车身试制典型问题-侧围

车身试制典型问题,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,1、设计时二者间隙值就比较小（0.51.22mm）、要求2.5mm以上。2、侧围外板A柱处的台阶深度不够（实际比理论小0.321.8mm）。,1、临时措施：冲压正在修改翼子板的翻边，可以增大二者间隙（达到1mm左右），以消除此现象。2、冲压修改侧围外板模具，加大台阶的深度至理论值。3、降低翼子板的翻边的高度，以增加其间隙,1、设计的时候一定要进行系统校核，并形成报告。2、保证外观间隙3mm，内间隙2.5mm以上3、考虑靠近这个配合面的地方，增加翼子板固定点，避免此处由于刚度的问题造成的振动干涉。4、翼子板此处避免悬臂结构，容易造成紧固不良或者动态干涉。,翼子板和A柱运动震响，干涉掉漆，如右图,翼子板与A柱动态干涉,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,B、C柱异响,车型在颠簸路上行驶时B柱下部异响、C柱上部异响,设计局部间隙过小甚至接近干涉，导致不能满足车间冲压件变形和焊接夹具制造公差要求，钣金间间隙小或者产生临界接触，过扭曲路面产生钣金摩擦异响。,临时方案，B柱上段涂胶、下段由外委供应商剪边；C柱在间隙小的地方加沥青板。最终方案：更改风险干涉处型面增大间隙。,1、设计的时候考虑，打焊点的地方贴合，不打焊点的地方，保证二者的间隙在5mm以上。空间比较局促的地方，不小于3mm；特别是侧围部分外板和加强板的地方。一方面避免异响，另一个方面，有利于电泳漆的进入。2、在一些R角配合的地方，如果两边有焊点，间隙可以适当小些。3、必要时考虑加胶来弥补。4、进行间隙检查的时候，一定要注意材料的料厚和料厚增长方向,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,顶盖偏软,顶盖偏软，变形,1、对于过长的车，都易发生这种问题，前期设计的时候，就要考虑形状加强-比如设置加强筋。2、增加增强垫。,1、顶盖大，没有形状加强2、顶横梁没有起相应的作用,1、做出加强筋来加强。2、增加料厚3、工艺上降低顶横梁和顶盖外板的间隙到设计值3mm,顶盖,顶盖,问题描述,原因分析,加油口盖加强板的锁止支架和加油口盖拉线锁销在运动过程中干涉（数模上运动校核）,前期数据校核没有发现拉线锁销的典型截面不在整车坐标下，导致后续设计失误,加油口盖拉线锁销在运动过程中干涉,注意拉线锁芯固定支架刚度不足、晃动。,加油口盖/加油口盒的其他问题：一、干涉类问题：1、加油口盖与油箱口帽干涉，如下图所示，造成加油口盖外凸，影响外观，经验要求15mm以上。,车身试制典型问题,2、加油口盖固定安装工具空间不足：一般用M5或M6螺栓将加油口盖与侧围连接，紧固用套筒需要一定的操作空间，避免工具操作时干涉，h110mm,h24mm.,3、加油口盖开启角度（限位问题、弹簧弹片弹力问题、打开时能自动弹开且开口尺寸不小于10mm）、手部空间问题,车身试制典型问题,二、加油口盒漏水：,车身试制典型问题,解决方案：1、在焊装时，在加油口盒与侧围外板间涂点焊胶或者隔振胶，如图：,2、在侧围外板与加油口盒周边涂PVC,车身试制典型问题,3、为防止加油口盒内部积水，加油口盒与侧围外板搭接下部区域应与Y轴成一定角度（一般大于5度），使水能够顺利流出。,避免不合理的结构,车身试制典型问题,其他车身漏水点：车身漏水点.xls,车身试制典型问题,门洞密封条安装面非等截面，不利于密封条安装。为保证卡夹力均匀，钣金截面要求基本一致，或变换不大，变化不剧烈。,售后问题：门槛生锈,问题描述,原因分析,解决方法,售后反馈，沿海地区车身门槛、B柱加强板和侧围外板处出现严重锈蚀现象,1、工程设计阶段：设计经验不足，未能考虑电泳漆的电磁屏蔽现象，进漆孔开的比较少。SE涂装工艺审核也未能发现此问题2、设计验证阶段：产品定义的喷腊生产未实施；3、设计验证阶段：未对车身的电泳漆泳透进行相关验证-需要对油漆车身进行剖解验证。,1、后续生产车：在门槛加强板上开孔，以便电泳漆进入，同时进行跟踪试验。2、已生产未销售：通过门槛压板孔，往空腔内注蜡，以阻挡水分和钣金接触。3、售后车：1）通过门槛压板孔，往空腔内注蜡，以阻挡水分和钣金接触。2）锈蚀严重的通过更改车身来解决。,车身试制典型问题,某车的漏液孔布置,车身试制典型问题,某车的漏液孔布置,车身试制典型问题,某车的漏液孔布置,车身试制典型问题,问题：漏液孔如何布置？容易生锈的部位、考虑孔与孔之间的位置关系、考虑侧碰强度要求等,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,右后轮罩上此孔的位置精度较差。加上焊接误差，此处的形成双眼片的可能性很大,更改加油口盒油管固定孔半径，或者更改右后轮罩此处油管固定孔的半径，保证装配,建议右后轮罩此处的油管固定孔改为U型槽，或者增大加油口盒的油管固定孔的半径,加油口盒上的油管固定孔易形成双眼皮,加油口盒上的油管固定孔与右后轮罩外板上油管过孔易形成双眼皮,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,实际凸焊螺母时，螺母超出零件边,理论数据没有考虑到凸焊螺母在实际焊接时，位置是以圆心旋转，零件边缘预留量较小,增大零件边，保证与凸焊螺母旋转在任意位置时与零件边的距离,前期数据考虑全面，凸焊螺母实际焊接时，位置轨迹是以圆心为中心，螺母对角线为直径的圆,凸焊空间不足,凸焊空间不足,凸焊空间要求,要求：1）最小尺寸a小于焊机喉深（我公司最大为480520mm）2）最大尺寸b小于焊机喉宽单臂最大尺寸（我公司最大活动尺寸为230280mm）3）凸焊位置点沿轴线方向40空间内无结构型面，如图尺寸c1、c24）螺母、螺钉轴线方向可焊接最小空间高度为60mm，如图尺寸d,在大型零件上不宜采用凸焊，比如：、,后轮罩路试开裂,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,强化车在路试的时候发生开裂,1、车身刚度（包裹架处）不足2、后减处强度设计不足。载荷通过薄板件来传递3、焊接质量很差，不满足产品定义。特别是CO2烧焊对强度影响很大。,增加两个加强板，一个主要是加强包裹架局部刚度。另外一个和轮罩及其上面的加强板构成一个整体结构，加强减震器安装处的强度。,1、车身设计的时候，要考虑载荷及其传递方向。-接头和框架都很重要。2、加强车身刚度。3、在设计阶段就要求CAE进行模拟计算。,后轮罩路试开裂,整改措施,增加两个加强板，一个主要是加强包裹架局部刚度。另外一个和轮罩及其上面的加强板构成一个整体结构，加强减震器安装处的强度。,后减震器加强板路试开裂,整改措施,更改材料、料厚、钣金结构、,整车扭转刚度不足,整车扭转刚度目标值（加上前后风挡，副车架）为20000NM/DEG，未更改前为13685NM/DEG,采用方案123后为16062NM/DEG,整车扭转刚度不足,整车扭转刚度不足,整车扭转刚度不足,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,在涂装和售后发现，在千斤顶支撑处变形。,千斤顶支撑点只有侧围外板一层板，其他门槛加强板与侧围外板下边缘距离较大，起不到加强作用,将门槛内板下边缘加长，起到加强作用,1、设计时候，此处考虑外板，加强板及其门槛内板一起来承受载荷。2、cae分析计算。3、此处要考虑预留支撑的标识。,千斤顶支撑处变形,前风挡玻璃与钣金涂胶面间距不均,此问题多发生在侧围和前舱