某企业精益生产实例（PPT 83页）.ppt

企达欢迎您,SHANGHAIQIDAMANAGEMENTCONSULTINGCO.,LTD.,精益生产,一、精益生产方式概要二、工业工程程序分析三、工业工程动作分析四、时间分析与标准时间的测定五、精益生产方式六、生产同步化七、Linebalancing生产线平衡八、作业改革及持续改善九、精益生产的导入,精益生产,第一篇精益生产方式概要,精益生产,精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划研究组织的专家对日本“丰田JIT生产方式的赞誉之称。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。,精益生产,1、精益生产方式的优越性及意义：所需人力资源减少；生产过程中的有制品库存可减至大批量方式下的；工厂占用空间可减至；成品库存可减至产品质量可大幅度提高。,精益生产,2、精益生产与大批量生产方式管理思想的比较：对待库存的态度不同业务控制观不同质量观不同对人的态度不同团队工作法,精益生产,3.精益生产支柱与七大终极目标零转产工时浪费零库存零浪费零不良零故障零停滞零灾害,精益生产,4、精益生产与ERP没有精确就没有量化，没有量化就没有有效的信息化；ERP应该是基于企业精益生产（JIT）生产管理系统下的信息化；通过精益生产强化生产管理，通过ERP使得管理信息系统（MIS）工作效率化，整合企业资源管理。,精益生产,5、精益生产与工业工程IE是完成精益生产方式的重要基础，是精益生产的重要组成部分,精益生产,第二篇工业工程程序分析,精益生产,1、程序分析：是对产品生产过程的各种工序状态进行记录，分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方式，通过它可以反映过程整体的状态，从而有效的掌握现有的流程的问题点，制定改善的对策提高流程效率。2、目的：消除生产过程中的全部浪费与不合理,精益生产,3、程序分析的内容及注意事项3.1内容：程序分析的种类与特征,精益生产,3.2、程序分析的注意事项：明确区分分析对象是产品还是作业者为达改善的目的，开始前首先明确分析的目的在现场与作业者和管理者共同分析临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标,精益生产,4.产品工艺分析4.1产品工艺分析图示符号见附属教材第一页,精益生产,4.2产品工艺分析方法与技巧5w1h方法提问技术5W1H提问表,精益生产,ECRS原则改善方向,精益生产,产品工艺分析检查表见附属教材第二页,精益生产,4.3产品工艺分析图例,5.作业流程分析5.1作业流程分析：就是将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。5.2作业流程分析的目的与用途目的：明确操作者的作业程序；分析作业者的各不同工序的分布状态与时间分配；发现作业者的浪费；明确各工序的作业目的。用途：用来发现作业者的操作流程问题；用于制定作业标准；作为流程改善的基础；作业改善的效果确认。,精益生产,5.3作业流程分析符号,精益生产,5.4作业流程分析调查项目,精益生产,5.5作业流程分析的改善方向,精益生产,6、联合作业分析6.1概念：是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析，分析发现人及设备的等待、空闲时间并进行有效改善的方法。6.2联合作业分析的目的：弄清人与机械或人与人的相互关系，从而发现等待及空闲时间的状态，并对时间浪费进行有目的改善。6.3用途：提高设备的运转率；编制共同作业的作业标准及进行改善；研讨一人多机或多机联合作业的可行性及方法；改善机械或设备。,精益生产,6.4联合作业分析的改善方向,精益生产,7、管理程序分析7.1概念：对以表单和文件的流动为中心的办公管理展开调查，进而实施改善的分析方法。7.2作用：制定标准作业流程便于进行工作改善便于明确权责提升工作效率,精益生产,7.3管理程序分析的方法与步骤展开预备调查拟订改善方案改善方案的实施与评估改善内容标准化7.4工作简化法：剔合排简化,精益生产,8、停滞分析8.1停滞分析：对生产过程中最小限度及必要的停滞进行地点、原因、方式、时间、数量等现状分析和调查。8.2停滞分析的调查项目：,精益生产,8.3停滞分析的改善方向：可否去除停滞可否减少停滞时间与数量通过分析发现问题改善管理,精益生产,停滞原因发现检查表,精益生产,9、搬运分析9.1搬运包括物品的位置移动和摆放二层意思9.2搬运改善的目标：最大限度的减少停滞及中间在制品；减少搬运时间及人员数量；减少搬运距离；减少搬运中的品质问题；减少搬运中的疲劳及灾害。,精益生产,9.3搬运改善常用方法：提高搬运灵活性自动化改善搬运路线提高安全性9.4搬运改善注意事项：重视装载作业重视放置方法,精益生产,10、生产流程改革10.1生产流程改革的关键：对全部流程抱定疑问的态度；零浪费的思考准则10.2生产流程改革的重点：废止停滞、搬运、检查工作；全工序的流水化、准时化生产；消除目的不清及价值不合理的加工；工序的分割与合并；调整工序次序,精益生产,第三篇工业工程动作分析,精益生产,1、工作分析的目的和方法：动作分析：又称动作研究，是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻找省力、省时、安全、经济的作业方法时必要有效的IE手法。动作分析的程序动作分析的方法,精益生产,2、十八种动素的定义见附属教材p3页,精益生产,3、动素分析的用途通过对动作方法及顺序的检查分析去除不必要的动作，使动作更有效；分析研讨最合理的作业配置；作业的工装化及工装改善的基本资料；改善前后的方法对比与评价；进行作业方法的详细说明；设定标准作业；培养作业方法的分析判断能力。,精益生产,4、动素分析的方法,5、动素分析改善的程序发现问题确定改善目标改善实施评价（作业空间、周期时间、效率）,精益生产,6、动作经济原则：概念：对动作研究的改善方法进行分类，并系统地对此进行分析总结所得出的基本原则。目的：优化作业方法，减少无谓动作。,精益生产,6.1肢体使用原则双手同时开始并同时结束动作双手应对称反向进行身体的动作应以最低等级的动作来进行动作姿势稳定连续圆滑的曲线动作利用物体惯力降低动作注意力动作应尽可能有节奏,精益生产,6.2作业配置原则及方法材料、工装的3定材料、工装预置在小臂的工作范围内简化材料、工装取放物品的移动以水平移动为最佳利用物品自重进行工序间传递与移动作业高度适度便于操作满足作业要求的照明,精益生产,6.3工装夹具的设计原则用夹具固定产品及工具使用专用工具合并二种工装为一种提高工具设计便利性减少疲劳机械操作动作相对安定并且操作流程化,精益生产,7、流程经济原则7.1流程路线的经济原则7.2人的作业流程原则及注意事项,精益生产,第四篇时间分析及标准时间的测定,精益生产,1、时间分析：是在对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量、分析、检讨的方法。它是作业测定中最基本最重要的方法与手段。2、时间分析的用途：改革、改善作业后对新方法进行作业标准的设定；表现评价同一作业的两种作业方法之间的评价；新产品量产时的作业标准制定；新工装投入时的作业标准制定；生产线平衡的调整和改善；产能的计算。,精益生产,3、时间分析的方法：时间分析的工具时间观测分析时的注意事项：a.事前的联络b.现场工作优先c.观测位置d.不允许随便修改记录的时间值,精益生产,周期作业及作业单元的观测方法a.首先仔细观测作业周期的全过程；b.划分作业单元；c.划分作业要素d.再次审核，以确定其合理性观测结果的记录连续法,精益生产,4、时间分析的使用发现生产现场的问题点评价分析作业方法的优劣设定标准时间产线的平衡分析生产负荷的平均化,精益生产,5、标准时间的意义与用途5.1标准时间：是在正常操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。5.2用途:制定生产计划人工工时计划及人员计划评价用于作产品的人工成本控制与管理革新与改善的成绩评价设备及工装的需求计划,精益生产,6、秒表测时法测定标准工时的步骤:确定测时对象与目的确认工作方法和工作环境预先观测确立作业单元进行实地观测，计入作业单元时值基本时值的整理计入评比和宽放,精益生产,7、时间的评比:熟炼、努力、作业条件和一致性,精益生产,8、时间的宽放生理宽放疲劳宽放管理宽放,精益生产,9、PTS预置时间标准法（PredeterminedTimeSystem）概念：利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间，而非通过现场观测的时间分析方法。特点：a可以事前设定标准时间；b最大限度地提供了方法优化与评比的可能；c不需要时间分析中对观测时间的评比与修正；d随着作业方法的变更而修订作业标准时间。,精益生产,10、模特法（MOD）的时间单位与动作分类IMOD=0.129S,精益生产,11、MOD法的动作分析移动动作终结动作移动动作与终结动作的结合同时动作下肢和腰的动作辅助动作,精益生产,第五篇精益生产方式,精益生产,1、拉动或式生产:生产计划部门只制定最终产品计划（称为主生产计划），其他车间及工序根据主生产计划，按下游工序车间的需求来制定生产计划，物流和信息流结合在一起，整个过程相当于从后（后工序）向前（前工序）拉动。2、精益生产计划的特点：只向最后一道工序下达真正作为生产指令的投产顺序计划各工序只生产后工序所需要的产品只在后工序需要时才生产最后的成品数量与市场需求相一致.,精益生产,3、生产计划的种类长期计划中期计划短期计划,精益生产,4、滚动式生产计划的制定：在N-1月的某一日（8月20日）市场销售部将N月（9月）订单确定，将其交到生产计划部，同时将N+1月、N+2月（如10月、11月）的订单也交到生产计划部门。计划部门根据市场部的订单（品种、数量及需求时间）制定N月（9月）的最终产品计划；其他相关部门在收到主生产计划后，对N月（9月）主生产计划必须执行，生产最终产品以外的部门要着手做自己部门的生产指令。在N月某一日（9月20日）重复上述、,精益生产,5、主生产计划与市场销售部的“游戏规则”在N-1月的某一日（8月20日），市场部将N月（9月）订单确定，该订单不可变化。N月生产计划制定日比市场部提交订单日晚一日（如8月21日）关于N+1月，N+2月的市场销售同生产计划之间游戏规则：市场销售部根据已接订单或预测或根据销售流通情况，在N-1月（8月19日）统计编制N+1，N+2（10月、11月）的市场需求量，8月20日传给生产计划部门；8月20日生产计划部门将合同评审单下发给工厂内相关部门进行评审；,精益生产,当到9月20日时，销售部再真正确定10月的市场需求量；备注：为了对应市场的变化，企业可以将上述规则中月改为周单位。,精益生产,第六篇生产同步化,精益生产,1、个别效率与整体效率：个别效率：指对应于细分工作的个人效率；整体效率：生产活动要经过许多的工序来完成，以最终完成成品数量的多寡，以及配置人员的多少来衡量的效率。,精益生产,2、“一个流生产”,2.1概念:将作业场地、人员、设备(作业台)合理配置,使产品在生产时每个工序最多只有一个制品或成品,从生产开始到完成之前,没有在制品放置场地及入箱包装的作业。2.2目的：最大限度地排除搬运在制品多，可能出现大量不良等无价值的现象。,精益生产,3.“一个流”生产的8大要点,单件流动按加工顺序排列设备按节拍进行生产站立式走动作业培养多能工使用小型，便宜的设备“U”型布置作业标准化,精益生产,4、生产现场作业切换,4.1作业切换时间4.2作业切换时间的构成分析内部时间外部时间4.3迈向快速切换的三个阶段传统的切换个位分钟瞬间切换,精益生产,5.如何缩短作业切换时间,对切换的作业进行分析研讨外部与内部作业内部时间变为外部时间缩短内部时间缩短外部时间,精益生产,6、缩短作业切换时间的法则,法则一：平行作业法则二：手动，脚勿动法则三：使用专用的工装具法则四：与螺丝“不共戴天”法则五：不要取下螺栓、螺丝法则六：基准不要变动法则七：做好事前准备法则八：能简则简,精益生产,7、制定生产节拍,7.1生产节拍：指生产一个产品所需要的时间7.2生产节拍的制定,精益生产,第七篇生产线平衡,精益生产,1、平衡生产线的意义提高作业员及设备工装的效率；减少单件产品的工时消耗，降低成本；减少工序的在制品、真正实现一个流；通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、Layout分析、搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质,精益生产,2、生产线平衡的计算平衡率=,精益生产,3、生产线平衡率指标的评估,4、生产线平衡性改善的原则及方法:4.1基本原则4.2方法:考虑瓶颈工序将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序增加作业人员合并工序,精益生产,第八篇作业改革及持续改善,精益生产,1、合理化改善的主题和目标1.1主题:主要表现在PICQMDS七个方面1.2目标:以”零浪费”为目标,精益生产,2、浪费2.1概念:a.不增加价值的活动b.尽管是增加价值的活动,所用的资源超过“绝对最少”的界限,也是浪费。,精益生产,2.2现代IE的八大浪费制造过多（早）的浪费库存的浪费搬运的浪费不良品的浪费加工的浪费等待的浪费动作的浪费管理的浪费,精益生产,3、发现现场浪费的方法逆向思维法流程再造现状分析发现浪费,精益生产,第九篇精益生产的导入,精益生产,1、精益生产导入的基本精神抛弃固有的制作方法及观念；积极寻找方法而非