设施布置设计

1,主要内容：,4.1设施布置概述4.2设施布置的基本形式4.3系统布置设计（SLP）方法,第四章设施布置设计,2,4.1设施布置概述,设施：指生产系统或服务系统运行所需的固定资产，包括：土地，建筑物，构筑物，机器设备，辅助设备，实验室，仓库，动力设施，公用设施，维修设施，办公室等设施规划：是综合考虑相关因素，对生产系统或服务系统进行分析、构思、规划、论证、设计，作出全面安排，使资源得到合理配置，使系统能够有效运行，以达到预期目。,3,设施规划与设计内容,设施规划与设计,设施选址(场址选择),设施设计,设施布置设计,建筑设计,公用工程设计,信息通信系统设计,物料搬运系统设计,4,场(厂)址选择：对设施进行地区、地点的选择。布置设计：对建筑物、设备、运输通道、场地等进行合理配置。搬运设计：对物料搬运路线、方法、器具及储存场地做合理安排。建筑设计：对建筑物结构进行设计，以满足功能、空间、经济、安全，美观等需要。公用工程设计：对电力、热力、照明、排水、通风等进行协调设计。信息通信设计：对信息通信传输、管理维护等系统进行全面设计。,5,设施规划的发展,20世纪初：分工理论引发“工厂设计”、操作法研究、工厂布置和物料搬运20世纪40年代：“设施规划”取代“工厂设计”，广泛采用运筹学、统计学和概率论20世纪70年代：计算机辅助工厂布置、成组技术、相互关系法、分析评价法20世纪80年代：系统布置设计、计算机仿真、柔性问题、专家系统、多目标优化20世纪90年代：CIMS、JIT目前：设施布置与物流系统的自动化、柔性化、信息化、网络化、绿色化、智能化,6,在形成一个新的设施规划前，下面六个问题是必须考虑的：1）生产什么？2）产品如何生产？3）什么时候生产？4）每种产品生产多少？5）生产该产品的周期是多长？6）产品在哪里加工、装配？,7,产品设计的过程详细说明了产品的尺寸信息、材料组成信息、还可能有包装的信息。工艺设计可以决定产品将怎样生产，从而得到相关的产品的加工工艺信息。产品设计解决产品的产量和产品设备等问题。设施规划设计是根据产品的生产和加工时间，完成生产设备的布置等。,设施规划,8,工厂总体布置解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、仓库、动力站、办公室、露天作业场地等各种作业单位和运输线路、管线、绿化及美化设施的相互位置，同时要解决物料的流向和流程、厂内外运输的联系及运输方式。,车间布置解决各生产工部、工段、服务辅助部门、储存设施等作业单位、设备、通道、管线的相互位置，同时要解决物料搬动的流程及方式。,9,“作业单位”（Activity）：是指布置图中各个不同的工作区或存在物，是设施的基本区划。可大至一个建筑物或一个车间，亦可小至一个出入口或一台机器如何划分，须看规划设计工作所处的阶段或层次。,作业单位的最高层次是要设计的设施（Facility)，它包括一系列部门(Departments)，部门可以是车间或其他机构。部门由工作中心(WorkCenter)组成，若是工厂这些工作中心可以是工段或班组，如车床工段；也可以是柔性制造单元(FMS)。工作中心由工作站(Workstation)组成。工作站也称工作地，是最小作业单位，它一般由一台机器和/或一个作业人员组成。,10,作业单位的层次,设施,部门,部门,部门,部门,块状布置图,详细布置图,工作地布置,11,总体目标在已确定的空间场所内，将物流全过程的人员、设备、物料所需的空间做最适当的分配和最有效的组合。具体目标：最好的工艺流程保证工艺流程畅通，生产时间短，生产连续。最少的物料搬运费用运输路线简化，避免往返和交叉。最有效地利用空间使建筑设备和单位制品的占有空间小。最好的柔性设施布置适应产品需求的变化、工艺和设备的更新。最舒适的作业环境保证安全，满足生理、心理要求。最便捷的管理使有密切关系或性质相近的作业单位布置在一个区域或靠近布置。力求投资最省,12,P（Product）产品或材料或服务Q（Quantity）数量或产量R（Route）生产路线或工艺过程S（SupportingService）辅助服务部门T（Time）时间或时间安排,13,P来自于生产纲领和产品设计，指规划设计的对象所生产的产品、原材料、加工的零部件或提供服务的项目。包括原材料、进厂物料、工序间储备、产品、辅助材料、废品、废料、切屑、包装材料等。产品这一要素影响着生产系统的结构和作业单位相互关系，设备选择，物料搬运方式等.Q指所生产、供应或使用的材料或产品的数量或服务的工作量。来自于生产计划，影响生产系统的规模，设备数量，物流量，建筑物大小等.,14,R指根据所生产的产品品种、数量等设计出的工艺流程、物流路线、工序顺序等，可以用设备表、工艺路线卡、工艺过程图等表示。它影响着各作业单位之间的关系、物料搬运路线、仓库及堆放地的位置等。S指保证生产正常运行的辅助服务性活动、设施以及服务的人员。包括道路、生活设施、消防设施、照明、采暖通风、办公室、生产管理，质量控制及废物处理等；它是生产的支持系统，从某种意义上来说对生产系统的正常运行起着举足轻重的作用，影响生产支持能力.T指在什么时候、用多长的时间生产出产品，包括作业、工序、流动、周转等标准时间。这些因素决定着设备的数量、需要的面积和入员、工序的平衡安排等。,15,4.2设施布置的基本形式,工厂总体布置的基本形式,16,17,车间布置的基本形式,设施布置,移动式布置,成组布置,工艺原则布置,产品原则布置,固定式布置,(混合类型),18,1、产品原则布置的概念又称流水线布置（AssemblyLineLayout）或对象原则布置。按加工产品（零件、部件）为对象划分生产单位2、产品原则布置的特点不同类型的设备、不同工种的工人、不同加工方法的加工、完成产品全部或大部分工艺过程、专用设备、专用工装、流水线或自动线。Ford首创流水线生产，受屠夫启发。,19,3、产品原则布置的方式(对象专业化原则),20,21,产品原则布置的基础是标准化及作业分工。整个产品被分解成一系列标准化的作业，由专门的人力及加工设备来完成。以汽车装配线为例，对于一条装配线而言，其车型基本不变或变化不大，整个装配顺序固定不变，这样，通过作业分工将汽车装配分解为若干标准化的装配作业，各个工作站配备有专用的装配设备来完成固定的装配作业，不同工作站间的运输采用专用的、路径固定的运送设备。在服务系统中，服务对象的个性千差万别，流水线布置的应用相对较少。但可以分解为一系列标准作业的服务也可以采用这种布置方式，如自助餐厅服务线及汽车的自动清洗服务等。,22,4、产品原则布置优缺点比较,优点由于布置符合工艺过程，物流畅通由于上下工序衔接，存放量少物料搬运工作量少可做到作业专业化，对工人技能要求不高，易于培训生产计划简单，易于控制可使用专用设备和机械化、自动化搬运方法,缺点设备发生故障时引起整个生产线中断产品设计变化将引起布置的重大调整生产线速度取决于最慢的机器生产线有的机器负荷不满，造成相对投资较大生产线重复作业，工人易产生厌倦维修和保养费用高,23,1、工艺原则布置的概念按加工工艺的特点划分生产单位2、工艺原则布置的特点同类型的设备、同工种的工人、同一加工方法、完成产品某一工艺加工过程，通用设备，通用工装，机群式布置3、适用范围适合多品种小批量生产的产品布置原则,24,4、工艺原则布置的方式,25,工艺原则布置在服务业中也很常见，此时称为过程原则布置。例如综合医院的布置一般是将功能相似的检查设备，如牙齿的X射线检查仪、内脏的X射线检查仪等及相应的医护人员组成放射科，或将服务功能相似的医生，如外科医生、精神科医生等分别组成外科、精神科。此外，汽车修理间、航空公司和公共图书馆都属于这一类。,加工工艺需要这些设备的工件按工艺路线成批进入这些班组。不同的产品需要不同的工艺路线。为了适应多种加工对象及工艺路线，需要采用可变运输路线的物料搬运设备，如叉车、手推车等。,26,27,5、工艺原则布置优缺点比较,优点机器利用率高，可减少设备数量设备和人员柔性程度高，更改产品和数量方便操作人员作业多样化，有利于提高工作兴趣和职业满足感。,缺点由于流程较长，搬运路线不确定，运费高生产计划与控制较复杂，要求员工素质的提高库存量相对较大,28,介于机群式布置与产品原则布置之间，适用于中小批量生产，典型的是成组单元布置。GT生产单元布置:,1、成组技术布置的概念,29,适合持续改善生产模式把完成一组相似零件的所有或极大部分加工工序的多种机床组成机器群，以此为一个单元，再在其周围配置其他必要设备一种布置形式。,30,2、成组技术布置的形式,31,由于顾客需求多样化，多品种、少批量生产模式已成为当前生产的主流。成组技术正是适应这种需要而发展起来。成组技术就是识别和利用产品零部件的相似性，将零件分类。一系列相似工艺要求的零件组成零件族。针对一个零件族的设备要求所形成的一系列机器，称作机器组。这些机器组即制造单元。成组原则布置可以认为是产品原则布置的缩影，是将工艺原则布置系统转化为接近产品原则布置系统。相比于工艺布置，由于经过分组，其加工时间较短、物流效率较高、在制品较低、准备时间较短，同时又具有工艺原则原则布置的柔性特点，因而是一种具有发展潜力的布置方式。,32,3、成组原则布置优缺点比较,优点：1、由于产品成组，设备利用率高2、流程通畅，运输距离较短，搬运量少3、有利于发挥班组合作精神4、有利于扩大员工的作业技能5、兼有产品原则布置和工艺布置的优点,缺点：1、需要较高的生产控制水平以平衡各单元之间的生产流程2、若单元间流程不平衡，需中间储存，增加了物料搬运3、班组成员需掌握所有作业技能4、减少了使用专用设备的机会5、兼有产品原则布置和工艺原则布置的缺点,33,运用成组技术布置理念来改进布置形式,34,运用成组技术布置理念来改进布置形式,35,1、定位布置的概念是以原材料或主要部件固定在一定位置的布置形式。(固定工位式布置),36,固定式布置(Fixed-PositionLayout)也称项目布置，它主要是工程项目和大型产品生产所采用的一种布置形式。它的加工对象位置，生产工人和设备都随加工产品所在的某一位置而转移。之所以要固定，是因为加工对象大而重，不易移动。如工程建设、飞机厂、造船厂、重型机器厂等。,37,38,固定式布置问题还没有很好解决的问题有：场地空间有限；不同的工作时期，物料和人员需求不一样，这给生产组织和管理带来较大困难；物料需求量是动态的。因此一般不采用固定式布置，即使采用，也尽量将大的加工对象先期分割，零部件标准化，尽可能分散在其他位置和车间批量生产，以降低生产组织管理难度。如工程建设的预制件生产和大型机器设备的部件生产。固定式布置是人类最早的生产布置形式，用于农业种植、房屋建造、道路建设和采掘开矿等方面。,39,40,41,42,流动模式可以分为水平和竖直的，如是单层设施，就只用考虑水平流动模式，多层设施布置时还要考虑竖直模式。但总的来说，水平模式是最基本的。不论布置对象的大小是工厂级、车间级，还是工作单元级；也不论采用何种原则布置，都要考虑物料的流动模式。工厂生产离不开职工，职工的活动也是一种流动，因此合理的物流流动模式也要考虑人员的流动情况。,43,1、考虑要素：最重要的是要考虑出、入口的位置由于外部运输条件或原有布置的限制，需要按照给定的出入口位置来规划流动模式。此外还应考虑场址、建筑物的轮廓尺寸、生产流程的特点和生产线长度、通道的设置等。,44,2、五种基本的流动模式,直线形是最简单的流动模式，它将入口和出口分开。L形适用于设施或建筑物不允许直线流动的情形。U形最大的好处是收发口在同一位置，有利于物料搬运，人员、搬运设备和站台都可以只建一个，形成既不占很大空间又具有高速度的生产线。它能减少工人数量，还是一种有利于JIT布置的物流模式，工人位于U形的中心，因而可以互相看到彼此的进展且易于合作。环形流动模式常见于由物料搬运机器人服务的制造单元中，S形则常用于长的流水装配线布置，如汽车装配线。,45,实际设施布置的流动规划常常是上述几种模式的组合。如组合成分枝和脊柱式，最适用于离散制造中部件和产品的装配，分枝为部件装配，主干为总装，两边对称的分枝就是脊柱式。好的设施布置要认真进行流动规划，使之有效合理。物流合理化的一个重要原则是避免物流路径交叉。,46,4.3系统布置设计（SLP）,工厂布置的方法和技术，一直是工业工程领域不断探索的问题自工业革命以来研究出了许多手工设计、数字分析和图解技术，60年代以来，又发展了计算机辅助工厂布置。在众多的布置方法中，物流处于重要地位，把寻求最佳物流作为解决布置问题的主要目标。1961年R缪瑟提出的系统布置设计SLP(SystemLayoutPlanning)最为著名，应用十分普遍；这种方法不仅适用于工厂和生产系统设计，还可以用于医院、学校，百货商店、办公楼等设施设计。,47,以作业单位物流、非物流因素分析为主线；采用一套表达力极强的图例符号和简明表格；通过结构化、条理化的程序设计模式进行设施规划的方法。,48,1、确定位置：确定所在布置的相应位置2、总体区划：在布置区域内确定一个总体布局(是最重要的阶段)3、详细布置：确定各个作业单位或各个设施的具体位置4、施工安装：编制计划，进行施工安装,49,50,SLP的基本思想考虑：物流强度作业活动关系达到优化物流路线，节省物流时间和费用的目的.核心内容关系量化系统分析,51,影响布置设计的因素众多，基本要素可以归纳为5项：P(product)产品(或材料或服务)、Q（Quantity）数量、R(Route)生产路线(工艺过程)、S(SupportingService)辅助服务部门、T(Time)时间(或时间安排)，抓住这些就是解决布置问题的“钥匙”。五个要素分别回答以下问题：P生产什么？Q生产多少？R怎么生产？S用什么支持生产？T何时生产？,52,影响设施布置设计的其他要素,城市规划外部协作条件交通运输条件地质水文条件自然气候条件关于职业安全和卫生、环境保护等方面的规程、标准和技术规范,53,（1）物料分类,物料通常按可运性的物理特征进行分类，其分类依据是外形尺寸、重量、形状、损坏的可能性、状态、数量、时限等七种主要因素(控制在10类左右，不宜超过15类）。也可按物料的基本形态进行分类：固体成箱液体成桶气体成瓶,1、基本要素分析,54,ABC分类法,55,从图上可以看出：M区的产品数量大，品种少，适宜于采用大量生产方式，加工机床按产品原则布置。J区的产品数量少，品种多，属于单件小批量生产方式，必须按照工艺原则布置。在M区和J区之间，则适于采用上述两种相结合的成组原则布置。,（2）产品产量分析（P-Q分析）企业生产的产品品种的多少以及每种产品产量的高低，决定了工厂的生产类型，直接影响着工厂的总体布局及生产设备的布置形式。即采用什么样的生产方式，从而采取什么样的基本布置形式。,56,产品种类：数量：,ABC少大,MNO多中,QRS多少,XYZ少极少,流水线型,成组型,机群型,产品固定型,57,（3）工艺分析,产品组成分析工艺过程设计设备选择,（4）作业单位的划分,生产车间仓储部门辅助服务部门职能管理部门,58,物流分析包括确定物料在生产过程中每个必要的工序之间移动的最有效顺序及其移动的强度和数量。在实现工厂布置之前必须就生产系统各作业单位之间的物流状态做出深入的分析。物流分析是设施布置设计的另一个基本分析，即工艺流程和物流路线的分析，是布置设计的核心。,2、物流分析,59,（1）物流分析的基础,计算物流量：当量物流量物流运动过程中一定时间内按规定标准修正、折算的搬运和运输量，计算公式：f=q.n。其中：f当量物流量q每个标准搬运单元的当量吨数n单位时间内两设施间流动的标准单元数例：载重为两吨的标准载重箱，载一箱锻件为2当量吨，载一箱壳体也为2当量吨。,60,玛格数法用可运性衡量当量物流量。,标准的1玛格：一块干燥的木块，体积为5*5*5立方厘米，可以方便地用手拿住。一包香烟=0.5mag一个电话亭=50mag一个低堆垛的托盘（1200cm*1200cm）=38mag玛格的计算：M=A+A（B+C+D+E+F）/4其中：A基本值，通过计算物料体积后查玛格曲线得出。B密度修整系数C形状修整系数D损伤危险程度修整系数E状态（物理、化学）修整系数F价值因素（若不考虑，则F=0）,61,（2）物流分析的工具与方法,针对不同的生产类型，应采用不同的物流分析方法。（A）工艺过程图(ProcessChart)。工艺过程图就是把工艺路线卡和装配程序图汇总到起而形成的一种流程图。工艺过程图可以用来详细描述产品生产过程中各工序之间的关系，也可以描述全厂各部门之间的工艺流程。在大批量生产中，产品品种很少，用标准符号绘制的工艺过程图直观地反映出工厂生产的详细情况，此时，进行物流分析只需在工艺过程图上注明各道工序之间的物流量，就可以清楚地表现出工厂生产过程中的物料搬运情况。,62,其重要作用是在分析工艺过程的基础上，通过产品加工、组装、检验等各加工阶段及加工路线的分析，可以计算出每个工艺过程的各工序（作业单位）间的物流强度，从而为作业单位位置的确定找到基础数据。绘制过程先在图的右上部从第个装配作业的主要组件开始，在垂直线上按工艺路线卡的作业顺序用圆圈表示加工和装配，用正方形表示检验其它零部件，如果自制，分别用垂直线画出其作业顺序，如果外购，则分别用水平线进入装配作业。,例1：电瓶叉车总装厂的工艺过程图变速器的加工与组装随车工具箱的加工车体加工液压缸加工,63,机加工,变速器加工工艺过程（单位：t),工艺过程分析：毛坯重0.50，经退火处理的毛坯重0.20，机加工中需返回热处理的为0.1由此可知，14之间的物流强度为0.3,64,随车工具箱加工工艺过程,车体加工工艺过程,65,（B）多产品工艺过程表(Multi-columnProcessChart)。在多品种且批量较大的情况下，如产品品种为10种左右，将各产品的生产工艺流程汇总在一张表上，就形成了多种产品工艺过程表，在这张表上各产品工艺路线并列绘出，可以反映出各个产品的物流途径。多种产品工艺过程表是将所有零件或产品的工序都汇总在一张图表上，通过分析、调整图表上的工序，使彼此之间有最大物流量的工序尽量靠近，直至获得最佳工艺安排顺序。企业生产的产品品种多，特别是只进行成形加工处理生产，而不考虑装配时，可以采用多种产品工艺过程图来分析确定其物料流。,66,当零件数量很多时，可以利用成组原理对零件分组，形成一张多种产品工艺过程表对于同组的零件，可以再分类用工艺过程表或多种产品工艺过程表进行物流分析。多种产品工艺过程表分析主要通过作业单位的排序，求得物流顺流强度W的最大值。其中：W的计算式为Wjk为产品Pj的工序Rjk与Rjk+1之间的物流强度Djk为权值：工序相邻，且物料移动为直接正向时，取权值为2工序不相邻，且物料倒流时，取权值为-2,67,例2：多种产品工艺过程表,68,C）从至表(From-toChart)。当产品品种很多，产量很小且零件、物料数量又很大时，可以用一个矩阵图表来表示各作业单位之间的物料移动方向和物流量。,69,作用：从至表通常用以表示建筑物之间、部门之间或机器之间的物流量、物料搬运总量等。画法：表上横行和竖行的标题内，按同样顺序列出全部作业单位(建筑物、机器；部门)。将每个产品或零件在两个作业单位之间的移动，分别用字母表示产品或零件，数字代表搬运总量，填入两个作业单位横行和竖行相交的方格内。注意：从图表的左上角至右下角，划一条对角线，零件前进记在右上方，退回记在左下方。,70,例3,设有三个产品A、B、C，制造它们涉及到的8个作业单位，分别是原料、锯床、车床、钻床、铣床、检验、包装和成品，以18代替。三个产品的工艺线路和每天运量如下表所示,71,按工艺线路画出产品运量从至表,A8,C5,A8,A8,A8,A8,A8,A8,A8,A8,B3,B3,B3,AB11,B3,AB11,B3,AB11,B3,AB11,AC13,C5,C5,C5,C5,ABC16,C5,ABC16,C5,ABC16,72,（4）物流强度与物流相关表,SLP中将物流强度等级划分A、E、I、O、U5个等级，AEIOU比例如下图，U级比例只给无物流的作业单位对,有物流的作业单位对一般不考虑。,物流强度,73,1.原料,2.锯床,3.车床,4.钻床,5.铣床,6.检验,7.包装,8.成品,8,From,20,36,44,30,18,10,12,28,36,22,10,18,16,24,10,22,30,8,18,30,38,26,38,46,12,20,8,例4例3中各作业单位距离见下表，分析物流强度。（注意因为两向距离一致，故左下角表数据省略。）,距离从至表,74,有了距离从至表和产品运量从至表，以相应格子的运量乘以距离便得物流强度，见下表。物流强度从至表,108,0,60,288,104,80,264,188,40,144,80,252,416,64,192,48,128,合计,2016,592,560,192,128,8,AC13,104,75,从表中按路线将物流强度从大到小列出，见下图。再将同一作业单位对的物流强度合并，如表中，34的80和43的48合并得3-4为128，54的64和45的40合并得5-4为104，并后，重排大小。,76,划分物流强度等级如下表,77,物流相关图,可以更简洁明了地表示所有作业单位之间的物流相互关系。下图即例4所示物流相关图，其中U级关系没标出。,78,3、作业单位相互关系分析,设施布置设计要根据部门之间在工艺流程如业务往来中的密切程度，决定相互位置。各部门（作业单位）之间存在着物流关系、非物流关系两种关系。物流关系可以用物流强度来表示两个作业单位之间的关系密切程度，非物流关系无法定量表示，只能通过定性分析加以区分。,79,例如以下就是非物流因素为主的情况：诸如电子和精密机械的工厂，需要运输的物料很少，物流相对来说不重要。辅助设施与生产部门之间常常没有物流关系，但必须考虑它们之间的密切关系，像维修间、工具室、更衣室、休息室与生产区都的一定的密切关系。在纯服务性设施中，例如办公室、维修间内，常常没有真正的固定的物流，常用信息流或人流当作“物流”。在某些情况下，工艺过程也不是布置设计的唯一依据。例如重大零部件的搬运要考虑运入运出的条件，不能按工艺过程布置；有的工序属于产生污染或有危害的作业，需要远离精密加工和装配区域，也不能考虑工艺顺序。,80,非物流关系一般不能用定量的方法得到，而要用一些定性的方法。这时相关图每个菱形格子不但要表示两两之间的密切程度等级(ClosenessRating)，还要加上评级的理由。这些理由一般不要超过810条。常见理由如：,作业性质相似使用相同的设备、场所工作联系频繁程度监督和管理方便噪声、振动、烟尘、易燃易爆危险品的影响服务的频繁和紧急程度等。,81,作业单位相互关系等级,SLP中定性给出密切程度等级时，划分为A、E、I、O、U和X六种，其比例一般按下表掌握。,82,例5作业单位相互关系表,83,非物流关系的评级：A级一般只用于部门间有密切的工艺联系或使用相同的设备或场所，如钢材库和下料区、最后检查和包装、清理和油漆等。大量的人员流动也可定为A。如果对A有些把握不准，就可定为E，如两个作业单位间人员流动量大但并不是每时如此，再如方便和安全要求、搬运物料要求和服务频繁和紧急等。U是最多的，当两个作业单位间不需要相关或无干扰时采用。X同A一样重要，但方向相反，是不需要密切靠近的。例如油漆间就不能和焊接间相邻。一般噪音、烟尘、发热、致冷和气味都是列X的理由。,84,因为这种评级是定性的，必须遵循以下的方法和步骤：由设施布置人员初步决定各作业单位间的关系，并经集体讨论，充分阐明理由并作出分析。访问相关图中所列作业单位的主管或上级，和充分的调查研究。决定密切程度的标准，并逐项把这些标准列在相关图的理由表中。对每一对作业单位确定密切程度等级和理由。应允许任何人对相关图提意见，允许多次评审、讨论和修改。,85,工厂中，作业单位之间物流相互关系与非物流相互关系往往并不一致，为了确定各作业单位之间综合相互关系密切程度，须将两个表进行合并。求出合成的相互关系综合作业相互关系，然后从各作业单位之间的综合相互关系出发，实现各作业单位的合理布置。（1）确定物流（m）与非物流（n）相互关系的相对重要性（加权取值）。一般地m:n不应超过1：3或3：1，当比值大于3：1时，说明物流关系占主导地位，工厂布置时只需考虑物流相互关系的影响。（2）综合相互关系计算根据作业单位对之间物流与非物流关系等级的高低进行量化，并加权求和，求出综合相互关系。（3）综合相互关系的等级划分综合计算得出的和权重是量值，须重新经过等级划分，才能建立与物流相互关系表相似的综合相互关系表，再转换成综合相关图。,4、建立作业单位综合相互关系,86,然后用以下公式计算两作业单位i和j之间的相关密切程度CRijCRij=mMRij+nNRij其中MRij和NRij分别是物流相互关系等级和非物流相互关系等级。然后就可以按计算的值再来划分综合等级。这里要注意X级的处理。任何一级物流强度与X级的非物流关系综合时，不应超过O级。对于一些绝对不能靠近的作业单位，相互关系可定为XX级。最后，再根据经验和实际约束情况，来适当调整综合相关图。,87,例6某零件作业单位综合相互关系计算表,88,89,明确了各相关的作业单位以及各单位之间的物流和非物流相互关系后，就可以按一定的规则和方法，设计出各种平面布置方案。这些方法根据作业单位划分的大小，可用于工厂总平面布置、车间布置和服务设施布置等。平面布置方法主要是缪瑟的线型图法和Tompkins的关系表法，其它方法还有螺旋法等。,5、作业单位位置相互关系分析,在SLP中，设施布置并不直接去考虑各作业单位的占地面积和几何形状，而是从作业单位间相互关系密切程度出发，安排各作业单位之间的相对位置，关系密切等级高的作业单位之间距离近，等级低的距离远。,90,缪瑟提出的SLP中采用了线型图来“试错”生成平面布置图。它的方法是用4条平等线段表示两作业单位间的A级关系；三条平等线表示E级关系；两条I级；一条O级；U级不连线；X级用折线表示。首先将A、E级关系的作业单位放进布置图中，同一级别的用同一长度的线段表示，A级线段最短，取一个单位，E级的长度为A级的两倍，依次类推。随后，按同样的规则布置I级关系。若作业单位较多，线段混乱，可以不画O级关系，但X级必须画出。调整各部门的位置，以满足关系的亲疏程度。最后，将各个部门的面积放入布置图中，生成空间关系图。经过评价、修改，便获得最终布置。,91,问题：作业单位间必然会出现密切等级相同的作业单位对，这会给位置分析造成困难。怎么办？,引入综合接近程度的概念某一作业单位综合接近程度等于该作业单位与其他所有作业单位间量化后的关系密切等级之和。综合接近程度值的高低反映了该作业单位在布置图中是应该处于中心位置还是处于边缘位置。,92,计算综合接近程度,将作业单位综合相互关系表变换成类似于从至表一样的三角矩阵，然后量化关系等级。,93,绘制作业单位位置相关图,第一步处理关系密级为A的作业单位对。按各作业单位综合接近程度的高低排序，找出综合接近程度最高的布置在中心位置；依次处理作业单位对。第二步处理关系密级为E的作业对。最后重点调整X级作业单位对的相互位置,94,例7（1）找出综合接近程度最高的作业单位，是4（机加工车间），将其布置在中心位置；（2）找出A级作业对：12，78，其综合接近分值排序为7、1、8、2，因7和4关系为U，故考虑1和4关系为I，由此画出A级关系位置。,95,97,6、作业单位面积的确定,确定方法：a、计算法：按照设备和作业所需的面积，加上辅助设施、材料存储、维修、通道以及人员等所需面积得到该单位的总面积。b、标准面积法：采用某种工业标准求得所需的面积。c、概略布置法:应用模板或设备模型进行布置并确定面积。d、比率趋向预测法：将过去各个时期每台设备、每个工时或每个单位的面积作为基础，按未来产量和人员的发展预测要求，按比例扩大来设定面积。一般需要的面积常常受到实际条件的限制，必须进行适当的调整，使之与可用面积相适应。调整的方式，可以是压缩某些不很重要的面积、也可以进行新的组合。此外，做面积相关图时需考虑流动模式的选择。,98,面积相互关系图解：根据已经确定的物流及作业单位相互关系以及确定的面积，利用面积相互关系图进行图解，既把每个作业单位按面积用适当的形状和比例在图上进行配置。,99,7、布置修正,所谓修正条件，是指诸如运输方式、贮存设备、场地环境、人的要求、厂房特性、辅助设施和管理控制等具体因素。它们的重要程度各不相同，但都以独特的方式影响布置设计方案。在进行布置设计时，需要加以考虑。用适当的方法根据现有厂房的实际条件使部门面积结合，同时结合修正条件对各部门的位置、形状等进行调整，可以形成几个理想的、理论的块状布置(Blocklayout)方案。例：精密车间应远离锻造车间铸造车间应处在背风之处,100,8、布置方案的评价与选择,布置方案的评价常常从经济因素和非经济因索两个方面进行，经济评价可以采用费用对比法等，非经济因素评价可