风险辨识与控制管理制度

风险识别和控制管理系统一、目的为贯彻“对事故多发行业采用风险识别、风险评估、风险控制等一整套系统、科学的管理方法”的国家政策，识别危险源，评估风险，根据成本效益分析，对企业存在的风险做出客观、科学的决策，坚持安全第一、预防为主、综合治理的方针，进一步提高公司预防和控制生产安全事故的能力。 努力减少生产安全事故的发生，有效控制风险，妥善处理风险造成的损失和后果，以最低的成本获得最大的安全保障。二。法律法规基础根据中华人民共和国安全生产法、沈阳市开展工贸企业安全生产分级分类监管实施方案等法律法规的规定，结合安全生产工作实际，制定本办法。三。适用范围本办法适用于质量检验计量部门根据可预防和控制的安全风险(以下简称风险)的要求，开展的风险识别、风险评估和分类、风险控制、监督和评估工作。四.危险识别根据GB/LT13816-92 生产过程危险和危害因素分类与代码的规定，结合企业的实际生产情况，将生产过程中的危害和危险因素分为以下五类。4.1物理危害和有害因素4.1.1试验设备和设施的缺陷(试验设备接地青铜板接触不良、接地棒损坏、试验设备接地线损坏、试验设备和设施的其他缺陷等。)4.1.2保护缺陷(试验区域无围栏、设备保护装置和设施缺陷、保护不当、产品试验期间安全保护距离不足、其他保护缺陷)4.1.3电气危险(外露带电部件、漏电、闪电、静电、电击、电火花和其他电气危险)。4.1.4噪声危害和振动危害。4.1.5电磁辐射(X射线、射线等。)4.1.6移动物体的危险(固体射弹、液体飞溅、反弹、辊、板、托盘、套筒滑动和其他移动物体的危险)4.1.7开火。4.1.8可能导致烧伤的高温物质(高温气体、高温固体、高温液体和其他高温物质)4.1.9可能导致冻伤的低温物质(液氨、其他低温物质)4.1.10恶劣的工作环境(安全走廊缺陷、照明不良、通风不良、缺氧、高温、低温、油性地面等恶劣的工作环境)4.1.11警示灯缺陷(测试警示灯损坏、警示灯无声音等缺陷)4.1.12旗帜(无旗帜、旗帜选择不当、旗帜位置旗帜、不规则旗帜、不清晰旗帜、其他旗帜)4.2。化学危害和危险因素4.2.1易燃易爆物质(易燃易爆气体、易燃易爆液体、其他易燃易爆物质)4.2.2有毒物质(有毒气体、有毒液体和其他有毒物质)4.2.3腐蚀性物质(腐蚀性气体、腐蚀性液体和其他腐蚀性物质)4.3心理和生理危害及有害因素4.3.1过载(身体过载、听觉过载、视觉过载、其他过载)4.3.2异常健康时的禁忌操作。4.3.3心理异常(运气、麻痹、懒惰、虚张声势、鲁莽、不耐烦、易怒、愤怒、自满、好奇、冒险、过度紧张和其他心理异常)4.3.4识别功能缺陷(感知延迟、识别错误、其他识别功能缺陷)4.4行为危害和有害因素4.4.1命令错误(非法命令、其他命令错误)4.4.2操作错误(误操作、非法操作和其他操作错误)4.4.3监护错误4.4.4其他危险和危险因素4.5。危险识别的主要范围4.5.1在危险源辨识过程中，各单位应坚持“横到边，竖到底，不留死角”的原则，从以下几个方面对存在的危险源和危险源因素进行辨识和分析。4.5.2质量检验测量部的布局4.5.3组装试验区域的安全距离、测量危险化学品、易燃易爆物品和危险品的设施的布置、振动试验噪音、手持式S光测试仪的辐射、布置4.5.6.1机械设备：运动部件和工件、操作条件、检修操作、误操作和误操作。4.5.6.2测试电气设备：停电、触电、火灾、爆炸、误操作和误操作、静电和闪电。4.5.6.3高风险测试设备、冲击发生器高空调试等。4.5.6.4有毒物质、噪声、粉尘、辐射、高温、低温等有害作业部位4.5.6.5管理设施、事故应急救援设施、辅助生产设施4.5.6.6的生产组织、生理和心理因素。4.6事故原因4.6.1人的不安全行为和物体的不安全状态是事故的直接原因，是缺乏管理、控制不力、缺乏知识、对现有风险的错误估计或其他个人因素等基本原因的标志。V.风险评估5.1任务5.1.1评估已识别危害的风险程度，确定不可承受的风险，并给出优先顺序。类型5.25.2.1危险事件的发生频率和后果严重性通常用于表示风险等级。定性评价和定量评价可用于风险评价。5.3评估5.3.1各小组应根据经验判断工作中在设备、设施、工艺、设备本身、环境、人员配置和管理中识别的危害，并结合下表确定危害程度和后果严重程度。风险分类标准水平危险意义红色难以控制风险因素众多且难以控制。一旦发生事故，将会造成重大的经济损失或大规模的人员伤亡。橙色的这很难控制危险因素很多，很难控制。如果发生事故，很容易造成巨大的经济损失或人员伤亡。黄色处于控制之下风险在控制范围内，一旦发生事故，容易造成一般经济损失或人员伤亡；蓝色在控制范围内不容易发生事故。风险在控制范围内，一旦发生事故，容易造成轻微经济损失或人身伤害；后果的严重性和风险分类水平结果伤害和死亡红色主要的一群死者和一群伤员橙色的严重的一人死亡或遭受群体伤害。黄色中等需要住院治疗的严重伤害蓝色轻蔑只需要门诊治疗或简单的包扎。5.3.2在评估后果时，除了考虑人员伤亡、违反法律法规的严重程度、对市场声誉和形象的影响、对环境的影响、设备损失的大小等因素外，还应考虑其他因素。5.3.3本部门根据行业法律法规和公司发布的企业标准制定风险分类标准，并根据风险控制程度和可能造成的危害程度对风险进行分类。原则上，该部门分为四个等级：蓝色、黄色、橙色和红色：蓝色：风险在控制范围内，一旦发生事故，很容易造成轻微的经济损失或人身伤害；黄色：风险在控制范围内，一旦发生事故，容易造成一般经济损失或人员伤亡；橘子：有很多危险因素，很难控制。如果发生事故，很容易造成巨大的经济损失或人员伤亡。瑞德：风险因素很多，很难控制。一旦发生事故，将会造成重大的经济损失或大规模的人员伤亡。六.责任6.1负责人应建立健全所辖各班组的安全生产风险分级控制体系，实施精细化、规范化的安全生产管理，不断提高生产安全事故防控能力。6.1.1质量检验测量部门的主要负责人对本部门的安全生产风险分级控制负有以下责任。6.1.2督促建立健全本部门的安全生产风险责任制。6.1.3督促建立风险控制档案，制定和完善风险分类管理的控制程度、操作程序和应急预案。6.1.4监督检查本部门风险分类控制的实施情况。6.1.5组织制定和实施风险分类控制培训、教育和培训计划。6.2其他相关工作。6.2.1各负责人应结合实际情况，组织全体员工6.2.2质量检验测量部应根据公司规定制定风险检查制度，明确各级管理人员、技术办公室、办公室、班组、岗位等风险检查责任人，检查存在重大风险的设备、班组、岗位的安全状况，建立检查档案。检查工作中发现的隐患，按照隐患排查治理制度进行处置和整改。6.2.2.1的部门主管应定期参加检查。每月检查次数不少于2次，安全专题会议不少于2次，参加人员应签到确认。6.2.2.2主管部门负责人应定期参加检查，每月检查次数不少于4次，组织安全专题会议不少于2次，参加者应签到确认。6.2.2.3主管总监的负责人应定期参加检查。每月检查次数不少于4次，安全专题会议不少于4次，参加人员应签到确认。6.2.2.4各班组长负责人每天上岗前应对本班组的设备、环境和人员进行安全检查。每天上岗前，应对员工进行岗前安全教育。确认岗前安全教育后，员工应签字上岗。6.3各负责人应对辖区内员工进行岗位风险培训，使其了解风险的风险特征，熟悉风险管理规章制度和相关安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能和应急措施。6.4各责任负责人应了解本岗位的风险部位和区域，设置明显的通知标志，并告知本班组员工及其他可能受影响的单位、区域和人员基本风险情况、危害特征、可能发生的事故后果和应急措施等。7.管理7.1.1对于通过风险评估确定的危害(点)，各小组应在展板上画墙，任何小组或个人无权取消已确定的危害(点)或擅自放弃管理。7.1.2所有危险源(点)必须悬挂警示标志，并保持完好。如因工作需要调整危险源(点)负责人，应及时在显示板上进行修正。7.1.3各级管理者应根据危险源点的管理要求实施管理监督。危险源(点)人员应严格执行作业安全风险控制措施。7.1.4各类危险源应列为各级安全检查的重点。发现的问题应及时解决。如问题暂时无法解决，应及时采取临时措施，并向上级管理部门报告。7.1.5高压、高空、有毒等危险作业必须有安全措施和专人负责。7.1.6当各种危险源(点)发生事故时，必须按照“四不放过”的原则对危险源(点)的管理进行调查。如果事故是由危险源(点)失控管理造成的，应追究相关人员的责任，并加倍处罚。8.风险控制8.1各小组通过风险评估确定风险等级后，必须根据不同的风险等级确定风险控制对策。必须严格按照“三定：定整改措施，定完成时间，定整改负责人，四定：发现事故隐患，个人不推班组，班组不推车间，车间不推厂部，厂部不推上级。这五个决定是：1 .安全管理到位；2、安全隐患排查治理到位；3、安全制度落实到位；4、安全责任到位；5、安全培训到位的原则进行整改，保质保量按时完成8.3.1各小组应根据从风险评估中获得的风险等级，按优先顺序确定设计、维护和改进控制措施的行动计划。选择控制措施时应考虑以下因素。8.3.2如果可能，消除危险或安全消除危险源，例如，用安全产品替换危险产品。8.3.3如果无法消除，应努力降低风险，如注意工作中的安全预防措施。8.3.4如果可能，使工作适合人们，例如，考虑人们的精神和身体因素。8.3.5利用技术进步改进控制措施。例如，改变