外加剂应用中的常见问题.ppt

随着外加剂应用中的常见问题、基本概念和目前情况、混凝土的开发，外加剂起着更重要的作用，今后很少不使用外加剂的混凝土。外加剂不是万能的，不要指望用外加剂解决混凝土的所有问题。外加剂只有一种或多种性能，不一定满足技术要求。我国是世界第一水泥生产大国，水泥厂像牛毛一样多，生产工艺、水泥品种、原材料资源等千差万别，在使用外加剂方面存在很大困难。北京市砂卵石不足，来源复杂，质量逐渐下降趋势，波动严重，使用时很难控制。外加剂品种杂、质量不稳定、质量不均衡、外加剂的使用和混凝土质量控制等造成很大困难。在上述情况下，除了选择合适的原材料和混合比例外，了解外加剂的正确使用、外加剂使用中常见的问题，对混凝土的生产和质量控制有很大的帮助。外加剂的选择，外加剂的基本性能要求：可以改善一个或多个没有副作用或副作用的混凝土性能；能保持良好的均匀性和稳定性。混凝土中钢筋或预埋的金属没有侵蚀。使用安全，没有环境污染。外加剂的选择取决于混凝土性能(例如强度等级、耐久性、弹性系数等)的设计、施工季节、浇注零件和体积。还要考虑水泥品种、碎石情况等原材料情况。选择外加剂时，必须将实际使用的原材料用于混凝土试验，与不同厂家同类(或品种)的外加剂进行比较试验，根据试验结果，选择最适合技术、经济效果的外加剂。外加剂选择原则：第一，性能满足使用要求。第二是经济合理。外加剂的含量，外加剂的最佳用量是取得最佳技术及经济效果的重要因素。外加剂的最佳用量通过实验确定，其基本原则是在满足混凝土性能要求的同时采用最小掺量。不同外加剂的最佳含量不同。同一掺合料用于不同的混凝土，其用量并不完全相同。原材料或混合比发生变化时，外加剂的混合量也发生变化。决定外加剂数量的因素：外加剂的品种；外加剂的适用范围；水泥品种、细度、矿物组成和混合物；混凝土其他原料、混合比、单位用水量等；外加剂的复合方法(成分、比例)；外加剂混合方法；气候、温度等。外加剂的含量，外加剂的含量有一定的规律。例如，水泥适应性，水泥C3A，C3S含量吸附活性顺序：c3dac 4a fc 3s c2s。C3A含量高，减水效果降低。C3A，C4AF，C3S，C2S，水泥适应性，水泥中石膏的影响铝盐和水的直接反应引起了闪失。在水泥中掺入石膏，调节水泥的固化时间。水泥浆溶液中的硫酸钙必须充分溶解，并有足够的硫酸盐离子和钙供给，以生成钙磺酸盐铝。熟料太热时，与石膏一起研磨，会使石膏脱水，制成半水化石和无水石膏，半水和无水石膏水合，水泥会产生假凝固。假凝固可以通过进一步混合破坏圣物结构，恢复流动性。闪光冷凝不同的是，如果不添加水，就不能通过额外的混合消除其刚度。一些水泥厂使用硬石膏作为固化剂，这种水泥会引起不符合外加剂的问题。木钙对一些使用无水石膏的水泥有快速凝固效果。没有搅拌的时候，石膏和无水石膏的水泥的初和末时间相同，掺0.2%的木钙后，石膏的水泥的初凝固时间延长了4个小时左右，硬石膏的水泥很快凝结。如果水泥中石膏与石膏的比例小于2，则添加到外加剂中，产生快速凝固，比石膏溶解得少，掺入木钙后，石膏在饱和石灰溶液中的溶解度进一步减少。，水泥适应性，外加剂对使用不同石膏的水泥固化时间的影响，水泥适应性，水泥碱含量的影响水泥中碱含量高，减水剂的效果降低。水泥的碱含量高，硬化时间缩短，早期强度增加。水泥适应性、水泥溶解性碱(事实上，在溶解性SO42-碱中)、精度、C3A含量和石膏类型，混合物种类是控制萘系减水剂水泥浆和混凝土流变性的关键因素。最佳可溶性碱含量为0.4 0.6%等效Na2O。萘系减水剂对水泥颗粒的吸附速度和水泥水化速度受这些参数影响，控制混凝土流动性损失率。使用可溶性碱含量低的水泥时，如果减水剂含量不足，坍落度会快速损失，量略高于过饱和点时，会发生严重的分离和分泌物。使用含木质素的外加剂加入保险之前，必须验证外加剂的性能是否符合要求，水泥等原材料是否存在适应性问题。然后通过实验确定适当的外加剂品种和相应的量。保持分散机制，引入延迟组，延迟水泥水化反应。三维斥力。溶于碱，不溶于水的聚合物化合物。坍落度损失-机理，坍落度损失的机理，水泥中所含石膏的溶解度取决于其存在形式、水-水泥比、温度等。水泥的碱含量过高或过低会对高效减水剂-水泥相容性产生不利影响。这可能是因为改变石膏的溶解度，影响C3A的水合作用。磺酸系高效减水剂可以在水泥中与C3A迅速反应，降低液体中玻璃减水剂的浓度，混凝土存在减水剂，增加坍落度的效果会减少或消失，出现坍落度损失。现有坍落度控制方法：后混合法；延迟剂和复合；聚羧酸盐等新混合物。解决异常坍落度损失：在混合物中合成适当的硫酸钠。混合物结合适当的碳酸钾。适当调节混合比。坍落度损失，坍落度损失，使用Na2SO4控制坍落度的原则：水泥的SO3左右和C3A及碱含量之间的关系如下：Y=对于aX1 bX2表达式：Y - SO3增加值(%) X1、X2 - C3A、碱含量(%)；a，b -系数，波特兰水泥各为0.24，0.16；多晶硅水泥：0.14，0.96SO3添加量随着水泥的C3A和碱含量的增加而增加。也就是说，SO3添加量与水泥的C3A及碱含量成正比。石膏含量足够的情况下，可以继续提供硫酸盐，液体中的钙浓度保持较高。此时调节延迟成分和含量，可以调节坍落度。石膏量不足时，C3A和石膏由于反应生成的铝土矿数量少，无法有效控制C3A的水合，凝结加快，流动性迅速丧失。此时，如果只使用延迟成分，就很难控制崩溃。必须另外添加提供硫酸盐离子的外加剂成分的一部分。由于坍落度损失、亏损硫化现象的原因，未添加足够的：石膏，或熟料研磨过程中的温度变化改变了石膏的形态，二水化石部分变成了半水石膏和无水石膏，其比例发生了很大变化。水-水泥比(水-水泥比)、水消费等混凝土混合比的变化降低了可溶性SO3的总量。添加外加剂后，提高了碱含量，降低了石膏的溶解度。环境温度的变化，影响石膏的溶解度。理想因素的复合作用。坍落度损失，使用Na2SO4控制坍落度(计算实例):一般低浓度萘减水剂中Na2SO4含量约为20%。使用碱含量低的水泥制造混凝土时，尤其是水泥含量低的情况下，外加剂的碱含量高，石膏的溶解度低，可能产生“硫化现象”。牛3=0.19% * 0.96=0.18%必须补充SO3:SO3=0.18%-0.11%=0.07%:na2so 4=0.07%/0.125%，坍落度损失，使用Na2SO4控制坍落度损伤(应用实例):原材料：兴法P.O32.5水泥，等级II粉煤灰；化合物萘混合物a、b、c. C30结合比和坍落度变化：坍落度损失，使用Na2SO4控制坍落度(应用实例):坍落度损失，使用K2CO3控制坍落度(应用实例):*碳铝酸盐代替钙矾土C30混凝土，水泥：P.S32.5，Fa:II等级。实验如下。坍落度损失，使用K2CO3的坍落度(应用案例):坍落度损失，调整适当的混合比例，保持低迷在混合比例和外加剂匹配上存在问题。因为外加剂不仅受混合比例的多种原料的影响，而且受到材料使用量的影响。水消耗在保证混凝土性能的前提下，适当增加水消耗，坍落度损失小。细沙也可以增加坍落度损失。尤其是沙子的吸收率高的情况下更为明显。适当地降低沙率有助于解决坍落度问题。外加剂含量太少，坍落度损失快。使用外加剂时，如果低于任何量，不能继续发挥外加剂的作用，瓶颈必然会损失得太快。调整外加剂使用量。以强度等保障为前提，适当增加外加剂比例，不仅对混凝土成本，对混凝土工作性也有很大帮助。坍落度静动态损失，静动态情况下的坍落度损失不相等。正常情况下，静态损失比动态损失大1020mm。随着初试的低迷，差异也有所不同。有时，实验室进行了坍落度损失试验，结果表明，坍落度损失很快，而在工程应用中损失很小的现象并不经常发生。这种现象的原因很可能与水泥有关。水泥的石膏形态在粉碎过程中略有变化，部分石膏从二水状态转变为半水或无水状态。与水接触后，半水或无水石膏将再次转换为二水化石。也就是说，在轻松的休假季节，坍落度似乎很快，但动态时石膏不能形成固体结构，因此混凝土的坍落度和流动性没有太大变化。混凝土分离和出血、流动混凝土的制造、流动性和粘度失去平衡，粘度低时混凝土通过自身重力或其他外力相分离，材料组成的均匀性和稳定性被破坏，从而分离。通常分泌物是分离的序曲，分离必然会分层，增加阻止泵的可能性。项目中允许少量分泌物，有助于防止混凝土表面开裂。混凝土分离和出血，混凝土分离和分泌的主要原因：保持低沙速度或低沙细颗粒含量的混凝土水分，容易产生大量沙泥的浆沉淀“抓地力”；胶凝材料总量少，浆料体积低于300m/m3。石头等级差异或单粒大小的石头；用水量使混凝土混合物的粘度低。外加剂的含量太高，外加剂含有容易分泌的成分。水泥的熟料部分被水化，水泥保水恶化了。使用矿渣或矿渣水泥，水分保持不好，分泌容易，容易分离。混凝土分离和出血、浆体积(Ve)、砂浆体积(Ves)和分离阻力关系：Ve330L、Ves430L、混凝土具有良好的工作性能；Ve430L中混凝土分泌物的可能性不大，但混凝土附着力、附着力不足；Ve330L、Ves430L中混凝土水分保持不好，容易出血、分离、分层等。不仅要考虑原料的因素，还要重点考虑混凝土配合比设计中石头体积、浆体积的比例。用正确的想法指导混凝土配合比的设计是最重要的。混凝土分离和出血，出血，分离解决方案：分离，出血，沙子速度增加，Ve330L，Ves430L，外加剂减少，用水量减少，CMC添加，水泥用量增加，粉煤灰量增加，保持水分，提高粘性，提高泥浆含量，提高和方便，防止混凝土分离和出血、分离、分泌的具体措施：碎石等级合理，单颗粒石必须提高砂率；进气可以减少分泌物，尤其是用碎石制作低强度等级的大型流动性混凝土时。分泌物的主要原因是沙率低，合理的沙率保证了混凝土的工作性能和强度。掺入粉煤灰，特别是低强度等级的大流动性混凝土，要适当增加粉煤灰含量，提高保水力。添加增稠剂，提高混凝土的粘滞性和水分保持，防止分泌物和分离。减少水的消耗或外加剂的量，减少玻璃水的比例，提高混凝土的粘合性等。上述措施在应用目标方面应采取一种或综合的方法。混凝土分离和出血，案例：2003年在一家混合工厂使用长城品牌P.S32.5水泥，混凝土生产，严重出血约10分钟。有效的解决方法：适当调整外加剂配方，主要更换延迟成分。经过多次测试，消除出血现象。原则：改变混凝土中水溶液的表面特性，改善水和固体颗粒的吸附和吸附关系。混凝土后期出血、后期出血：是指混凝土首次工作时满足要求，但经过一定时间后(如1h)才会产生大量分泌物的现象。这种现象不常见，因此研究较少。这可能是因为沙子率低，外加剂等水分吸收、排放平衡、外加剂延迟成分更多。如上所述，混凝土中的水以接合数、吸附数、玻璃水三种形式存在，混凝土是固体、液体和气体状态的混合物。水的形态受多种材料，尤其是外加剂的影响，在某些情况下会发生一些变化，改变水的吸附，使吸附的平衡破裂，向分解的方向进行，水就会析出，形成分泌物。混凝土后记出血，后记分泌水的原因和对策：骨料，水，可见出血，内出血，混凝土后记出血，案例2005年双山P.042.5水泥，C10C50混凝土生产，矿粉或粉煤灰，或有效的解决方法：适当调整外加剂配方，主要更换延迟成分。经过多次测试，消除出血现象。原则：改变混凝土中水溶液的表面特性，改善水和固体颗粒的吸附和吸附关系。混凝土异常凝结，急性凝固：混凝土混合后迅速凝结。日常工作中很难见面。水泥过热、水泥的石膏不足、外加剂和水泥的严重不符、冬季热水使用温度过高的同时，供应顺序不正确，热水直接与水泥接触等原因可能导致。长时间冷凝：经常见面。两种情况，一是整体混凝土严重滞后；第二，混凝土局部严重延迟。第一个场景大部分是由外加剂引起的，添加不适当的延迟成分，或外加剂含量超过正常量，使混凝土凝固过度。前面提到，由于温度等原因，延迟成分很多，延迟效果很大。另外，在使用任何外加剂的情况下，如果没有外加剂，混凝土的养护时间正常，只要掺外加剂，混凝土的养护时间就会发生变化的异常情况。混凝土异常凝结，第二种情况：部分凝固也经常发生。地板或墙混凝土大部分是纹理正常的，局部性不大的区域混凝土没有凝固，很难理解。局部未凝结的原因确实难以说明，但原因不如下。添加外加剂，搅拌不均，局部富集外加剂；现场加水，降低混凝土粘度，分离混凝土，浇注时振动，集中局部浆液，水灰费大，外加剂比较多。使用粉末外加剂时有结块，混凝土浇筑后外加剂逐渐溶解，混凝土外加剂严重超标。使用液体外加剂时，如果长期不清理沉淀物，这种沉淀物粘性强，不易破碎，其成分基本上是不溶解的延迟成分，导致混凝土局部过凝。混凝土“硬壳”现象，混凝土浇筑后，混凝土表面“硬化”，但内部仍未凝结形成被称为“硬壳”现象的“糖核”。这种现象经常出现在天气炎热、气候干