长安汽车零部件开发质量管理PPT课件

.,2020年6月11日,零部件质量开发管理手册,长安公司采购部,长安公司供应商管理培训材料,.,目录,第一部分概述第二部分先期产品质量策划第三部分量产产品质量控制,.,一、手册简介二、名词解释和缩写三、基本要求事项,第一部分概述,.,编写目的：加强供应商与CA之间，在产品策划与开发、质量控制方面的沟通与交流规范双方的行为，明确对供应商产品和CA要求供应商开展的相关质量活动最低限度的质量要求，按步骤开发产品保证产品的一致性。,适用范围：适用于向CA交付汽车、发动机零部件的供应商以及在境外对生产用零部件（KD零部件）进行打包的供应商。,一、手册简介,.,主要内容：本手册共4.8万余字，分三部份，第一部份概述，第二部份：先期产品质量策划，第三部份：量产产品质量控制。特点:本手册把TS16949标准及五大工具的相关要求融入了长安的零部件质量管理工作中，结合长安自身特点和长安合资企业的经验，形成长安自己的管理模式，是长安汽车零部件质量开发管理的DNA。,一、手册简介,.,手册的总体框架,一、手册简介,第一部分概述,第二部分先期产品质量策划,第三部分量产产品质量控制,一计划定义项目管理A01供应商的APQP启动会议A02供应商与长安的FTF会议A03APQP项目计划与管控A04高风险供应商管理A05分供方管理A06防止再发生活动二产品设计与开发D01设计失效模式及后果分析（DFMEA）D02设计验证计划与报告（DVP澄清供应商在工程方面的疑问;使供应商清楚地了解CA对于项目APQP的要求;对产品的下一步工作计划达成一致。,APQP启动会FTF会议,目的：,阶段：,.,长安审核APQP会议纪要及相关材料。长安与供应商的FTT会议。按照FTF会议检查表确认是否完成所有的议程并签字。长安完成会议纪要的整理和签署，并在3个工作日内发给相关部门。供应商完成资料的更新，并在5个工作日内将材料返回长安。,A02长安与供应商的FTF会议,活动：,.,A02长安与供应商的FTF会议,流程图：,输入、输出：,.,A03APQP项目计划与管控,先期选点目标协议PSW签署,及时掌控项目开发的进度；评估产品在开发生产过程中的风险；对风险采取应对措施，消除不利影响；确保产品按原定的开发计划顺利生产。,目的：,阶段：,.,供应商按照APQP计划开展的工作。STA定期开展供应商现场审核。供应商定期召开APQP项目进度跟踪会。并在会议结束5个工作日内将信息传递给STA供应商每月开展APQP工作检查，并更新APQP状态报告书。供应商对APQP报告书中的红色/黄色状态项，立即采取应对措施，并通知STA。STA审核APQP状态，同时监控应对措施和纠正方案的实施情况。,A03APQP项目计划与管控,活动：,.,A03APQP项目计划与管控,无风险,有风险，但有措施,有风险，与STA一起讨论措施,流程图：,输入、输出：,.,APQP计划的动态调整，一定需得到顾客的签字认可。对于红/黄项目供应商措施不当或无效时，供应商需及时制定并实施应对措施计划，STA应共同参与问题分析与措施制定，若还是不能解决问题，需立即通报CA项目组进行决策。,A03APQP项目计划与管控,重点注意的问题：,.,A04高风险供应商管理,供应商通过对新零部件以及零部件在设计、质量、保供、生产能力、物流、试验、功能性等方面存在的隐患或潜在的重大问题的分析，完成风险的自我评估并制定应对措施及计划。CA通过甄别出高风险零部件和供应商，并将其纳入重点管理，从而确保零部件的顺利开发。,项目启动PSW的签署,阶段：,目的：,.,STA将收集到的相同零部件质量信息和经验教训传递给供应商。供应商完成风险的自我评估，并将信息反馈给STA。CA对供应商零部件开发过程中存在的隐患或潜在的问题进行分析，甄别出高风险零部件或高风险供应商。STA将高风险零部件或高风险供应商的信息以书面的形式通知供应商。高风险供应商就风险事项制定整改计划和措施，并由其技术或质量副总以上高层签字后反馈给STA。STA对风险供应商开展不定期检查，和过程监督，并督促相关问题进行的整改落实和效果验证。,A04高风险供应商管理,活动：,.,A04高风险供应商管理,流程图：,输入、输出：,.,A05分供方管理,加强对分供方(指CA的二、三等级以下级别的供应商)管理，以确保一级供应商能够准时向CA交付合格产品。,先期选点目标协议量产,目的：,阶段：,.,供应商提供初始分供方清单。在一级供应商产品报价时。供应商提供正式分供方清单。FTF会议结束。供应商根据产品特性和特殊工艺要求，筛选出高风险分供方。供应商按照CA对一级供应商管理方式开展分供方管理。必要时，CA会对分供方进行现场审核以及过程控制的APQP资料审核。一级供应商与分供方签署PSW。在量产后，一级供应商需要对其分供方进行持续监督及评价管理。,A05分供方管理,活动：,.,A05分供方管理,流程图：,输入、输出：,.,A06防止在发生活动,对初期零部件可能发生的重大质量问题防患于未然。,项目启动量产,STA对CA存在的同类产品的质量问题进行收集，并将其发给供应商提供参考；供应商根据自己生产同类产品的经验和收到的质量问题，评估自己的制造过程并编写防止再发生措施，并提交给STA；STA对供应商提供的防止再发生措施进行评估和状态跟踪。,目的：,阶段：,活动：,.,A06防止在发生活动,流程图：,输入、输出：,.,产品设计与开发,二、产品设计与开发,.,二、产品设计与开发,D01设计失效模式及后果分析D02设计验证计划与报告D03产品关键特征/重要特征D04正式工装加工的批准,.,D01设计失效模式及后果分析,认可并评价产品中的潜在失效以及该失效的后果；确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；全部过程文件化。,FSS/BTS,先期目标选点协议-开始工装模具开发,目的：,阶段：,.,活动：,D01设计失效模式及后果分析,确认全服供应商（FSS）和按规范开发供应商（BTS）进行设计失效模式分析时充分考虑了各种输入要素。供应商完成设计失效模式分析(DFMEA)，并提交CA。CA对供应商DFMEA进行审核，必要时和供应商共同讨论。供应商根据CA要求更新DFMEA。CA定期检查改善计划，跟踪改善措施和结果。,.,S严重度O频度D探测度RPN风险顺序数（SOD）,S8，修改设计减少严重度数值RPN100，采取预防和纠正措施。RPN均100，对其最高两项制定预防和纠正措施。,SOD,D01设计失效模式及后果分析,.,D01设计失效模式及后果分析,流程图：,输入、输出：,.,D02设计验证计划与报告,通过对全服供应商（FSS）和按规范开发供应商（BTS）在零部件开发过程中验证其设计的试验内容和试验报告的确认和管控，从而确保其对产品的设计符合客户的期望和要求。,先期选点目标协议开始工装模具开发,目的：,阶段：,.,D02设计验证计划与报告,在产品开发阶段，全服供应商（FSS）在根据设计要求，开展零部件产品开发和制定设计验证试验计划。CA审核供应商提交的设计验证试验计划。当供应商的试验计划的内容和时间都要满足要求，批准归档。供应商按照批准后的试验计划实施试验。供应商在试验结束后整理形成设计试验验证计划与报告，并提交给STA。PDE审核供应商提交的试验报告，完全合格后予以批准。,活动：,.,D02设计验证计划与报告,输入、输出：,流程图：,.,D03产品关键特性/重要特性,通过识别产品关键特征/重要特征（CC/SC）和制定对应的管控方法，以便在制造过程中对该特性进行控制及保证。,先期选点目标协议开始工装模具开发。,CC（G）关键特性：S=9-10，或涉及安全、法规。SC（Z）重要特性：S=7-8，或涉及性能、可靠性。,目的：,阶段：,.,供应商根据长安的产品要求和标准，顾客特殊要求，以及自己的失效模式和后果分析，确定CC/SC（G/Z）清单。供应商将CC/SC（G/Z）清单供PDE/STA确认。供应商将确认后的CC/SC（G/Z）特性纳入PFMEA、控制计划和作业指导书等。STA跟踪样件阶段、批量阶段、量产阶段供应商对CC/SC的管控是否可行。,D03产品关键特性/重要特性,活动：,.,D03产品关键特性/重要特性,输入、输出：,流程图：,.,D04正式工装加工的批准,确定供应商生产准备的一个关键阶段。（1）工装加工数据发布之前，CA主管人员商议工装加工的签署发放的时间节点。在确定供应商的准备工作完成后，签署工装加工表格。（2）工装加工数据发布之后，了解和控制产品开发过程中工程变更数据发放状态。,面对面会议开始工装模具开发。,目的：,阶段：,.,零部件开发里程碑,D04正式工装加工的批准,CA-PDS流程,阶段：,产品设计与开发,.,BTS(按图开发的供应商)当确认其符合工装加工条件时，STA签署工装加工批准文件。FSS(全服务供应商)召开产品设计开发状态的评审会议，确定工装加工可以发放的时间节点。供应商按最新的工装加工发放时间节点，重新确定产品开发时间计划。STA跟踪计划实施进度和结果。工装加工批准后，若出现工程变更，STA需要对加强工程变更数据发放状态和变更活动的跟踪。,D04正式工装加工的批准,活动：,.,D04正式工装加工的批准,输入、输出：,流程图：,.,过程设计与开发,三、过程设计与开发,.,三、过程设计与开发,P01过程流程图P02过程失效模式及后果分析P03控制计划P04检查基准书P05颜色、皮纹和光泽开发P06零部件审查P07零部件包装与运输,.,P01过程流程图,原材料入厂成品入库，按顺序的制造单元（包括检查工位）所组成。过程变化原因。,工装模具开发PSW签署,定义：,阶段：,.,P01过程流程图,供应商根据产品技术要求和标准、DFMEA、以往同类产品经验等编写过程流程图。STA审查供应商提供的过程流程图，判断能否达到流畅生产的要求以及与报价假设是否一致。如有必要，供应商需要更新过程流程图。,活动：,.,P01过程流程图,输入、输出：,流程图：,.,P02过程失效模式及后果分析,它是对新的/修改的过程的一种规范化的评审和分析，是为新的/修改的产品项目指导其预防、解决或监视存在的过程问题。,工装模具开发PSW签署,定义：,目的：,通过生产制造过程确定潜在失效模式分析，对高风险项目制订改进措施和监控要求，确保生产的产品符合客户期望和要求。,时间：,.,P02过程失效模式及后果分析,供应商根据过程流程图、DFMEA、CCSC清单，以及借鉴同类产品的过程潜在失效模式编制过程失效模式及后果分析。供应商根据风险系数评分结果，甄别出过程关键特性（G）和重要特性（Z）项目，制定相应的措施计划，预防或减轻过程失效模式的严重度和RPN值。供应商提交PFMEA给STA，STA审核供应商的PFMEA，并确认供应商已经掌握FMEA风险系数评分要求，并按照要求对各潜在失效模式进行正确评估，确认DFMEA输出的高风险项目，在PFMEA中得到充分考虑。供应商定期检查改善计划，跟踪完善改善措施和结果。,活动：,.,P02过程失效模式及后果分析,当出现以下情况时，必须采取措施，且按优先度排列如下：S8时，必须采取措施，且只能通过修改设计来减少失效的严重度数值；RPN100时，必须采取措施；当该PFMEA的RPN均小于100时，应对RPN值最高的两项制定措施；措施的实施顺序，首先考虑S，其次考虑S与频度O的乘积，最后考虑RPN值；相应值最高的措施优先实施。,活动：,.,P02过程失效模式及后果分析,输入、输出：,流程图：,.,P03控制计划,对制造过程流程图的具体化。它明确了过程的控制参数/方法，设备，工艺参数和反应计划等。,工装模具开发PSW签收,定义：,阶段：,.,P03控制计划,供应商在不同的生产阶段，制定控制计划。供应商根据各阶段出现的问题，分析生产过程控制环节，同时更新控制计划。STA审核控制计划。对文件符合性的审核，以及生产现场实际控制的审核。当出现产品参数、过程控制、检测方式等变更时，必须及时修订控制计划。,活动：,.,P03控制计划,输入、输出：,流程图：,.,样件控制计划,试生产控制计划,量产控制计划,问题：样件、试生产、量产控制计划应设置在我们的那个里程碑?它们的区别是什么？,.,P04检查基准书,为了保证供应商在制造过程和零部件出厂检查过程中，对CA的技术、质量要求和供应商自身的控制点都得到有效控制，保证供应商各阶段交付的零部件能够符合CA要求。,开发工装模具开发起PSW签署结束,目的：,阶段：,.,P04检查基准书,供应商根据输入（图纸、控制计划、产品质量基准书等）编制检查基准书，提交STA。STA组织相关部门/人员进行评审，必要时要求供应商更新检查基准书。供应商将更新后的检查基准书（有效版本）提交STA。供应商用检查基准书控制产品质量。生产过程发生设计变更，供应商需要动态修订检查基准书，并重新提交STA审核。,活动：,.,P04检查基准书,输入、输出：,流程图：,.,P05颜色、皮纹和光泽开发,确保供应商外观零部件的颜色，皮纹符合设计意图和CA要求。,颜色开发：开始工装模具开发PSW签署,皮纹开发：工装模具试运行PSW签署,目的:,阶段：,.,P05颜色、皮纹和光泽开发,PDE将标准色板、标准皮纹板发送给STA。STA将色板和皮纹板按照项目时间要求提供给供应商。供应商制定颜色开发及皮纹样件开发计划。STA审核确认开发计划，并跟踪开发过程。供应商完成样件，并提交CA审核。样件若通过审核，CA签署批准报告，并完成样件封样。样件若未通过审核，供应商及时制定并实施整改计划，确保产品达到客户要求。,活动：,.,P05颜色、皮纹和光泽开发,输入、输出：,流程图：,.,通过找出并改进过去的失败事例与设计构造上的问题和生产上的难点、操作上的困难之处，以便做到事先防止质量问题的发生和流出生产线。,P06零部件审查,工装模具试运行量产,目的：,阶段：,.,关键时间节点：工装模具试运行（TTO）试生产（PP）量产（JOB1）供应商针对每一个产品，制作“审查重点”项目，并提交STA审核确认。供应商做好审查前期各项准备工作。STA到供应商现场开展各个阶段样件进行审查。,P06零部件审查,活动：,.,P06零部件审查,输入、输出：,流程图：,.,P07零部件包装与运输,通过在供应商内部处理和交付到预定的地点对其提供防护，确保产品保持符合要求。包括：标识、搬运、包装、贮存和保护。,目的：,阶段：,试生产PSW签署,.,P07零部件包装与运输,CA提出产品的包装与运输要求。供应商按照包装与运输要求开展包装设计。供应商向CA采购部提交包装和盛具方案。CA采购部负责组织方案评审和确认。供应商按照获得批准的包装方案进行实物包装打样和盛具样件制作，并开展样件运输测试。CA采购部组织对实物包装和盛具的评估，并批准是否可作为正式量产包装和盛具。,活动：,.,P07零部件包装与运输,输入、输出：,流程图：,.,四、产品验证与过程验证,V01零部件型式试验计划和报告V02样件提交及封样V03试生产/过程能力调查V04质量问题整改跟踪管理V05PPAP的提交与PSW批准,.,V01零部件型式试验计划和报告（PVP&R）,通过审核批准供应商提交的零部件型式试验计划和报告（或称零部件型式试验），确保供应商在制定的加工工艺和过程控制下生产的产品能满足CA零部件图纸和规范要求。,目的：,阶段：,工装试运行PSW签署,.,V01零部件型式试验计划和报告（PVP&R）,在产品最终开模数据发布后，供应商开始准备模具、工装设备的制造，同时按照图纸、规范、以往过程控制经验编制型式试验计划（PVP）。STA审核供应商提交的PVP，审核的依据主要包括：产品技术要求和标准、法规等各方面要求，结合PDE确定的零部件工程规范，检查确认试验计划的内容。供应商认为可以借鉴其他阶段试验或借用其他同类产品的试验项目，须提供相关试验证据和所借用的试验报告，并得到STA的批准，并在PVP&R中注明引用号。,活动：,.,V01零部件型式试验计划和报告（PVP&R）,供应商按照审核批准的型式试验计划实施试验，和零部件型式试验计划与报告（PVP&R），并提交给STA。如需要，STA应到供应商现场检查试验的情况。STA审核供应商提交的PVP&R，完全合格后方能签字批准，并作为PSW签署的一项重要文件进行归档。如有设计变更发生并涉及到零部件型式试验内容，供应商应及时更新试验计划并完成相关试验。试验完成后，供应商应重新提交型式验证试验计划与报告（PVP&R）给STA。对于无法按期完成的型式试验，供应商应及时向STA提交型式试验延误申请，并抓紧开展型试试验。,活动：,.,V01零部件型式试验计划和报告（PVP&R）,输入、输出：,流程图：,.,V02样件提交及封样,保证产品在试生产的各个阶段，供应商提交样件的外观、尺寸、性能符合客户产品设计要求，达到产品在试制阶段满足设计部门的技术质量目标，并根据样件评审持续提升产品质量。,样件评审范围：新产品开发的所有零部件。封样范围：所有零部件，重点对易变形、检具不能检测到的零部件。,目的：,阶段：,工装模具试运行PSW签署,.,V02样件提交及封样,供应商在试制样件期间按照控制计划或检查规格上的要求进行样件检查。供应商在样件评审前，应做好评审资料准备，内容主要包括：检查成绩表，材料试验报告、性能试验报告、型式试验报告、外观批准报告、工装三坐标检测结果报告等。STA组织PDE、质量部等部门评审样件。样件通过评审，CA质量部检查处工程师、STA工程师、供应商技术质量经理在产品封样单上签字确认。,活动：,.,V02样件提交及封样,封样后的样件保留在供应商处，供应商仅将封样照片作为其PSW签署的重要资料。供应商向CA发送评审合格的样件进行试装及后续的试验。对于提交样件时无法完成的型式试验，供应商应向STA提交型式试验延误申请，并获得STA批准后，方可发送样件进行试装。若样件没有通过评审，供应商应在3天之内反馈样件质量问题纠正措施计划给STA，同时对发现的问题进行整改。STA开展质量问题的整改情况跟踪。,活动：,.,V02样件提交及封样,输入、输出：,流程图：,.,V03试生产/过程能力分析,为了使新设零部件（试制样件零部件除外）能顺利地进入批量生产而进行的试生产活动，同时对过程能力开展调查。,阶段：,工装模具试运行PSW签署,目的：,.,V03试生产/过程能力分析,试生产期前，供应商将试生产计划通知STA，STA与供应商就生产现场审核和确认的时间达成一致。试生产期间，STA和其它相关部门到现场进行试生产确认。供应商对试生产进行过程能力分析，完成过程能力调查报告。同时，对过程能力调查中发现的问题需及时制定并实施整改措施计划。还要根据需要，对改进的效果再次进行检验和确认。供应商将过程能力调查报告和问题整改措施计划提交STA。STA审核供应商的过程能力是否满足要求，并跟踪问题整改进度和效果。,活动：,.,V03试生产/过程能力分析,输入、输出：,流程图：,.,V04质量问题整改跟踪管理,为了规范质量问题整改跟踪管理，确保CA产品开发的质量问题能得到及时解决，满足零部件技术质量要求。,零部件质量问题整改跟踪管理范围：有质量问题的零部件。,目的：,阶段：,工装试运行量产,.,STA将产品开发、生产、售后过程中收到的质量信息以质量信息跟踪表的形式通知供应商。供应商在收到问题3个工作日内完成质量问题整改计划和措施，并发送给STA。STA开展质量问题的整改过程跟踪，并将整改措施和整改计划及时反馈给公司相关部门。当质量问题在计划时间不能整改完毕时，供应商应向STA及时提出延期申请，并报公司相关部门批准。,V04质量问题整改跟踪管理,活动：,.,V04质量问题整改跟踪管理,输入、输出：,流程图：,.,V05PPAP的提交与PSW批准,.,V05PPAP的提交与PSW批准,用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。,目的：,阶段：,工装试运行整机投产,.,STA确定PPAP提交等级，并通知供应商按确定的PPAP等级准备资料。供应商在JOB1之前按照要求的提交等级准备PPAP资料，并提交给STA审查。STA在接收到供应商提交的PPAP文件后，在15个工作日内完成PPAP提交文件的审查。零部件或相关的PPAP文件未满足CA规定的要求时，必须要求重新提交，直到符合要求为止。STA完成PSW的签署，并向供应商反馈PSW签署结果。对每一个零部件都必须进行单独的PSW批准，除非STA同意其他的形式。对获得PSW完全批准或临时批准，采购部方可发放小批量的采购订单。,V05PPAP的提交与PSW批准,活动:,.,等级1只向顾客提交保证书（若指定为外观项目，还应提供外观件批准报告）；等级2只向顾客提交保证书及产品样品以及有限的支持数据；等级3须向顾客提交保证书及产品样品以及全部的支持数据；等级4提交保证书及顾客规定的其它要求；等级5提交保证书，供评审用的全部的支持数据保留在供方制造场所。,V05PPAP的提交与PSW批准,PPAP共分为5个等级,.,V05PPAP的提交与PSW批准,PSW签署结果：完全批准、临时批准、拒收,.,供应商在批量生产前已经识别了顾客的所有要求，同时各项生产准备活动已完成。,V05PPAP的提交与PSW批准,输入、输出：,流程图：,.,M01量产初期管理M02过程质量控制M03批次管理M04不合格品处理/纠正预防措施M05设计变更管理M06供应商工程变更管理,第三部分量产产品质量控制,.,M01量产产品初期管理,为了使初期零部件（试制零部件除外）能够顺利开始批量生产，供应商应在从批量生产初期1000件期间，采用与通常的批量生产工序不同的检查工序以确保质量。尤其应对作业人员的知识和技能方面有关的特征（如：作业遗忘、遗漏工序、外观检查、零部件错装等）进行检查。也适用于：产能增加、工装设备变更、工厂搬迁、停产半年以上重新供货前、设计或工程变更,阶段:,整机投产量产,目的：,.,M01量产产品初期管理,供应商制定量产初期验证计划，并将计划提交给STA。供应商根据STA批准后的验证计划组织试生产。在批量生产初期1000件期间必须对产品进行全数（100%）检查。在实施期间，基本上到1000台为止（或者JOB1后90天内）。若供货量超过了1000件，如果不良情况和担心的问题等没有解决，问题依然存在，供应商仍需要继续进行该项活动直至质量稳定。在某些情况下，STA可以要求继续进行检查。供应商在实施检查的零部件上采用做标记等方法进行识别，1000件保证活动期间的所有零部件需要有1000件保证的标识，标识由供应商自行规定。,活动：,.,M01量产产品初期管理,零部件的检查特性由供应商自行决定，但检查特性必须包括控制计划中的特殊特性。在1000件保证活动中，供应商应根据检查特性的需要增加特殊检查工位，活动完成后撤销此检查工位。对于不同生产线、同一生产线不同模具、不同班次、一模多腔的每一腔的零部件都要进行1000件的确认。试生产完成后3个工作日内，供应商应将1000件检查结果和试生产问题整改措施计划提交STA。,活动：,.,M01量产产品初期管理,输入、输出：,流程图：,.,M02过程质量控制,为使供应商需要按照顾客的要求建立质量管理体系，保证严格控制制造过程，保证产品质量，并采取及时、有效的措施满足顾客的生产需求。,供应商职责：供应商需要按照CA的要求建立质量管理体系，保证严格控制制造过程，保证产品质量，并采取及时、有效的措施满足CA的生产。CA职责：定期/不定期对供应商的质量保证体系和产品的制造过程进行审核，提出不符合项，并监督供应商整改，必要时提供技术和质量支持。,阶段：,目的：,职责：,整车投产之后到量产全过程,.,M02过程质量控制,质量体系。内部质量审核。过程质量控制。特殊特性。标准化管理,活动：,可视化管理。异常处理。型式试验。工程能力调查。记录保管要求。,.,M03批次管理,供应商应建立合理的批次管理和一套完整的可追溯体系，以便顾客和供应商能够对原材料状态、生产过程、检查记录和生产日期等进行追溯管理。,目的：,适用范围：,CC/SC等级零部件和CA指定的零部件,.,批次设置：,生产批次,原材料批次/购入零部件批次,M03批次管理,原材料入、出库，工序间流转和出库，零部件的发货等遵守先进先出管理方法；自原材料开始，至每一个生产工序，以及成品出厂均要有合理的记录可查。,要求：,.,M04不合格品处理/纠正预防措施,明确供应商不合格产品的处理流程，保证CA生产活动的正常进行，促进供应商的质量改进，同时将双方的损失降至最小，维护双方的共同利益。,目的:,阶段:,本活动主要针对整车/机配套件（原材料）在供应商内部、进货检验、检验试验、制造及装配等过程中出现的不合格品。,范围:,整机投产量产,.,M04不合格品处理/纠正预防措施,供应商内部发现不合格品供应商在公司内部发现不合格件或可疑产品，供应商应将不合格件或可疑产品保留下来，不能发给CA。在供应商内部发现了不合格，且已经流向CA的情况下，供应商应立即填写并向CA发出紧急召回通知，同时发出补货信息。如果CA有要求，供应商应向STA提交8D报告，同时采取措施防止问题再次发生。供应商如果对不合格品采取临时措施，在永久措施得到CA确认之前，应将采取临时措施的产品进行标识管理。,活动：,.,流程图1（供应商内部发现不合格品，可能该产品已流向CA）,M04不合格品处理/纠正预防措施,.,M04不合格品处理/纠正预防措施,长安公司发现不合格品：向供应商发出零部件不良信息传递单。供应商在24小时作出答复，并立即开展相应的行动。当供应商希望让步接受不合格品时，供应商应在24小时内向CA提出申请。CA按配套件超差品审理流程办理。实施换货时，供应商必须确保CA生产需要，否则将承担相应损失。对于退货产品、挑选/返工后的不合格品、换货产品均由供应商，或由供应商委托其他方退回，物流部和质量部协助。临时措施结束后，供应商根据要求提交8D报告。供应商对采取临时措施的产品实施标识管理。,.,流程图2（CA发现不合格品）,M04不合格品处理/纠正预防措施,输入、输出：,.,M04不合格品处理/纠正预防措施,流程图3（8D流程）,D0-紧急措施D1-第一步骤:建立解决问题小组D2-第二步骤:描述问题D3-第三步骤:执行暂时对策D4-第四步骤:找出问题真正原因D5-第五步骤:选择永久对策D6-第六步骤:执行及验证永久对策D7-第七步骤:防止再发D8-第八步骤:团队激励,3个工作日,10个工作日,.,目的：,阶段：,M05设计变更管理,明确CA发出的设计变更和供应商申请的设计变更的工