数控机床的分类与特点5.2.4数控加工原理5.2.5数控加工编程技术,数字控制（NumericalControlNC）借助数字、字符或其它符号(数字化信号)对某一工作过程（如加工、测量、装配等）进行可编程控制的自动化方法。数控技术（NumericalControlTechnology）采用数字控制的方法对某一工作过程实现自动控制的技术。,5.2.1数控技术的发展,数控机床（NumericalControlMachineTools）采用数字控制技术对机床的运行及加工过程进行自动控制的一类机床。它是数控技术典型应用的例子。即：利用数字化信号对机床的运行及加工过程进行自动控制的机床。数控系统（NumericalControlSystem）实现数字控制的装置。计算机数控系统（ComputerNumericalControlCNC）以计算机为核心的数控系统。,数控加工与传统加工的比较,工艺分析,数控加工程序,工序卡,传统加工,数控加工,图2传统加工与数控加工的比较图,N100G50X270.0Z430.0；T0200；G00M42；G50S2800；G96S150.0M03；G00X150.0Z200.0；T0201；X85.0Z110.0M08；G01X-1.6F0.2；G00X82.0W1.0；Z110.0；G71P101Q107U0.3W0.2D4000F0.25；N101G00X31；,数控加工用程序代码,5.2.1数控技术的发展,第一代数控系统：1952年MIT研制出一台二坐标联动、利用脉冲乘法器原理的数控铣床（硬接线），使用的电子元件为电子管第二代数控系统：1959年，晶体管元件出现，数控系统中广泛采用晶体管和印刷电路板。1959年3月，KenneyTreckerCorp发明了带有自动换刀装置的数控机床，称为加工中心（MachiningCenter，MC）第三代数控系统：1965年，出现体积小，功耗低德的小规模集成电路，使数控系统的可靠性大大提高第四代数控系统：1970年前后，大规模集成电路及小型计算机第五代数控系统：1974年，以微处理器为核心的数控系统第六代数控系统：1990年，基于PC(微机)的数控系统,5.2.2数控机床的组成,5.2.2数控机床的组成,控制介质,输入/输出,数控装置,伺服装置,辅助控制,检测,辅助运动,主轴运动,进给运动,机床本体运动,数控装置：用来接受并处理输入信息，并将代码加以识别、存储、运算，并输出相应的控制命令脉冲。CNC:刀具等数值运算及PLC控制（刀具轨迹控制）PLC：开关量运算控制（辅助操作控制）,伺服系统：接收数控装置发出的控制信号，对其进行放大等处理，并将其转化为运动。驱动装置（伺服驱动电路）执行机构（伺服电机）回转电机步进电机直流伺服电机交流伺服电机直线电机,辅助控制：接收开关量控制信号，执行相应的辅助运动操作。换刀、切削液、冷却液、照明等的控制,检测装置：由检测元件和相应的电路组成，对实际的运动信号进行检测，作为反馈信号，修正系统的运动，从而保证加工精度。脉冲编码器光栅感应同步器测速发电机,5.2.3数控机床的分类与特点,按加工工艺范围分类1、普通数控机床2、数控加工中心：带有刀库和自动换刀装置的数控机床。与一般数控机床的区别：减少机床台数，便于管理。减少重复定位误差工序集中，减少辅助时间，提高生产率减少专用工夹具数量,加工中心的分类（1）按工艺用途分为：镗铣加工中心车削加工中心钻削加工中心（2）按主轴特征分立式镗铣加工中心卧式镗铣加工中心,按控制运动方式分类,特点：数控装置只能控制点与点的精确定位两点之间无切削运动适用范围：数控钻床、数控镗床、数控冲床和数控测量机。,1、点位控制数控机床,点位控制直线控制轮廓控制,2、直线(点位直线)控制数控机床特点：精确控制两相关点的位置两点之间实现直线或斜线切削典型例子:阶梯轴、盘类零件的加工等,3、轮廓控制数控机床特点：具有控制几个进给轴联动，使工件相对于刀具按程序规定的轨迹和速度运动，在运动过程中进行连续切削加工的数控系统。适用范围：数控车床、数控铣床、加工中心等用于加工曲线和曲面的机床。现代的数控机床基本上都是装备的这种数控系统。,按伺服系统的不同分类,开环数控系统没有位置测量装置，信号流是单向的（数控装置进给系统），故系统稳定性好。,开环闭环半闭环,无位置反馈，精度相对闭环系统来讲不高，其精度主要取决于伺服驱动系统和机械传动机构的性能和精度。一般以功率步进电机作为伺服驱动元件。这类系统具有结构简单、工作稳定、调试方便、维修简单、价格低廉等优点，在精度和速度要求不高、驱动力矩不大的场合得到广泛应用。一般用于经济型数控机床。,全闭环数控系统全闭环数控系统的位置采样点如图的虚线所示，直接对运动部件的实际位置进行检测。,从理论上讲，可以消除整个驱动和传动环节的误差、间隙和失动量。具有很高的位置控制精度。由于位置环内的许多机械传动环节的摩擦特性、刚性和间隙都是非线性的，故很容易造成系统的不稳定，使闭环系统的设计、安装和调试都相当困难。该系统主要用于精度要求很高的镗铣床、超精车床、超精磨床以及较大型的数控机床等。,半闭环数控系统半闭环数控系统的位置采样点如图所示，是从驱动装置(常用伺服电机)或丝杠引出，采样旋转角度进行检测，不是直接检测运动部件的实际位置。,位置控制调节器,速度控制调节与驱动,检测与反馈单元,位置控制单元,速度控制单元,+,+,-,-,CNC插补指令,实际位置反馈,实际速度反馈,半闭环环路内不包括或只包括少量机械传动环节，因此可获得稳定的控制性能，其系统的稳定性虽不如开环系统，但比闭环要好。由于丝杠的螺距误差和齿轮间隙引起的运动误差难以消除。因此，其精度较闭环差，较开环好。但可对这类误差进行补偿，因而仍可获得满意的精度。半闭环数控系统结构简单、调试方便、精度也较高，因而在现代CNC机床中得到了广泛应用。,按所用数控装置类型分类,1、硬件(硬线)式数控机床（NC机床）,组成：电子管、晶体管、小规模集成电路特点：通用性、灵活性差，制造周期长、成本高,2、软件(软线)式数控机床（CNC机床）,组成：采用小型或微型计算机特点：高柔性,按加工艺用途分类,1、金属切削类数控机床,1）数控车床（NCLathe）。2）数控铣床（NCMillingMachine）。3）加工中心（MachineCenter）。4）数控钻床（NCDrillingMachine）。5）数控镗床（NCBoringMachine）。6）数控齿轮加工机床（NCGearHollingMachine）。7）数控平面磨床（NCSurfaceGrindingMachine）。,金属切削类成型加工类特种加工类其他,4、其它类型数控机床：数控装配、测量、机器人等,2、成型加工类数控机床:数控弯管、折弯机,（1）数控电火花加工机床（NCDiesinkingElectricDischargeMachine）。（2）数控线切割机床（NCWireElectricDischargeMachine）。（3）数控激光加工机床（NCLaserBeamMachine）。,3、数控特种加工机床,三坐标测量机,5.2.3数控机床的分类与特点,2.数控机床的特点高精度高效率高柔性高自动化高效益,5.2.4数控加工原理,运动控制（1）点位控制（2）直线控制（3）轮廓控制,5.2.4数控加工原理,运动控制（1）点位控制（2）直线控制（3）轮廓控制,5.2.4数控加工原理,运动控制（1）点位控制（2）直线控制（3）轮廓控制,5.2.4数控加工原理,2.坐标系（1）数控机床坐标轴系及运动方向基本坐标系：XYZ右手直角笛卡尔坐标系回转坐标系：ABC附加坐标系：UVW,正方向：刀具远离工件的方向（假定工件不动）Z轴：传递切削动力的主轴若没有主轴(牛头刨床)或者有多个主轴，则选择垂直于工件装夹面的方向为Z坐标。若主轴能摆动：在摆动的范围内只与标准坐标系中的某一坐标平行时，则这个坐标便是Z坐标；若在摆动的范围内与多个坐标平行，则取垂直于工件装夹面的方向为Z坐标。,X轴：水平轴、平行于工件的装夹面且与Z轴垂直。在刀具旋转的机床上（铣床、钻床、镗床等）。Z轴水平：从刀具(主轴)向工件看时，X坐标的正方向指向右边。Z轴垂直：单立柱机床，从刀具向立柱看时，X的正方向指向右边；双立柱机床(龙门机床)，从刀具向左立柱看时，X轴的正方向指向右边。在工件旋转的机床上（车床、磨床等），X轴的运动方向是工件的径向并平行于横向拖板，且刀具离开工件旋转中心的方向是X轴的正方向。Y轴：依据右手法则确定。,5.2.4数控加工原理,（2）机床坐标系与工件坐标系机床坐标系：用于确定被加工零件在机床中的坐标、机床运动部件的特殊位置（如换刀点、参考点等）以及运动范围（如行程范围、保护区等）机床原点：机床坐标系的原点工件坐标系：使编程人员在编制零件加工程序时根据零件图样多确定的坐标系。用于确定工件几何图形上各几何要素（点、直线、圆弧等）的位置。工件原点：工件坐标系的原点,5.2.5数控加工编程技术,1.数控加工程序（1）程序组成主程序子程序,5.2.5数控加工编程技术,程序结构程序名程序段段名功能字段结束符程序结束符,O1100N100G01X270.0Z430.0F100；N105T0200；N110G00M42；N105G50S2800；N100G96S150.0M03；N100G00X150.0Z200.0；.M30/M02,程序段格式固定顺序格式分隔符顺序格式字地址格式NxxxxGxxxXxxx.FxxSxxTxxMxx;,5.2.5数控加工编程技术,（2）数控加工程序常用的编程指令1）准备功能（G)指令：由字符G和其后的13位数字组成快速点定位指令（G00）直线插补指令（G01）圆弧插补指令（G02，G03）刀具半径补偿指令（G40、G41、G42）2）辅助功能(M)指令程序停止指令M00计划停止指令M01程序结束指令M02,5.2.5数控加工编程技术,2.数控加工自动编程（计算机辅助编程）UGCAXAPRO/EMASTERCAM,5.4虚拟轴机床,5.4.1虚拟轴机床的发展5.4.2虚拟轴机床的结构与原理5.4.3虚拟轴机床的特点,5.4.1虚拟轴机床的发展,虚拟轴机床（VirtualAxisMachineTool）并联机床（ParallelMachineTool）并联运动学机器（ParallelKinematicsMachine）Stewart机床六(三）条腿（Hexapod）机床20世纪90年代发展起来的一种新型机床，被誉为“机床结构的重大革命”、“2l世纪机床”，问世后引起了世界各国制造业的广泛关注。,5.4.2虚拟轴机床的结构与原理,实质上是机器人技术与机床结构技术相结合的产物。其原型是采用并联机构的Stewart型并联机器人操作机。,图5-12虚拟轴机床外观图,实物运动运动原理,机床的总体配置,固定杆长的杆件,主轴部件,立柱,球铰链,移动滑板,万向铰链,电滚珠丝杆的结构,滚珠丝杆,电动机转子,滚珠螺母,Linapod的动画仿真,主轴部件,驱动滑板,万向铰链,机床立柱,万向铰链,长度固定的杆件,Hexa6X三维模型,立柱,万向铰链,伸缩杆,主轴部件,工作台,两层固定平台,两层固定平台,两层动平台,滑板的结构,机床立柱,直线电动机,滑板,万向铰链,杆件,三杆并联运动机床六杆并联运动机床,5.4.3虚拟轴机床的特点,刚度高精度高速度快加工适应性强机床重组性好,5.4END,5.5工业机器人,5.5.1工业机器人的发展5.5.2工业机器人的定义与组成5.5.3工业机器人的性能与分类5.5.4案例,5.5.1工业机器人的发展,1954年，美国戴沃尔提出“工业机器人”（IndustrialRobot）的概念1959年美国UNIMATION公司推出第一台工业机器人60年代,工业机器人进入成长期，并被用于焊接和喷涂作业中70年代,进入实用化，出现了配有视觉和触觉系统的工业机器人80年代，进入普及时代,机器人发展成为具有各种移动机构、通过传感器控制的机器。90年代，生产与需求进入了高潮期，还出现了具有感知、决策、动作能力的智能机器人,5.5.1工业机器人的发展,工业机器人发展经历了三个阶段，形成了通常所说的三代机器人：第一代机器人示教再现型机器人第二代机器人具有感觉的机器人第三代机器人智能机器人,5.5.2工业机器人的定义与组成,1.工业机器人的定义在国际上尚未形成统一认识定义一：工业机器人是一种具有自动控制的操作和移动功能，能完成各种作业的可编程操作机。（1987年国际标准化组织ISO）定义二：工业机器人是一种用于移动各种材料、零件、工具或专用装置，通过程序动作来执行各种任务，并具有编程能力的多功能操作机。（美国机器人协会RIA）定义三：工业机器人是自动控制的、可对三个或三个以上轴进行编程并可重复编程的多用途的在工业自动化中使用的操作机。（GB/T12643-1997）,5.5.2工业机器人的定义与组成,2.工业机器人的组成执行机构末端执行器手腕手臂驱动系统控制系统检测装置支承系统,图5-15工业机器人的组成1控制系统2驱动系统3大臂4小臂5腕部6立柱7机身a臂部摆动b肩关节旋转c肘关节旋转d腕摆动e腕扭转f腕俯仰,5.5.3工业机器人的性能与分类,1.工业机器人的坐标系直角坐标系圆柱坐标系球坐标系关节坐标系,5.5.3工业机器人的性能与分类,2.工业机器人的性能指标1)自由度：机器人的自由度是根据其用途而设计的，可能少于6个自由度，也可能多于6个自由度。2)精度：包括定位精度和重复定位精度。3)工作范围：是指工业机器人手臂末端或手腕中心所能到达的所有点的集合，也叫做工作区域。4)其它：提取重力（抓重或臂力），运动速度等,5.5.3工业机器人的性能与分类,3.工业机器人的分类,应用,焊接喷漆搬运装配其他,机器人正对一台CNC车床和一台钻床的工件进行自动装卸,：水下机器人、空间机器人、空中机器人、地面机器人、微小型机器人等,新的机器人名称：“软件机器人”、“网络机器人”、机器人化机器,德国排爆机器人,相扑机器人,无人驾驶振动式压路机,机器鱼“自由泳”,“过龙门”,在水中“戏球”,自主地避开障碍物,机器鱼,我国研制的排爆机器人,5.5END,5.6装配线,5.6.1装配线的发展与概念5.6.2装配线的组成与原理5.6.3装配线的平衡方法,5.6.1装配线的发展与概念,1.装配线的产生与作用1913年，美国亨利福特发明流水装配线装配线的原理可归纳为如下三点：生产标准化原理作业单纯化原理移动装配法原理2.装配线的基本概念装配是指按规定的技术要求，将若干零件或部件组合连接起来，使之成为半成品或成品的过程。可分为部件装配和总装配,5.6.1装配线的发展与概念,装配过程中常见的连接：可拆卸连接不可拆卸连接装配线是指工件以一定的速率连续均匀地通过一系列装配工作站，并按照一定要求在各装配工作站完成相应装配工作的生产线工作站是指装配线中的一个工作地装配单元：在装配线上进行装配的零部件,5.6.1装配线的发展与概念,3.装配线的分类及特点（1）手工装配线投资成本低，装配灵活性即柔性强，可适应各种复杂的装配操作任务容易导致装配工作的低效性，操作具有不稳定性,图5-18手工装配线,5.6.1装配线的发展与概念,（2）自动化装配线通过专用的机械装置或自动化装置完成各种装配操作任务刚性线：初期投资成本高，装配设备为生产专门产品而设计，生产率高，装配质量能够得到保证，柔性差柔性线：初期投资成本更高（包含了装配机器人），生产率比刚性自动装配线低，装配质量同样能够得到保证，柔性好，当产品品种变化时需要对生产线进行重新设计和安装,图5-19自动化装配线,5.6.1装配线的发展与概念,（3）混合装配线装配工人、专用自动化装配设备和（或）装配机器人分别承担一部分装配操作任务，并且彼此相互协调配合，共同完成产品的装配特点：投资成本介于手工和自动化装配线之间，手工装配的灵活性和自动化装配的高生产率高质量都能得到发挥，影响产品生产率和质量主要因素是装配工人，设备则对投资成本的高低起主要作用。,5.6.2装配线的组成与原理,手工装配线的组成线体:以各种输送机最为常见工装夹具装配工具工作台。,5.6.2装配线的组成与原理,2.刚性自动化装配线的组成（1）机械系统（2）控制系统。核心通常采用可编程序控制器、单片机、微处理器或计算机（3）检测传感系统。一些重要环节安装传感器，将有关信息传送给控制系统以便随时进行分析处理（4）质量检验系统。按规定对各种质量指标进行检验，如装配精度、装配件是否安装到位、绝缘性、密封性等（5）动力系统,（1）机械系统给料部分图5-20传送部分装配部分,图5-21振动给料盘,图5-22直线送料器,5.6.2装配线的组成与原理,组成：装配机器人系统物料输送系统零件自动供料系统工具自动更换装置及工具库传感系统基础件系统控制系统质量检验系统计算机管理系统,3.柔性自动化装配线,装配线的柔性通过装配机器人来实现。,5.6.2装配线的组成与原理,最大抓取重量定位精度重复定位精度速度和工作范围,装配机器人主要技术指标：,5.6.2装配线的组成与原理,4.自动化装配与产品设计在产品设计阶段就应当对产品的可装配性予以充分考虑，例如装配过程中零件输送、定位、识别、抓取、装配操作等方面的问题。可装配性设计原则零件的设计应避免零件间在输送过程中发生缠结、搭叠、相互套入等影响装配的问题。尽量采用自定位零件。保证零件和子装配在装配中便于抓取而且不易受损。考虑零件插装方向、路径对装配难度的影响。,a)b)易于定向，有利于自动传送,c)d)简化装配,5.6.3装配线的平衡方法,装配线平衡也称为工序同期化在满足生产节拍和产品各零部件装配顺序的条件下，在划分装配工序或工作站时使每个工作站的作业时间尽量相同或相近平衡方法解析方法启发式方法分级位置加权法最大设定准则法在装配线上进行产品装配的作业任务可分解为若干个最小的装配作业任务单元，称为最小作业单元,5.6.3装配线的平衡方法,分级位置加权法,图5-28装配顺序图,案例：设装配某产品的节拍为10s按各最小作业单元在装配线上的先后顺序画出装配顺序图，并将相应装配作业时间标于单元号上方,2）确定生产线装配节拍T，计算每个最小作业单元的加权值3）将各最小作业单元按加权值从大到小排列成顺序表设工作站编号的初始变量k=0,4）令k=k+1，Tk=T5）从顺序表中按权值从大到小的顺序选出满足tiTk的第一个最小作业单元，其单元号为i，若找不到这样的最小作业单元，则转向步骤7),6）将最小作业单元i分配给工作站k，并从顺序表中删除单元i,，若顺序表已空，则表明完成装配线平衡，否则转向步骤(5)7）若Tk=T，则表明设定的节拍时间太短，无解，否则，转向步骤4）。平衡结果：,K=1,K=2,K=3,K=4,5.6.3装配线的平衡方法,8）计算平衡率平衡效果好坏可采用装配线平衡率LE进行评价，其计算公式为：Tk为第k个最小作业单元的装配作业时间；n为装配工作站数；T为装配线节拍。,在上例中，LE=（10+9+7+4）/（410）=75%,课堂练习,试用分级位置加权法对以下装配线进行平衡：1、缸盖装配流程：压装气门油封（2）装进、排气门及锁夹（4）装摇臂总成（7）装进排气管（7）送总装2、缸体装配流程：拆下连杆盖（4）装曲轴（8）拧紧主轴承盖螺栓（2）送总装3、总装工艺流程：缸体上线、翻转、涂胶、装后端盖（5）装活塞连杆（3）装机油泵、水泵、装飞轮、装离合器总成、测定曲轴驱动力矩（8）装油底壳、装汽缸盖、装机油滤清器、发动机（10）装凸轮轴、装变速箱、装启动电机（9）总成泄漏试验（5）,5.6.3装配线的平衡方法,2.最大设定准则法（加权因子在每次调整排列后需重新计算）（1）按各最小作业单元在装配线上的先后顺序画出装配顺序图，并将相应装配作业时间标于单元号上方。（2）确定装配线节拍T，令k=0，S为包含所有最小作业单元的集合。（3）令k=k+1，Tk=T。（4）对于S中的每个最小作业单元计算其加权值，找出满足WiTk的权值最大的单元i，若找不出这样的单元，则转向步骤（6），否则进行下一步。,5.6.3装配线的平衡方法,（5）将单元i和其他按顺序在i单元之前装配的各装配单元分配给工作站k，并从S中删去这些单元，将Tk的值减去wi，若此时S已空，则表明完成装配线平衡，否则转向步骤（4）。（6）若Tk=T，则表明设定的节拍时间太短，无解，平衡到此结束；若TkT，则转向步骤（3）进行下一轮计算。,5.6.3装配线的平衡方法,平衡结果：,在上例中，LE=（10+10+10）/（310）=100%。,5.6.3装配线的平衡方法,平衡装配线常采用的方法有：找出耗时最长的工作站（也称瓶颈）。对该工作站的装配操作进行作业分解，将其中一部分移至作业时间较短的工作站。改进现有工具或用效率更高的工具、设备替代。提高操作者技能或调换技能熟练的操作者。将操作任务在邻近工作站共享，例如安排邻近工作站工人在空闲时间转到瓶颈工作站帮助承担部分作业。将作业分配给两个平行操作的工作站。以上方法都不理想，可考虑增加该工作站的人员。,5.6END,5.7自动导向车（AGV）,5.7.1AGV的发展5.7.2AGV的原理5.7.3案例：视觉导向AGV,5.7.1AGV的发展,自动导向车（AutomatedGuidedVehicle，AGV）是一种无人驾驶的自动化运输设备，能承载一定的重物在出发地和目的地之间自主行进。AGV是自动化物流运输系统、柔性生产组织系统的关键设备。,5.7.2AGV的原理,1.AGV的定义自动导向车（AGV）是采用自动或人工方式装载货物，按设定的路线自动行驶或牵引着载货台车至指定地点，再用自动或人工方式装卸货物的工业车辆,5.7.2AGV的原理,2.AGV的组成AGV的组成有8部分：导向系统-AGV的核心部分车体蓄电池及充电装置驱动装置转向装置移载装置控制与通信系统安全装置,5.7.2AGV的原理,2.AGV的组成图5-31为用于FMS中的AGV。,5.7.2AGV的原理,3.AGV的特点运行路径和目的地可以由管理程序控制，机动能力强。工位识别能力和定位精度高，具有与各种加工设备协调工作的能力。载物平台可以采用不同的安装结构和装卸方式，能满足不同产品运送和加工的需要。可装备多种声光报警系统，能通过车载障碍探测系统在碰撞到障碍物之前自动停车。AGV组成的物流系统不是永久性的，而是在给定的区域内设置。与其他物料输送方式相比，初期投资大，但可以大幅度降低运行费用。,5.7.2AGV的原理,4.AGV的导向原理,有轨,无轨,天轨,地轨,电磁导向,光学导向,激光导向,视觉导向,。,5.7.2AGV的原理,4.AGV的导向原理1）电磁导向,5.7.2AGV的原理,2）光学导向,3）激光导向,5.7.2AGV的原理,5.7.2AGV的原理,4）视觉导向,5.7.3案例：视觉导向AGV,1载货平台2CCD摄像机3防滑橡胶4转向灯5工控机6驱动电动机7驱动轮8承重角轮9避障传感器10电控箱11减速器12测速传感器13蓄电池组14仪表盘,5.7END,5.8.1自动检测与监控技术,3检测与监控过程实例（1）数控外圆磨床工件直径在线测量。目前许多数控磨床都配有专用测量装置。在加工过程中，当工件需要检测时，装有传感器的测量头自动与工件接触并将位置信号发给数控