窑尾工艺技术精细化管理

窑尾技术的微细化管理在窑尾技术的微细化管理预分解窑生产技术中，窑尾位于预分解系统和旋转窑的连接部，技术位置特殊，其管理的微细化程度的高低对生产线的生产能力至关重要，是否能够进行优质高产低耗运转的重要因素。 笔者结合1000-5000t/d生产线的生产实绩，简要叙述了窑尾精细化管理的要领和生产中应关注的许多问题，以达到精细化管理产生利益的目的，供同事们参考。 1正确认识窑尾技术结构在窑系统中的重要性1窑尾技术结构在窑系统中的重要性窑尾技术在窑系统结构设计中的重要性决不亚于分解炉，综合了静止设备与旋转设备的连接、布料的放窑、烟的排出、粉尘的收集沉降、分解炉材料的散布输送能力、阻力损失及结皮堆积物的预防和处理路径等问题很多问题之间本身是矛盾的系统，如果处理不当，很容易互相关心，成为系统均质稳定的生产瓶颈。 这些不仅需要设计院考虑的问题，还需要企业技术人员多次批准确认。 实践表明，窑尾根据设计院签发的方案实施，很多生产线无法正常运行，结合实际情况，经过不断改善和优化，才进入了良好的运行状态。 以烟室的截面尺寸为例，从沉降的二次尘的观点来看，截面尺寸越大应该越好，但过大的截面难以与尺寸小的两端合理地连接。 2窑尾的技术设计布局中的难点和处理2窑尾的技术设计布局中的难点和处理窑尾主要包括缩口(也称为分解炉底部缩口)、烟室、斜面和供给舌等，除了能够连接窑和分解炉之外，结构和尺寸对技术的影响很大。 其构造尺寸涉及到窑内的烟和进入分解炉的三次风的平衡问题的窑内飞灰循环问题窑尾阻力和结皮问题等。 2.1旋转设备与静止设备之间的联络问题2.1旋转设备与静止设备之间的联络问题旋转窑是亚快速旋转设备，烟室处于静止状态，两者的联络要考虑到紧凑性，还要考虑窑的上下动作、变形、摆动等的影响。 例如，进口舌和窑筒体的收缩口之间的动态间隙大或不均匀时，窑转动中一定有一部分原料从间隙泄漏到密封环中，因此需要周密的设计和施工。 首先，在回转窑旋转的周向和供给托盘的外周之间的间隙，综合考虑设备的运转安全性和密闭性，该间隙必须控制在50100mm。 其次，供给斜面的端面是进入窑中的长度，如果过于放入窑中，就会形成大的斜面水平的阶段，容易产生堆积物，在短时间内冲入封口。 一般控制原则以回转窑处于最低下限时的窑尾端面和斜面端面一致为基准。 2.2气流和材料的逆流产生的矛盾，2.2气流和材料的逆流产生的矛盾，窑内的高温燃烧和分解产生的烟气从旋转窑通过窑尾烟室进入分解炉。 同时，预热预分解系统的原料必须通过窑尾烟室进入窑内。 如果分流处理不恰当，必然会有一部分原料被烟送入分解炉循环，降低系统的热效率，增加系统阻力。解决这一矛盾的方法主要是严格控制斜面和圆顶耐火材料的衬里厚度，尽可能扩大通风截面的斜面及其供给舌进行整体设计，为了保证表面光滑，从圆顶到斜面的垂直距离尽可能大，斜面有23个倾斜角度缓慢地转移到窑中一般以上段5055、中段4045、下段(即1000mm左右的长度的进口舌) 3035为控制基准的圆顶和烟室之间的连接设计为50左右的倒角，与斜面大致平行，向上方排出气流，进一步增大圆顶截面，使材料气体的分流2.3收缩口吹风速、阻力与炉路用风的关系处理2.3收缩口吹风速、阻力与炉路用风的关系处理建设了新生产线，而窑尾收缩口不再设计用于调节通风面积的闸阀，通常采用固定的收缩口尺寸。 窑系统在正常运行情况下，窑路和炉路的气体流量应满足同时供给的燃料燃烧的需要。 在窑尾高温风机排出的风量风压一定的情况下，两者的不平衡，窑风太大，3次风量不足，烧成温度下降，高温后移动，窑尾温度和负压上升，3次风温、风速下降，炉内的煤粉燃烧，系统温度下降， 导致高温级粘结容易堵塞的另一种情况是窑内通风不足，三次风过剩，烧成还原气氛浓，尾温低，窑尾有害成分丰富堵塞，通风陷入恶性循环。 因此，根据窑系统的生产情况合理确定窑尾收缩口面积的大小很重要，平衡喷出风速、阻力与炉路用风的关系。 目前常用的调节方式是窑尾收缩口采用固定式，三次管道上设有调节阀。 控制技术要点：一是以窑生产能力发挥设计能力的110%左右为基准，计算窑尾通过的工况气体流量来确定收缩截面积(应以实际风速 25m/s为基准)。 二是三次风调节阀全开时，窑路的通风阻力比炉路大，即窑内的风量不足，即保证风门有调节馀地的三、三次风调节阀在管道截面的50%以下时，炉路风量达不到正常值，即在生产中使调节阀达到50%以上四要避免系统过大的阻力损失，分析判断时要综合考虑窑炉用煤量、窑尾温度、负压、入炉三次风温、风压、窑内烧成情况、炉出口温度和压力的稳定性、系统崩溃等参数。 3 .窑尾日常微细管理的主要参数3 .窑尾日常微细管理的主要参数工艺参数主要用高技术设备直接测定窑尾温度、窑尾负压、窑尾O 2含量和CO含量等，并显示在中央控制的参考数据中，隐藏参数主要测定各断面的排烟流量和状况风速等，得到结果窑尾温度主要表达了窑头煤粉的燃烧情况、窑炉风平衡和功能分配的合理性，与倒煤的用量、煤管的位置、窑尾负压的大小、进窑材料的温度和尾部漏风有关。 窑尾负压主要表示窑内通风的大小、结节的卵的情况及其收缩程度，主要与窑皮的长度、厚度、结节的程度和材料的负荷等有关。 自动分析窑尾排烟中O 2、CO的含量，表现出通常窑内的煤量和风量的匹配关系，要求不能使煤因风量不足而燃烧产生CO，有过剩的空气而不增加热消耗，窑尾排烟中O 2的含量为1.0%2.0%为了确保各参数显示的正确性，我们在管理上随时检查装载口是否相通，保证热电偶完整，表面没有结皮。 窑尾斜面沉积物很快清洁，烟室和缩口不脱皮，窑尾分别钻灰孔，优化检修孔门，尾部密封环采用摩擦板并增加软式密封体，保证各部位无明显泄漏，在生产中打开不开的孔和门在斜面的主要部分设置多个气炮，所有的气炮都要设定为自动循环控制，每天按时检查，确保完全的窑，都要跟踪烟室、收缩口等各部位的注入材料的烧损情况，理解各部位尺寸的变化，指导生产控制4预分解窑系统对窑尾技术的要求无论是半离线型还是在线型，来自下一高温级(C4 )的高温材料流下能量都很大，窑尾收缩口应该具有25m/s以上的喷出风速，否则，生产中材料不分解就不能避免进入窑内这在无数的生产实践中，特别是点火升温投入过程中得到了证明。 如果部分生产线在该部位漏风状况比较严重，则通风面积设计最好是截面风速为30m/s左右。 另外，收缩口的高度适度，一般在650mm1200 mm之间，形成稳定的柱塞流的同时，必须兼顾电阻损失的4个角平滑地转移，使气流均匀，不发生死角，减少结皮。 烟室和收缩口之间的连接逐步转移，避免形成平台阶段，减少阻力损失，不易结皮。 烟室必须发挥收集窑内飞灰的作用。 断面风速不能超过10m/s。 应该控制在8米/秒以内。 斜面的表面平坦，将来自倾斜50的C5的原料放入窑中时，最好从正面沿着斜面放入窑中，侧面不要放入窑中。 从窑尾供应斜面到圆顶的通风截面受窑的旋转和供应舌的影响，通风截面难以大幅度增大，成为很多生产线的瓶颈。 风速高，必然会有原料进入窑内，产生大量飞灰，妨碍通风，堵塞皮的概率增加，生产能力下降。 实践经验表明，烟室的结皮量与窑尾圆顶的风速高低成比例关系，这种风速控制在10m/s以内是理想的。 5管理筑炉工程细节5管理筑炉工程细节的筑炉是窑技术生产管理中非常重要的工作，在一定程度上决定了窑系统的安全性、稳定性和尺寸精度，特别是新建生产线、停窑修理时，经常用筑炉消化设置面的不足，抓住最后的难关，满足技术结构的要求因此应引起技术人员的高度重视和全过程跟踪确认。 关于窑尾，以下几个部位的施工管理特别精细化的程度。 窑尾缩口工程。 该部位的主要特征是天圆地方，需要合理的迁移，有确认角、圆部位通风断面一致性的膨胀节和多个刺灰孔，锚销的配置、架型和浇注需要多阶段进行，日常人工清扫次数高，状况风速快，内壁磨损大，材料充分的高温结构强度和耐磨损检查监督弱的话，由于施工技能和责任感等原因，膨胀节容易打设不良，堵塞洞日常打扫困难，表面出现台阶，成为死角，阻力增大，结皮增加，上下尺寸不统一，达不到技术要求等严重的结果。 因此，施工的所有程序都必须处于受控制的状态。 窑尾烟室工程。 烟室除了起到上下连接和稳定流的作用外，主要发挥沉降室的功能，防止进窑的材料通过收缩口二次混入分解炉中，施工控制的要点包括C5下料管、下料斜面和收缩口之间的有机连接，避免死角和离床。 因此，必须具有足够的横截面积和保温性能，经常采用抗结皮的高性能浇注料。值得注意的是，因为该部位总是具有热传导率低的表层，所以壳体的表面温度不高，为了增大空间截面积，5000t/d规模以下的总衬里厚度设计从通常的300mm左右到230 250mm，即80mm硅酸钙板组150 窑尾下材斜面和圆顶工程。 主要功能是将C5级原料顺利输送到窑中，尽量避免与窑的气流碰撞而粉尘飞扬。 在结构设定的时机要重点解决的几个方面是，C5级原料进窑时必须与倾斜角度一致，如果因设置设计等原因发生偏差，在两者的中间增设提取箱，将其底部注入到与倾斜面同一平面上， 原料必须保证顺利进入窑内的斜面衬层厚度的设计不可薄，衬层材料越厚，空间截面越小，圆顶截面的风速高，根据实践经验，总衬层厚度控制在200 mm以内是理想的圆顶与下材的斜面平行的倒角6微细化管理带来的性能6微细化管理带来的性能窑尾工艺参数比较准确。 消除了热电偶结皮引起的温度虚低、测力传感器堵塞引起的压力不准确、气体分析仪探针堵塞引起的采样变形等误会，提供了有助于操作调整的在线信息，在肉眼看不见的情况下降低了生产成本。 窑尾漏风问题得到改善，几乎避免了人为因素导致的漏风。 窑尾泄漏问题得到了解决。 偶尔因煤质变动等原