印刷操作规程

油墨调节操作被调节1.混色A.首次混合油墨时，应根据样品或顾客签名的色调和色码的配方比例混合油墨颜色。混合油墨应完全混合均匀，混合油墨应与待印刷纸张一起压入厚度适中的油墨层。应对输入样品或签名样品进行目视检查，以使色调符合要求。如果打印在计算机上的样品与顾客的样品或签名不一致，应调整增减以满足要求。并做好油墨配方记录，为检验做好准备，为下一批油墨做好基础。重复印刷，根据原配方调整油墨，调整后检查色相。如果由于原材料和其他原因发现色调差异，则必须重新调整。2、调配金银墨水A.当混合金银墨时，它应该薄而厚，以防止薄的和粘贴的板变脏，标记变暗，并且墨太厚而不能打开。b .金墨和银墨应按要求准备，即准备使用。3.把弄干A.根据基本印刷量和油墨颜色厚度，油墨的干燥速度应控制在4-8小时内。(特殊情况下快速干燥除外)干燥器应根据具体情况放置，如空气温度、纸张使用和颜色顺序。一般来说，涂布纸比胶版纸干燥得慢，彩色叠印比第一种颜色干燥得慢，当空气温度高时比空气温度低时干燥得快。当墨层厚时，催化剂可以放得更多，而当墨层薄时，催化剂可以放得更少。C.催化剂用量：白色干性油不得超过总量的5%,红色干性油不得超过油墨总量的2%。4.其他的A.墨水不应该储存很长时间。除了低要求的产品外，其他配制好的油墨的贮存期不应超过2周。B.要混合的墨水量必须基于打印的大小和数量，以便更好地了解并使要混合的墨水与实际量基本一致。C.使用多种油墨混合，油墨颜色的复杂公式，可以适当放宽估算。避免重新上墨，造成同一批产品前后油墨颜色的差异。原始油墨或简单混合的油墨颜色可以在评估期间收紧，以避免浪费。当准备墨水时，剩余的墨水应该被整平并密封，以减少外壳的浪费。平版印刷的操作规则1.接收手稿和订单1.1收到生产传票、工艺流程单、相关样稿、彩色稿、原件等后。检查有无错误或遗漏，并签字验收。如发现错误，应立即退回生产部，在接受稿件前予以纠正或完成。2、安排任务2.1安排任务时，应根据生产计划、设备性能和操作人员的技术素质进行统筹安排。2.2在安排任务时，船长应得到明确的解释，产品印刷所需的样品和样品盒应清晰完整地移交。3.印刷3.1压力A.在每次换胶或胶垫增加或减少之前，以及每次印版更换之前，必须用千分尺测量橡胶和胶垫的总厚度，以符合机器的橡胶滚筒垫和印版滚筒垫的参数，从而使滚筒的线速度一致并获得最佳印刷压力。机器类型橡胶缸套参数板缸套参数国产4-启动3.20-3.30毫米0.55-0.60毫米国产08机3.20-3.30毫米0.65-0.70毫米国产01机3.30-3.40毫米0.75-0.80毫米B.调整后的气缸压力应根据打印纸的厚度进行调整。当纸张厚度小于0.1毫米时，随着打印纸厚度的增加，应将四个电源和气缸调整到零位并调整到正值。C.印版上墨辊的压力应适中，印版上整个墨辊的压力应均匀，产量应良好，印版在运行中不应跳动；静压时，墨辊在印版上留下的墨痕一般为7-10毫米，整个墨线均匀，无明显厚度。油墨转移辊和油墨储存器的压力调节A.在装入印版之前，检查印版和颜色是否一致，咬合是否正确。B.装载印刷版时，顶部和底部应夹紧。印版应该沿着滚筒装载。不允许制作凹印版和使印版底部落入垃圾和杂物中。同一批产品应具有统一的针脚，并在印刷过程中进行自检和随机检查。安装好印版后，根据机器印版滚筒上的刻度将印版调平。D.改版时，印刷品的规格应与咬口平行，同一产品的咬口位置应统一，产品的有效规格和尺寸范围应印在纸上，并应考虑确保后续工序的操作不会造成问题。3.3油墨颜色A.根据客户的样品或签名准备墨水。在准备过程中，应严格测量并记录油墨。船长应根据样品的用墨量校准墨斗，使墨水混合均匀。B.在签名和付款之前，检查输入样品或签名样品的色调。色调基本一致后，用密度计测量信号条上的现场密度。对照标准检查。正式印刷只有在油墨颜色均匀后才能进行。将收到的样品或签署的样品作为检验和下一批印刷的依据。除了正确的色调和统一的油墨颜色，丝网印刷还应检查小点损失率和50%点增益值的标准，只有当它符合要求，才能正式印刷。4.生产过程控制4.1在生产过程中，产品质量必须对照样张定期检查。如发现问题，应及时解决。必须注意检查水位是否合适。墨斗要经常检查和搅拌。如果发现堆板、堆橡胶毯和纸毛砂的痕迹，应立即清理。还应注意产品背面是否有粘性和脏污。4.2纸张和半成品应堆放整齐，防止四周潮湿和干燥。纸张表面应覆盖良好，当空气湿度较高时，整叠纸张应使用薄膜密封。4.3纸张应包装整齐、松散，并定期检查送纸和收纸部件，使其处于正常工作状态。定期检查针脚是否均匀，以确保套印正确。4.4如果在清洗胶带后印刷精细产品，或在机器停机后印刷，在正式印刷前必须先印刷十张以上的坏膜以稳定油墨颜色。4.5中国和印度印刷中发现的不良纸张和废纸应及时抽出。如果发现由故障引起的印刷部分质量问题，应进行检查和分离，并通知后续工序。4.6印刷过程中始终注意产品的干燥情况。如果发现产品速度慢或干燥过快，应立即纠正。根据纸张吸墨性能的不同，应控制好油墨的用量和干性油的用量，防止因油墨厚度和干性油使用不当而引起的粘着、印刷失败和脱