汽车后桥减速器壳单面钻孔机床三图一卡设计

xx大学毕业设计（论文）前 言作为实践教学的重要形式，毕业设计是大学生从学生学习阶段到以后的生产实践阶段的过度。它能够使大学生综合回顾和应用以前学过的知识，建立基本的知识体系，是培养大学生创新能力、实践能力和创业精神的重要过程。在批量生产中要提高生产率，缩短加工时间和辅助时间，集中加工工序，就应该设计专用机床。组合机床70%90%的通用零部件，设计周期短，成本低，当加工对象改变时，可利用原有的通用零部件，组成新的组合机床。近年来，组合机床在汽车，发动机，电机，仪表，纺织机械等生产部门获得了广泛应用。随着组合机床技术水平的逐步提高，组合机床的应用将会更加广泛。我这次毕业设计的课题，是根据老师以前研制过的项目设立的，课题来源成熟，内容也接近生产实际。正符合现实的人才培养需求，对我们以后的发展也将起到积极的作用。我此次毕业设计的任务是组合机床总体设计，在老师和同学的指导和帮助下，查阅许多相关手册，网上搜索相关信息，通过不断的改进和完善，设计出了能同时加工后桥减速器壳周边12个孔和底下4个孔的专用机床，基本上达到了此次设计的要求。 从而集中了生产工序，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，降低了生产成本。同时也使我建立了组合机床设计的基本概念,了解了一般的设计步骤，巩固了以前学过的知识，培养了实践能力，积累了经验。第1章 组合机床概述在批量生产中为了提高生产率，必须要缩短加工时间和辅助时间，而且尽可能使辅助时间和加工时间重合，使每个工位装夹多个工件同时进行多刀加工，实行工序高度集中，因而广泛采用组合机床及自动线。组合机床是用已经系列化、标准化的通用部件和少量专用部件组成的多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的高效专用机床，其生产率比通用机床高几倍至几十倍，可进行钻、镗、铰、功丝、车削、铣削等切削加工。目前，在汽车，拖拉机，菜油机，电机，仪表，军工等等重，轻工业大批大量生产中获得了广泛应用。一些中小批量生产的企业，如机床，机车，工程机械等制造业中业已广泛应用。组合机床最适合加工各种大中型箱体零件，如汽缸盖，汽缸体，变速箱体，电动座机仪表等零件；也可以用来完成轴套类，轮盘类，叉架类以及盖板类零件的部分或者全部工序的加工。组合机床主要由滑台，动力头，夹具，多轴箱，动力箱，底座以及控制部件和辅助部件等组成，组合机床上的钻头由电动机通过动力箱，多轴箱和驱动装置作旋转主运动而由各自的滑台带动作直线进给运动。组合机床具有如下特点:1主要用于加工箱体类零件和杂件的平面和孔。2生产率高。因为工序集中，可多面、多工位、多轴、多刀同时自动加工。3加工精度稳定。因为工序固定，可选用成熟的通用部件、精密夹具和自动工作循环来保证加工精度的一致性。4研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本低。因为通用化、系列化、标准化程度高，而且通用零部件可组织批量生产。5自动化程度高，劳动强度低。6配置灵活。因为结构模块化、组合化，可按工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种类型的组合机床及自动线。机床易于改装，产品或工艺变化时，通用部件一般还可重复利用。第2章 组合机床总体设计 组合机床总体设计，通常上根据与用户签订的合同和技术协议书，针对具体加工零件，拟订工艺方案，并进行方案图样和有关技术文件的设计。2.1 工艺方案的拟订工艺方案的拟订是组合机床设计的关键一步。因为工艺方案在很大程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能 。因此，应根据工件的加工要求和加工特点，按一定的原则、结合组合机床常用工艺方法、充分考虑各种影响因素，并经过技术经济分析后拟订出先进、合理、经济、可行、可靠的工艺方案。2.1.1 产品介绍产品零件图2-1所示：图2-1 后桥减速器壳后桥减速器壳是装在汽车，拖拉机等机动车后桥的壳体类零件。壳体内装有轴承，齿轮系，万向节。动力通过万向节，齿轮系分配到左右两轮轴上。后桥减速器壳对里面机构起到了保护和支撑的作用，提高差速器使用寿命。由于汽车、拖拉机频繁转向，就要提高抗疲劳强度，所以对本产品制造的精度、耐磨性、抗震性都有很高的要求。2.1.2 加工零件的技术要求本次设计主要是加工后桥减速器周边的12个通孔和底下4个孔，组合钻床单面进给加工，一次加工成型。保证孔的粗糙度，周边12个孔相对减速器壳轴线的位置度为R0.15。底下4个孔满足6H的精度。工件定位采用已加工的下端面，以大圆环限制5个自由度，另外用一个浮动支撑限制1个转动自由度。2.1.3 毛坯材料与制造方法的选择根据实际生产情况和实际需要，本次设计后桥减速器壳的毛坯材料选择为可锻铸铁35-10采取铸造成型。本次后桥减速器壳孔的加工采用单面卧式组合钻床多工位加工，16个孔一次加工成型，可以提高生产率，降低工人的劳动强度和生产成本。2.1.4 工艺方案的比较1加工的工序和加工精度的要求 后桥减速器壳需要在组合机床上完成的工序是集中完成的，孔相对减速器壳轴线的位置度要求为R0.15，粗糙度为。孔的加工精度要求为6H。由于定位基准面和底下4个的孔是一个方向的，采用立式组合钻床，就不能加工到4个的孔。然而，采用卧式组合钻床，安装时利用基准面定位，夹紧工件后夹具体翻转180，就能满足16个孔能同时加工到，既方便安装，又保证了一定的加工精度。2被加工零件的特点 后桥减速器壳零件外形复杂，结构不规则，前面几道工序的定位夹紧方式比较单一。由于后续工序要用到孔定位，所以钻孔这道工序比较靠前。钻孔前先加工壳体周边底平面，然后以此为基准进行钻孔。3工件的生产方式此工件是大批量生产，年产量是件。若采用普通机床加工，则要好几台机床，分几道工序，投入大量的人力物力才能达到要求。而采用单面卧式钻床加工，每次同时钻削孔和4-孔共16个孔，且保证了一定的加工精度及表粗糙度。前期一次投资，节省了场地空间和操作工的人数，缩短了生产一件零件的单位时间，从而提高了生产率。且组合机床大量的通用部件都可以回收利用到其他机床上去。所以采用组合机床加工能产生积极的经济效益。2.1.5 拟订工艺过程1备料，铸造成型；2加工基准面,即后桥减速器壳的周边底平面；3组合机床同时钻孔和孔；4钳工去毛刺。2.2 切削用量的确定在组合机床工艺方案确定过程中，工艺方法和关键工序的切削用量选择是十分重要的。切削用量的选择是否合理，对组合机床的加工精度、生产率、刀具耐用度、机床的结构型式及工作可靠性均有较大的影响。2.2.1 组合机床切削用量的确定 在组合机床上加工孔和4-孔，工件材料为可锻铸铁，硬度为150，抗拉强度，可以选用高速钢锥柄麻花钻。 查文献2可得，当采用高速钢麻花钻加工直径为和的孔，钻削材料为铸铁时：，试取加工时刀具的每转进给量为查文献4，切削速度可以根据以下公式计算： （2-1）公式中各参数见表2-1注：下标为1表示孔； 下标为2表示孔。表2-公式中参数孔120.251400.12500.551140.251000.12500.41故加工孔的切削速度：转速： 因为动力头每分钟的进给速度是一定的，所以要满足： (2-2)故 解得，满足要求的范围。所以 每分进给量为:2.2.2 确定切削力，切削转速 根据上面选定的切削用量，查文献4可得切削刀具的计算参数，如表2-1所示。表2-1切削刀具的计算参数被加工孔孔42510.80.20620.8孔42510.80.20620.8表中： 轴向力系数扭矩系数,轴向力指数,扭矩指数轴向力修正系数： （2-3）扭矩修正系数： （2-4）式中:、与加工材料有关的系数，取；、与刃磨形状有关的系数，取,；、与加工材料有关的系数，取,代入式(2-3),得:代入式(2-4),得:计算孔：确定进给轴向力： （2-6）得：确定切削转矩： （2-7）得：确定切削功率： （2-8）得： 计算孔：确定进给轴向力：确定切削转矩：确定切削功率：总切削功率为：所以总功率为： （2-9）式中：切削功率，单位为KW；空转功率，查文献2表4-6，取每根轴的空转功率为0.05KW；与负荷成正比的功率损失，取所传递功率的1%。代入得: 2.3 组合机床“三图一卡”绘制组合机床“三图一卡”，就是针对具体零件，在选定的工艺和结构方案的基础上，进行组合机床总体方案图样文件设计。其内容包括：绘制被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸总图和编制生产率计算卡等。2.3.1 被加工零件工序图被加工零件工序图是根据制订的工艺方案，表示所设计的组合机床（或自动线）上完成的工艺内容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准、夹压部位以及被加工零件的材料、硬度和在机床加工前的加工余量、毛坯或者半成品情况的图样。被加工零件工序图是组合机床设计的具体依据，也是制造、使用、调整和检验机床精度的重要文件。被加工零件工序图是在被加工零件图的基础上，突出本机床或自动线的加工内容，并作必要的说明而绘制的。其主要内容包括：1被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与本工序机床设计有关部位结构形状和尺寸。当需要设置导向装置时,则应把设置导向装置临近的工件内部有关结构形状和尺寸表达清楚,以便检查工件、夹具、刀具之间是否相互干涉。2本工序所选用的定位基准、夹压部位及夹紧方向。以便据此进行夹具的支承、定位、夹紧和导向等机构设计。3本工序加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技术要求以及对上道工序的技术要求。4注明被加工零件的名称、编号、材料、硬度以及加工部位的余量。后桥减速器壳群孔钻加工工序图，如附图1所示。2.3.2 被加工零件加工示意图被加工零件加工示意图是在工艺方案和机床总体方案初步确定的基础上绘制的。它是表达工艺方案具体内容的机床工艺方案图。它是设计刀具、辅具、夹具、多轴箱和液压、电气系统以及选择动力部件、绘制机床总联系尺寸图的主要依据；是对机床总体布局和性能的原始要求；也是整机床和刀具所必需的重要技术文件。1加工示意图的内容加工示意图应该表达和标注的内容有：机床的加工方法，切削用量，工作循环和工作行程；工件、刀具及导向、托架及多轴箱之间的相对位置及其联系尺寸；主轴的结构类型、尺寸以及外伸长度；刀具类型、数量和结构尺寸(直径和长度)；接杆等的结构尺寸；刀具、锥套间的配合，刀具、接杆和主轴之间的连接方式和配合尺寸等。2选择刀具、主轴、接杆及有关计算(1)刀具的选择选择刀具应考虑工件材质、加工精度、表面粗糙度、排屑及生产率等要求。本次组合机床加工孔的直径为，表面粗糙度为保证即可。因为加工条件的限制，都选用锥柄麻花钻。锥柄分别选莫氏1号和莫氏2号。(2)确定主轴类型,尺寸及外伸长度主轴类型主要依据工艺方法和刀杆与主轴的联结结构进行确定。主轴轴颈及轴端尺寸主要取决于进给抗力和主轴-刀具系统结构。根据前面计算出的转矩和，查阅组合机床设计简明手册表3-4，确定主轴直径： （2-10）式中：B当材料剪切弹性模数，允许扭转角取时的值。即取系数B=6.2对于孔：故取。查文献2表3-6，确定主轴外伸部分尺寸为：，。对于孔：故取。查文献2表3-6，确定主轴外伸部分尺寸为：，。(3)选择接杆因多轴箱各主轴的外伸长度和刀具长度都为定值，为保证多轴箱上各刀具能同时到达加工终了位置，须采用轴向可调整的接杆来协调各轴的轴向长度，以满足同时加工完各孔的要求。接杆已标准化，通用标准接杆号可根据刀具尾部结构(莫氏号)和主轴头部内孔直径以及本次设计的要求按文献2表8-1，选用可调长接杆，即GB3668.10-83，B型,，摸氏锥度与刀柄相一致。(4)标注联系尺寸首先从同一多轴箱上所有刀具中找出影响联系尺寸的关键刀具，使其接杆最短，以获得加工终了时多轴箱前端面到工件端面之间所需的最小距离，并据此确定全部刀具、接杆、工件之间的联系尺寸。多轴箱端面到工件端面之间的距离是加工示意图上重要的联系尺寸。为使所设计的机床结构紧凑，应尽量缩小这一距离。这一距离取决于两方面:一是多轴箱上刀具、接杆、主轴等结构和互相联系所需的最小轴向尺寸；二是机床总部居所要求的联系尺寸。这两方面是互相制约的。如设计中的孔，多轴箱端面到工件端面之间的距离，既要考虑刀具在加工终了时工件端面与锥套前端面间的距离、接杆的长度及主轴外伸长度等所需最小尺寸，又要照顾到滑台处于前端位置时向前行程备量、多轴箱与夹具间排屑和排冷却液、观察和维修空间的需要。且孔和孔要综合考虑，在钻通孔达到一定的后备量时，通过调节可调接杆，加工不通孔的刀具刚好钻到要求的深度。(5)标注切削用量各主轴的切削用量应标注在相应主轴后端。其内容包括：主轴转速n、相应刀具的切削速度、每转进给量和每分钟进给量。孔：，。孔：，。(6)动力部件工作循环以及行程的确定动力部件的工作循环是指加工时，动力部件从原始位置开始运动到加工终了位置，又返回到原位的动作过程。一般包括快速引进、工作进给和快速退回等动作。工作进给长度的确定工作进给长度应等于加工部位长度(多轴加工时按最长孔计算)与刀具切入长度和切出长度之和。即有： （2-11）切入长度L1一般取510，本次设计取8。考虑到加工不通孔的工作行程大于通孔，所以取的值为。快速引进长度的确定快速引进是指动力部件把刀具送到工作进给位置，其长度按具体情况确定，本次设计为。快速退回长度的确定快速退回的长度等于快速引进和工作进给长度之和。本次设计为300+65=。(7)动力部件总行程的确定动力部件的总行程除了满足工作循环向前和向后所需的行程外，还要考虑因刀具磨损或补偿制造、安装误差，动力部件能够向前调节的距离（即前备量）和刀具装卸以及刀具从接杆中或接杆连同刀具一起从主轴孔中取出时，动力部件需后退的距离（刀具退离到工件外的距离应大于接杆插入主轴孔内或刀具插入锥套孔内的长度，即后备量）。因此，动力部件的总行程为快退行程与前后备量之和。本次设计为。绘制加工示意图，如附图2所示。2.3.3 机床联系尺寸总图1机床联系尺寸总图的作用与内容机床联系尺寸总图是以被加工零件工序图和加工示意图为依据，并按初步选定的主要通用部件以及确定的专用部件的总体结构而绘制的。是用来表示机床的配置形式、主要构成以及各部件的安装位置、相互联系、运动关系和操作方位的总体布局图。用以检验各部件相对位置及尺寸联系能否满足加工要求和通用部件选择是否合适；它为多轴箱、夹具等专用部件设计提供重要依据；它可以看成是机床总体外观简图。由其轮廓尺寸、占地面积、操作方式等可以检验是否适应用户现场使用环境。2绘制机床联系尺寸总图之前应确定的主要内容(1)选用动力部件动力部件的选择主要是确定动力箱和动力滑台。动力滑台的选择主要根据切削力，本次组合机床设计为16根主轴，主轴的进给力均为，主轴的进给力均为。故而，总的进给力为：因此，根据已定的工艺方案和机床配置型式并结合使用及修理等因素，可选用型液压滑台，并且确定机床为单面卧式多工位组合钻床，液压滑台实现工作进给运动，选用配套的动力箱驱动多轴箱钻孔主轴。动力箱的规格要与滑台相匹配，其驱动功率主要依据多轴箱所需传递的切削功率来选用。前面已算出多轴箱的功率为。由此可以得出，本次设计中的左右动力箱均可选用型动力头，与之匹配的电机为,功率为,电动机转速为，输出轴转速为。(2)确定机床装料高度装料高度一般是指工件安装基面至地面的垂直距离。在确定机床装料高度时，首先要考虑工人操作的方便性；对于流水线要考虑车间运送工件的滚道高度；对于自动线要考虑中间底座的足够高度，以便允许内腔通过夹具返回系统或冷却排屑系统。其次是机床内部结构尺寸限制和刚度要求。如工件最低孔位置、多轴箱允许的最低主轴高度和通用部件、中间底座及夹具底座基本尺寸的限制等。本次设计滑台高度，侧底座高为。由于夹具采用中间翻转，要满足动力头最低主轴到滑台顶面的距离为，则安装时工件旋转中心到滑台顶面的距离为所以装料高度为： 。为了装卸方便，可以增加操作者脚踏板。 (3)确定夹具轮廓尺寸工件的轮廓尺寸和形状是确定夹具底座轮廓尺寸的基本依据。具体要考虑布置工件的定位、限位、夹紧机构、刀具导向装置以及夹具底座排屑和安装等方面的空间和面积需要。夹具底座的高度尺寸，一方面要保证其有足够的刚度，同时要考虑基础的装料高度、中间底座的刚度、排屑的方便性和便于设置定位、夹紧机构。一般不小于。对于较复杂的夹具，绘制联系尺寸总图之前应绘制夹具结构草图，以便于确定夹具的主要技术参数、基本结构方案及其外形控制尺寸。(4)确定中间底座尺寸中间底座的轮廓尺寸，在长宽方向上应满足夹具的安装需要。它在加工方向的尺寸，实际已由加工示意图所确定，图中已规定了机床在加工终了时工件端面至多轴箱前端面的距离（设计中是和）。由此，根据选定的动力箱、滑台、侧底座等标准的位置关系，并考虑到滑台的前备量，通过计算确定中间底座加工方向的尺寸（设计中前备量取，计算长度为）。滑台工作行程如图2-2所示。图2-2 滑台工作行程图确定中间底座的高度方向尺寸时，应注意机床的刚性要求、冷却排屑系统要求以及侧底座连接尺寸要求。装料高度和夹具底座高度确定后，中间底座高度就已经确定（设计中高度为）。(5)确定多轴箱轮廓尺寸标准通用钻、镗类多轴箱的厚度是一定的，卧式为。因此，确定多轴箱尺寸，主要是确定多轴箱的宽度和高度及最低主轴高度。前面已选出动力头的型号为1TD63，查文献2表7-2，据此可以选出对应的多轴箱尺寸为。对于卧式组合机床，要保证润滑油不致从主轴衬套处泄漏到箱外，推荐85。设计中取3机床分组为了便于设计和组织生产，组合机床各部件和装置按不同的功能划分编组。组号划分规定如下:（1） 第组支承部件。一般由通用的侧底座、立柱及其底座和专用中间底座等组成。（2） 第组夹具及输送设备。夹具是组合机床主要的专用部件，常编为20组，包含工件定位夹紧及固定导向部分。对一些独立性较强的活动钻模板、攻螺纹模板、自动夹压机构、自动上心料装置等常单独编组。移动工作台、回转台等输送设备，如果属通用部件，则可纳入夹具组，明细表中列出通用部件型号即可，如果专用则单独成组编号。（3） 第组电气设备。电气设计常编为30组，包括原理图、接线图和安装图等设计，专用操作台、控制柜等则另编组号。（4） 第组传动装置。包括机床中所有动力部件如动力滑台、动力箱等通用部件，编号为40组，其余须修改部分内容或专用的传动设备则单独编组。（5） 第组液压和气动装置。（6） 第组刀具、工具、量具和辅助工具等。（7） 第组多轴箱及其附属部件。（8） 第组冷却、排屑及润滑装置。（9） 第组电气、液压、气动等各种控制挡块。2.3.4 生产率计算卡根据加工示意图所确定的工作循环以及切削用量等，就可以计算出机床生产率并编制生产率计算卡。生产率计算卡是反映机床生产节拍或实际生产率和切削用量、动作时间、生产纲领以及负荷率等相关内容的技术文件。它是用户验收机床生产效率的重要依据。1理想生产率理想生产率Q(单位为件/)是指完成年生产纲领A(包括备品及废品率)所要求的机床生产率。它与全年工时总额有关，一般情况下，单班制取,两班制取,。本次设计年产量为40000件/年，单班制生产，。则: （2-12）代入式（2-12），得：(件/)2实际生产率实际生产率(单位为件/)是指所设计机床每小时实际可以生产的零件数量。即 （2-13）式中：生产一个零件所需时间，可按下式计算: （2-14）式中：刀具工作进给长度，单位为；刀具工件进给量，单位为；前面已算出加工沉孔时，滑台在死挡铁上的停留时间，通常指刀具在加工终了时无进给状态下旋转510转所需的时间，本次设计取；、分别为动力部件快进、快退行程长度，单位为；动力部件快速行程速度。用液压动力部件时取310。此处取；工件装、卸(包括定位或撤消定位、夹紧或松开、夹具的翻转、清理基面或切屑及吊运工件等)时间。它取决于装卸自动化程度、工件重量大小、装卸是否方便及工人的熟练程度。本次设计取。代入式（2-14），得：将代入式（2-13），得：（件）3.机床负荷率当时，机床负荷率为二者之比。即组合机床负荷率一般为0.750.90，自动线负荷率为。所以此生产率能满足要求。生产率计算卡如表2-2所示。表2-2生产率计算卡加工零件图号毛坯种类可锻铸铁名称后桥加速器壳毛坯重量29.3Kg材料KT35-10硬度150HB工序名称钻和孔工序号序号工步名称被加工零件数量加工直径(毫米)加工长度(毫米)工作行程(毫米)切削速度(米/分)每分钟转速(转/分)进刀量工时(分)每转(毫米/转)每分钟(毫米/分)机动时间辅助时间共计1装卸工件12.52.52动力头部件3滑台快进3000.060.064多轴箱工进1657651804530.3981800.380.3812.513651806010.31800.380.385滑台快退3650.0730.073备注1装卸工件时间取决于操作者熟练程度,本机床计算时取2.5min。2单班制生产,年产量为40000件。3孔的加工时间包含在孔的加工时间内。总 计3min单件工时3min机床生产率20件/小时机床负荷率85%第3章 组合机床电气设计组合机床电气控制系统的设计包括两个基本内容：一个是原理设计，即要满足生产机械和工艺的各种控制要求；另一个是工艺设计，即要满足电气控制装置本身的制造、使用和维修的需要。本章将介绍电气控制系统的原理设计。3.1 滑台工作行程分析此机床为单面钻孔组合机床。选用的是1HY63A液压滑台。工作行程如图2-2所示。当工件夹紧后，液压缸推动动力头向前快进。当压下行程开关后，动力头变为工进。当死挡块挡住动力头前进时，动力头停留一段时间，直到压力继电器发生作用，使动力头快速后退。压下行程开关后，动力头停留在原始位置。3.2 控制方案的制定根据滑台工作行程和夹具的夹紧方式，了解一般的液压控制方式和行程控制开关的安排，考虑到各方面的自锁及安全控制，制定出满足要求的电气控制方案，并绘制出电气原理图。3.2.1 主电路图的设计主电路分为控制动力电机起停的电路和油泵电机起停的电路。动力电机的功率（15KW）大于10KW，不允许用全压起动，所以采用星三角减压起动。起动时，定子绕组先接成星行，然后接入三相交流电源。由于每相绕组的电压下降到正常工作电压的，故起动电流则下降到全压起动时的，电动机起动旋转，当转速接近额定转速时，将电动机定子绕组改接成三角形，电动机进入正常运行状态。3.2.2 滑台进给控制电路图的设计电路图如图3-1所示。图3-1 滑台进给控制电路图YJ1为压力继电器。当工件被夹紧，则YJ1闭合，允许滑台进给。开关SB7、SB8用于机床不工作时控制滑台的起停的总开关。工作起始，S与1接触，行程开关ST1被压下，当按下起动按钮SB9后，接触继电器K2通电吸合并自锁。同时线圈YA1、YA3得电产生电磁吸力通过推杆推动阀芯移动，导通液压回路，使滑台快进。当压下行程开关ST2时，接触继电器K3得电，使常闭触点断开，把线圈YA3断开电路，阀芯在弹簧力的作用下恢复原位，断开液压回油回路，滑台工进。当滑台前端压到死挡块后，压力继电器YJ2触点闭合，使接触继电器K4通电吸合并自锁。使线圈YA2得电，从而改变液压回路，滑台快退。直到压下行程开关ST1，滑台停在原位。3.2.3 工件夹紧控制电路图的设计工件在夹具体上的夹紧采用手动夹紧的方式。由于工件要翻转90度后才能加工,所以工件随夹具体一起翻转到位后，由液压系统夹紧。因为夹紧行程短，可以采用点动的方法，各由一个接触按钮控制夹紧和松开，由先导型溢流阀来保护液压回路。这样有系统简单，控制方便等优点。结论在老师和同学的帮助下,加上自己的努力,基本完成了“后桥减速器壳单面钻孔机床三图一卡设计”的任务。在这次毕业设计中，通过分析加工零件结构和本道工序的技术要求，确定工艺方案，据此计算切削三要素、进给抗力、功率等。然后选取组合机床通用部件，绘制被加工零件加工工序图、加工示意图、机床尺寸联系总图，编写生产效率卡。根据动力滑台的进给情况和电气、液压元件的工作特性，设计出了机车电气原理图。最后编写了设计说明书，完成了一篇一万字符以上的英文翻译。由于是第一次接触这种大型课题，加上时间、经验、能力有限，此次组合钻床的设计一定存在不少不足之处。如选取的切削速度过高，会引起导向部分摩擦而产生热变形，造成“别劲”现象。所以要用冷却液，并且在满足加工精度的前提下缩短导套的长度。另外动力头的选取较大，宜通过调整切削三要素来降低切削功率。还有夹具体的设计制造会比较复杂，细节设计可能不够人性化等，恳请各位老师给予批评指正。后桥减速器壳是汽车,拖拉机上的重要零件。随着经济的发展，需求量会更加大。所以要求设计出更有效的组合机床。以后可以设计两面钻组合机床。连同顶上8个孔一起加工。即一次钻出24个孔。这样将大大提高生产效率