IE手法讲义课件

改善工作方法提高生产效率工业工程（IE）在生产现场中的应用,伟创力班组长培训之IE手法讲义,TonyDeng2006年10月,2,IE手法讲义,一IE简介二IE手法与IE的研究方向三动作分析法四时间研究五产线平衡,3,一IE简介,1IE是什么2IE的目的3IE过去、现在和将来4IE的职能5IE能解决什么问题,4,1IE是什么,了解IE，从认识企业系统开始,企业,经营思维与决策模式,技术手段,专业技术,管理技术,IE,“专业技术和管理技术是生产力水桶上的两个提耳.”,从请客吃饭看经营与管理的区别,5,1IE是什么,什么是经营？请什么人（目标制定）、去什么地方（分析特色与优势）、主要由谁谈,谈什么（策略）、花多少钱（预算）什么是管理？上哪些菜（产品计划管理）、买多少菜（采购与库存管理）、怎样做菜（工艺管理与生产管理、供应商管理）、怎样上菜（销售与客户关系管理）、结算（成本控制）,请客吃饭中的经营与管理,6,1IE是什么,美国工业工程师协会的定义：工业工程（IndustrialEngineering-IE)是研究人、物料、设备、能源和信息组成的综合系统的设计、改善和设置的工程技术，它应用数学、物理学等自然科学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法来确定、预测和评价由该系统可得到的结果。据此定义，IE是一门集自然科学、社会科学、工程学和管理学等的综合、交叉型科学。这个定义也是最权威和最被广泛接受的定义。2005年美国工业工程师协对IE有新说法简而言之：IE就是对系统进行设计与改善,IE设计+改善,7,2IE的目的,IE的目的:就是充分利用工厂的人力,设备,材料,以最经济有效的工作方法,使企业获得最大的效益。,在竞争日益全球化，市场需求瞬息万变的今天，当企业有了正确的战略定位后，卓越的生产力已成为竞争优势的根本；如何以最经济的方法实现高效率、低成本、快速响应市场需求、保证产品质量的一致性，如何获得综合效益的持续改善，是企业面临的共同课题。工业工程为解决这一课题提供了最佳的解决办法。,对生产的第一线来说，IE的目的就是对生产现场进行改善和提高。,8,3IE过去、现在和将来,工业工程作为一门正式的学科应从上世纪初算起,起源于美国。以泰勒为代表的一批学者是的创始人。从那时起至现在工业工程的发展大致可分为三个阶段。起步期：从19世纪末至二次大战结束40年代中期。这个时期由于福特生产线的产生,生产系统从小规模的作坊式企业走上了较大规模生产的工厂制。由于电动机的产生与广泛应用,人们的生产能力大大提高,商品经济发展到资本原始积累结束将要快速起步阶段。恰恰此时发生了两次世界大战,客观上需求工厂效率提高,因而工业工程得以诞生和发展。从1895年起,泰勒先后发表了计件工资制、工厂管理和科学管理原理等论著,系统地阐述了科学管理思想,主要是以时间研究和动作研究为主的工作研究理论。在本世纪初工人运动风起云涌,科学管理既被管理者接受与采用,又被工人阶级视为资本家剥削工人的手段而反对。这样在当时形势下人们提议将“科学管理”更名为“工业工程”。从这时起工业工程作为一门纯技术型工程学科发展与壮大到今天。然而,科学管理并未由此而偏废。到本世纪30年代产生了行为科学,使科学管理与之相结合补充又发展到今天形成了众多的现代管理理论。因而现代管理科学理论体系与现代工业工程都起源于泰勒的科学管理,今天已形成了完全不同的两大学科体系,但又紧密相联,只不过功能不尽相同而已。,9,3IE过去、现在和将来,发展期：第二阶段,从上世纪40年代中期到70年代末为发展期。这个时期生产力得到前所未有的高速发展期,特别是由战后经济建设的恢复需求,生产系统规模越来越大,形成了大量流水生产、成批生产、单件小批生产的三种典型的生产系统。同时统计学的广泛应用和运筹学的产生为工业工程解决越来越大的管理与生产系统规划、设计、改造、创新提供了有效的手段。市场竞争的焦点以资本、实力竞争为主,工业工程从早期应用工作研究解决现场效率提高发展到企业整体的设计、改善,包括工厂设计、物料搬运、人机工程、生产计划、贮存控制、质量控制等。在这一时期工业工程已不仅仅是欧美工业发达国家的“专利”,而且已被成功引入亚太地区。最典型和最成功的是日本人。他们在战后经济恢复期从美国的管理思维和技术手段中成功地将工业工程引入日本各行各业,并进行日本式消化和改造,开创出丰田生产方式()、全面质量管理()等。而台湾、韩国、香港、新加坡更是加大工业工程的开发与应用力度,在高等教育、培训、企业应用等方面都是走在国际前列,开创了“亚洲四小龙”的经济飞速发展现实。从这个时期起到现在,形成了现代工业工程学科体系。,10,3IE过去、现在和将来,创新期：第三阶段,从上世纪70年代末到今天,可称为创新期。这个时期是社会生产力最为活跃的时期。国际市场的形成,竞争由于是全面性供大于求的竞争,竞争焦点在于价格、质量、品种、交货期、售后服务等全方位的竞争,使企业的生存对管理的依赖性空前的强。企业也不仅仅是大型化,而是更加注重多样化、柔性化,生产力发展速度在世界各国很不平衡。然而,信息时代的到来已是由于计算机、系统工程、通讯技术、高技术的发展,使工业工程所面临的问题既前所未有的复杂又提供了新的技术和手段。因而,当今是工业工程学科最富有创造力的时代。全面应用于生产、服务、行政、文体、卫生、教育的各种产业之中。甚至有的韩国学者将其译为“产业工程”。,11,4IE职能,工业工程的职能IE职能,12,5IE能解决什么问题,工业工程（IE）解决的主要问题是：各类产品生产过程及服务过程中的增值链问题。例如，机械工程在完成其对产品及制造工艺的研究和设计后，就要进入投产阶段，在产品进入这一生产阶段后，就需要运用工业工程（IE）的知识来面对生产的组织与运行问题，如：如何缩短生产线，如何合理化作业空间，如何进行零部件和制成品的全球配送，如何保障生产或服务的质量等等。为了交给顾客一个满意的产品，人们不光要物理地实现所设计的产品，而且要解决生产中的质量和成本问题，还有时间、人员、机器、资本等资源的有效运筹，而这些决定着最终产品的交货期、质量和利润，这些工业化生产所面临的问题，正是工业工程（IE）所要解决的问题。,13,二关于IE手法,所谓IE手法：是以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察，记录分析并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。IE手法特点：客观性，定量性，通用性的方法都可以列入，因为IE七大手法都是由人不断的总结提出的。IE不是研究如何设计开发新产品、新工艺、新设备,而是研究怎样将这些新工艺、新技术、新产品转化为现实生产力并有效利用企业的材料、能源、人力、环境等现有资源的工程技术。由于它注重人的因素,所以的开发与应用必须充分考虑与民族、社会文化背景相结合。以人为本。,14,二关于IE手法,IE的七大手法和七大研究方向,七大手法1.流程分析法2.动作分析法3.动作经济原则4.时间研究5.工作抽查法6.人机配置法7.工作简化法,七大研究方向1.研究与开发管理2.生产系统设计与控制3.实施规划与物流分析4.质量控制与质量保证5.工程经济分析6.工业安全与健康7.人力资源管理,15,工作研究,方法研究,作业测定,选择研究对象,记录现行工作方法,程序分析,进行方法改进,拟定新的工作方法,培训操作者,实施新的工作方法和标准工时,提高工作效率,操作分析,动作分析,选择研究对象,确定时间研究方法,直接时间研究,预定动作时间标准法,标准资料法,确定宽放时间,制定标准时间,持续改进,IE研究方向,16,IE研究方向,生产计划与控制,推动式生产计划与控制以排序理论为基础的计划模型，MRP、CRP拉动式生产计划与控制JIT/LP/TPS工艺管理设备管理,17,设施规划与物流系统设计,设施规划FacilitiesPlanning在给定的系统环境和条件下，根据对象系统的功能要求进行优化设计，包括设施布置方案、物料搬运方案、信息流方案等规划内容,物流系统设计MaterialFlowSystemDesign物流系统的规划设计运输与贮存的管理运输或搬运设备容器、包装的设计与管理,IE研究方向,18,IE研究方向,质量管理与质量保证,质量工程ISO9000体系的计划与实施统计质量管理，方法与技术(SPC、DOE等)全面顾客满意（TCS）的策略与措施CSI6西格玛连续改进(ContinueImproving),19,IE研究方向,工程经济分析,项目的投资经济分析方案的评价与决策价值分析/价值工程,20,IE研究方向,人因工程（HumanEngineering）工效学（Ergonomics）,应用生理学、心理学、工程技术的方法研究人与机器、人与环境之间的关系，以求设计一个最佳的人、机、环境系统，使生产效率得到改善与提高产品的工效标准设计人机分工及适应人机信息交互安全工程与产业疲劳,21,IE研究方向,流程定额企业在有了各种流程和标准定额后，就能快速合理安排和增减人员；制定相应的培训计划。,22,IE手法-流程分析法,流程分析法：是指利用流程图以特定的符号做有系统的观察，记录整个工作完成的过程并加以质问以寻求改善。应用范围:用于人或物的所有流动过程。如:作业,搬运等等。,23,IE手法-流程分析法,男工搬运卡车搬运,原料、材料、零件或制品被移动至其它位置所发生之状况。箭头所未为工程流程方向。,搬运Transportation,第3加工工程B零件的第5工程加工中同时做产品检验,凡一件物品经有意的改变其物理或化学性质之过程，均称操作。操作使用的材料、零件经加工而完成。,加工Operation,说明,说明,工程记号,工程分类,工程图标符号表,24,IE手法-流程分析法,由于预定的次一行劝（主要操作、检验或搬运）即刻产生之时间空档为非必要，或非控制情况之下。,Delay,材料的存储半成品或成品的存储工程间的滞留加工中的暂时滞留,储存为物品性质之保存或维持，此行动在控制之下，储存行动的取消，必须经过制度或法定上之认可。,Storage,停滞,质量的检验数量的检验质量与数量同时检验,为鉴定物品性质之规格之异同，而用某种方法鉴定，比较或证明其数量与质量，称为检验。检验须具有标准，而将原料、半成品或成品与原标准之比较，所做的判定。,检验,25,IE手法-动作分析法,动作分析法:即在于分析一个组合性的基本动作。也就对于一个作业员所使用的两眼、两手、两脚的动作加予细分并进行分析及研究,把不必要的去除,把有必要的动作变为有效率,又不易疲劳的最经济性动作。动作分析之主要目的有二:(1)发现人员在动作方面的无效或浪费,简化操作方法,减少疲劳,从而订定标准操作方法。(2)发现闲余时间,删除不必要的动作,进而预定动作时间标准。,26,IE手法-动作经济原则,动作经济原则：即在于人在操作作业时,能以最少的劳力达到最大的工作效果的经济法则。动作经济原则原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经多位学者继续研究整理增删,不断完善,其中以巴恩斯(RalphM.Barnes)将之整理为计三大类,共23条。(1)有关人体运用(2)有关工作场所(3)有关工具与设备之设计,27,IE手法-时间研究,时间研究：为一种应用技术,指一合格人员在一定的标准下完成某一定工作所需的时间。应先建立标准方法,而后方可建立标准时间。实施方法改善,增加生产，降低成本,实施时间研究,工作者始可增加收益。,28,IE手法-工作抽查法,工作抽查法：指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员与机器设备之活动情形,它是一个了解事实最有效的工具之一,它可在最短时的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用信息。工作抽查不需使用马表的技巧,不需费大批专门人员连续作时间的观测,更不需对个人的努力或成绩作主观的评判,而能比任何其它测试方法在较短的时间、较少的成本、较佳的客观情形之下,获得有关人员或机器的工作实在状况,作为管理上采取行动的根据。,29,IE手法-人机配合法,人机配合法：利用人机配合图来研究工作人员及(或)工作.机器间的组合运用、改善工作人及(或)物的重新安排、工作的指派与分配、工作人与机器设备的配合,以达减少人或物的空间与等待时间,对提高团体工作的效率、降低成本。目的发掘空闲与等待时间使工作平衡减少周程时间获得最大的机器利用率合适的指派人员与机器决定最合适的方法,30,IE手法-工作简化法,工作简化法：利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作者轻松愉快,工作简化主要是消除浪费,而世界上最大的浪费,莫过于动作的浪费,改善动作,即可改善工作,所以欲求提高效率,必须养成动作观念，即注意动作,分析动作,改善动作,这也就是工作简化中从开始就必须建立起来的观念。择出生产上或业务上或工作上拟改善的项目。现状分析及检讨。运用5W2H法来发问。运用IE手法剔(除)、合(并)、排(重排)、简化来寻求新方法。制订新的工作标准。效果跟踪,31,关于IE手法,IE的意识：,成本和效率意识问题和改革意识工作简化和标准化意识全局和整体化意识以人为本的意识,32,三动作分析法,1.动作分析2.动作分析的方法3.动作要素4.动作要素改善方法5.动作经济原则6.动作改善的原则,33,动作分析,动作分析:动作要素：是人体不能再分割的最小单位，是组成动作的最基本要素。动作分析：是指从构成动作的最基本的要素角度来研究、分析，看哪些动作要素是可以为企业创造附加价值，哪些动作要素是无效的只会增加生产成本的动作要素,通过消除无效的动作要素，以达到降低生产成本，提高生产效率的一种方法。动作分析的目的:(1)发现人员在动作方面之无效或浪费,简化操作方法,减少疲劳,进而订定标准操作方法。(2)发现闲余时间,删除不必要的动作,进而预定动作时间标准。,34,动作分析方法,动作分析,因精确程度之不同,往往采用下列几种方法:(1)目视动作分析:即以目视观测方法而寻求改进。(2)动素分析:细分动作之构成要素,得17种动素,将工作中所用之各动素逐项分析,谋求改进。一般用在较具重复性且周期较短的手操作之研究中。(3)影片分析：即以摄影机对各操作拍摄成影片,由影片放映而加以分析。影片分析因其拍摄速度之不同,又可分为细微动作研究及微速度动作研究两种。,35,动作要素,从操作者手动作之研究,吉尔勃斯夫妇发现,所有操作是由一连贯之基本动作所组成,经研究结果,统计人体动作之基本要素(或基本动作)可细分为十七种动素,为使大家对这些动素之定义,范围及其特性有所了解,故将此十七种动素归成三大类:第一类：进行工作之要素。(1-8)第二类：阻碍第一类工作要素之进行(9-13)第三类：对工作无益之要素(14-17),36,动作要素,1.伸手(Reach-RE)定义:空手移动。起点:当手开始朝向目的物之瞬间。终点:当手抵达目的物之瞬间。特性:(1)当手朝向目的物或某一动素完成,手须伸回时发生伸手动素(2)伸手途中常有预对伴生。(3)伸手常在放手之后,而在握取之前发生。改善:(1)缩短距离。距离之测量应实际路径为准,而非两端之直线距离。(2)减少伸手时之方向意识。伸手依难易可分为下列数类:A.伸手至一固定位置。B.伸手至每次位置略有变动之目的物。C.伸手至一堆中之目的物。D.伸手至一甚小物手而须精确握取者。,37,动作要素,2.移物(Move-M)定义:手或身体之某一部位将物件由一地点移至另一地点。或称运实(Transportloaded)起点:手有所负荷开始朝向目的地点之瞬间。终点:有所负荷之手抵达目的地点之瞬间。特性:(1)移物有空间之移动,推动,拉动,滑动,拖动,旋转移动等(2)移物途中突然停止即为持住。(3)移物途中常有预对伴生。(4)移物常在握取之后,而在放手或对准之前发生。改善:(1)缩短移动距离。(2)减少每次移动之重量。(3)分析移动之方法,检讨有无其它工具可代替。(4)减少移物时之方向意识。移物依其困难程度可分类如下:A.移物至固定停靠处。B.移物至大概位置。C.移物至精确位置。D.移物至不定位置。,38,动作要素,3.抓取(Grasp-G)定义:利用手指或手掌充分控制对象。起点:当手指环绕一物体,欲控制该物体之瞬间。终点:当物体已充分被控制之瞬间。特性:(1)物体已被充分控制后之连续握取称为持住。(2)以器具来握取时,应视为应用而非抓取;至于戴手套握取时,则为抓取而非应用,因手套之目的在于保护手。(3)广义解释,除手外,身体之某一部分(如足)用以控制物体时,皆可称为抓取。(4)抓取常在伸手与移物之间发生。改善:(1)减少抓取之次数。(2)尽量以触取代替拾取。A.拾取:物体确实被捡上而取之于手,并须充分控制方能移动。B.触取:只以手指按住物体,即可以将物体移行(或滑行)。(3)检讨有无工具可代替。,39,动作要素,4.装配(Assemble-A)定义:两个物体配合在一起。起点:两个物体开始接触之瞬间。终点:两个物体完全会合之瞬间。特性:(1)较简单之装配几乎与对准无甚区别时,以对准视之。(2)可能与其它动素复合发生。(3)装配常在对准或移物之后,而在放手之前发生。改善:尽量使用工具。,40,动作要素,5.拆卸(Disassemble-DA)定义:使物体脱离其它物体。起点:当物体被控制(握取),而已于可拆除状态之瞬间。终点:零件完全被拆除之瞬间。特性:(1)拆卸视其难易有下列数种情形:A.松动B.稍紧C.紧合(2)可能与其它动素复合发生。(3)卸拆常在握取之后,而在移物或放手之前发生。改善:尽量使用工具。,41,动作要素,6.应用(Use-U)定义:为操作之目的而使用工具或设备。起点:开始控制工具进行工作之瞬间。终点:工具使用完毕之瞬间。特性:(1)可能与其它动素同时复合发生。(2)当以手或手指代替工具使用时,亦以应用视之,如以手指割裂纸或以手指沾浆糊涂擦于纸上等。改善:检讨工具或设备是否可合并或改良。,U,42,动作要素,7.放手(Release-RL)定义:将所持之物放开。起点:手指开始离开物体之瞬间。终点:手指完全离开物体之瞬间。特性:(1)为握取持住之相反动素,是所有动素中费时最少者。(2)放手有下列诸形式。A.拾取之手:1.将物体放置后再松手。2.在半空中让物体自由落下。3.投放。B.触取之放手。(3)广义解释,身体之某部位控制物体状态之解除,亦可以视为放手。改善:检讨放手之终点是否为一次动素开始之最佳位置。,43,动作要素,8.检验(Inspect-I)定义:检验物体是否合乎标准。起点:开始检查试验物体之瞬间。终点:质量之优劣(或是否可接受)被决定之瞬间。特性：(1)检验之标准,通常有大小,数量,质量,性能,色泽等。(2)检验时,常用视觉,听觉,触觉,嗅觉,味觉等官能。(3)检验费时之长短,视标准质量之要求规格是否严格与检验人员心理反应之快慢而定。改善:(1)检讨质量要求之规格(2)减少检验次数。,44,动作要素,9.寻找(Search-SH)定义:眼睛或手摸索物体之位置。起点:眼睛开始致力于寻找之瞬间。终点:物体已被发现之瞬间。特性：(1)着重于心理活动之动素。(2)复杂之操作须费力记忆及操作不稳定时,寻找费时最多(3)物体愈小,寻找费时愈多。改善:(1)零件,工具预放于固定位置,并限于正常作业领域之内(2)零件装于特殊设计之盒内。(3)训练工人熟悉工作方法,使运动方向自然而习惯。,45,动作要素,10.选择(Select-ST)定义:从两个以上相类似的物体中选取其一。起点:寻找之终点即为选择之起点。(此瞬间即使运用细微动作研究亦难以决定)终点:物体被选出。特性:(1)一般在伸手与握取之间发生。(2)常与握取复合发生。(3)物体愈小,选择愈费时。改善:(1)与寻找动素之改善着眼点同改善:(a)零件,工具预放于固定位置,并限于正常作业领域之内。(b)零件装于特殊设计之盒内。(c)训练工人熟悉工作方法,使运动方向自然而习惯。(2)统一零件规格,使彼此可相互代替。,46,动作要素,11.计划(Plan-PN)定义:操作进行中,为决定下一步骤所做的考虑。它是一种心理活动,表现在外则为犹豫之时间耽搁。起点:开始考虑之瞬间。终点:决定行动之瞬间。特性:(1)在操作中,其计划甚难正确地观测出来。(2)常与其它动素复合发生。改善:(1)训练工人。(2)简化操作程序。,47,12定位:(Position-P)定义:将物体摆置于特定之方位。起点:当操纵之手开始摆动,扭转或滑动物体至一定方位之瞬间。终点:物体已被安置于正确方向之瞬间。特性:(1)对准有下列之各处情形:A按照一定对之方向对准。B.数种方向均可。C.任何方向均可。(2)对准常在移物之后。改善:(1)尽量使用工具。(2)检讨制品之容差(Tolerances)是否可以改变,48,动作要素,13.预定位(Preposition-PP)定义:将物体在对准之前,先摆置于预备对准之位置。起点与终点:与对准之起终点同。特性:(1)甚少单独发生,几乎都与其它动素(常与移物)复合发生。(2)其起终点甚难正确区分,所费时间亦难以测定。改善:与定位同(1)尽量使用工具。(2)检讨制品之容差(Tolerances)是否可以改变。,49,动作要素,14.保持(Hold-H)定义:手指或手掌连续握取物体并保持静止状态。起点:用手开始将对象定置于某一方位上之瞬间。终点:当物体不必再定置于某一方位上,而开始次一动素之瞬间。特性:(1)连续之握取或移物中途突然停止,皆可视为持住。(2)广义解释,手以外身体之某部位亦可有持住发生。(3)维护身体与对角之不平衡亦应视为持住。改善:力求使用工具,设备等。,50,动作要素,15.迟延(UnavoidableDelay-UD)定义:在操作程序中,因无法控制之因素而发生不可避免之迟延,使工作中断。起点:开始等候之瞬间。终点:等候结束,继续恢复工作之瞬间。特性:(1)通常因现行制造程序所需,等候机器工作或等候身体之其它部位(如另一只手)工作而生。(2)工人未熟练或怪癖而引起迟延。改善:(1)因工人无法改善此类迟延,欲加改善只有变制造程序,改变生产计划。(2)调整工人工作量,利用人机程序图及操作人程序图分析工人之闲余,并善加利用。(3)训练工人,使其熟练。,51,动作要素,16.故延(AvoidableDelay-AD)定义:在操作程序中,因工人之事故(故意或疏忽)而使工作中断起点:对于制造程序无益之工作开始之瞬间。终点:无益之工作停止之瞬间。特性:(1)此种故延发生时,不必顾及更改整个制造程序。(2)故延通常由于工人之工作方法错误,不注意或怠慢所致。改善:加强工人之督导。,52,动作要素,17.休息(Rest-RT)定义:工人因过度疲劳而停止工作。起点:停止工作之瞬间。终点:恢复工作之瞬间。特性:（1）通常在操作周期与周期之间发生（2）休息时间之长短视工作之性质,工人工作之程度以及工人之体力而定。改善:(1)检讨工人之工作域是否正常。(2)使用较低级之动作(动作经济原则)。(3)注意工作环境(温度,湿度,通风,音响,光线等),53,动作要素改善方法,伸手和移动动作要素改善方法,54,动作要素改善方法,抓取和定位动作要素改善方法,55,动作要素改善方法,关于装配、拆装与应用动作要素改善,56,动作要素改善方法,放手动作要素改善方法,57,动作要素改善方法,选择动作要素改善方法,58,动作要素改善方法,检查和保持动作要素改善方法,59,动作要素改善方法,预定位动作要素改善方法,60,动作要素改善方法,理想而言,一项操作,应是实体性和目标性两种动素群之组合,61,动作经济原则,1.动作经济的意义:利用动作经济原则为改善之工具,其重点不在于改变整个制造程序的工作计划,工作说明书的内容,不良的机器,生产进度跟催或耽搁等问题,而是在于以上条件不改变之下使工人工作效率提高,并使工人本身确感身心舒适愉快。2.动作经济原则的目的:(a)减少工人的疲劳(b)缩短工人的操作时间,62,1.关于人体之运用:(1)双手应同时开始并同时完成其动作。(2)除规定时间外,双手不应同时空闲。(3)双臂之动作应对称,方向并同时作业。,双手同时对称,动作,注:A:两手可同时使用B:困难C:不可能,动作经济原则,63,动作经济原则,人体的动作以省力为主,视其运用身体的部位不同,而分成五种等级,级别越低越省力,(4)应尽量以最低等级的动作来完成工作。,64,动作经济原则,(5)运用惯性可省力；如要以体力消除惯性,则应将其减低至最小。(6)连续的曲线运动，比含有方向突变的直线运动好。(7)弹道式运动,比受限制的运动更快速、更准确、更方便。(8)动作尽可能轻松自如，富有节奏，因节奏能使动作流利和自发。,65,动作经济原则,2.关于操作场所布置:(9)工具物料应放于固定的地方。(10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。(11)零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边。(12)坠落尽量利用重力来实现。(13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。(14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。(15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。(16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势。,66,动作经济原则,3.关于工装夹具和设备的设计原则:(17)尽量解除手之工作,而以夹具或足踏工具代替之。(18)可能时,应将两种工具合并为之。(19)工具物料应尽可能预放在工作位置。(20)手指分别工作时,其各个负荷按照其本能,予以分配。(21)手柄之设计,应尽可能使与手之接触面积增大。(22)机器上杠杆,十字杠及手轮之位置,应能使工作者极少变动其姿势,且能利用机械之最大能力。以上之二十二条原则,即可发现它们其实是下列四基本原则之延伸:(1)两手同时使用。(2)动作单元力求减少。(3)动作距离力求缩短。(4)舒适的工作。,67,动作改善原则,动作改善,必须从排除下列工作开始(1)需要用力气的工作,亦即必须用手,脚或全身用力方能完成的工作,或向膝盖下方伸手及蹲下拿起物品的动作,因为这些工作会引起肌肉的疲劳。(2)不自然的姿势,例如蹲在地上做事,或弯着腰工作等,这些不自然的姿势亦会引起肌肉的疲劳。(3)需要注意力的工作,例如必须仔细对准的工作或必须谨慎挑选的工作等,因为这些工作会引起精神上的疲劳。(4)厌恶的工作,例如噪音很大,空气污染,机器容易故障的工作。,68,动作改善原则,1.剔除(1)剔除所有可能的作业,步骤或动作(包括身体,足,手臂或眼)。(2)剔除工作中的不规律性,使动作成为自发性,并使各种物品置放于固定地点。(3)剔除以手作为持物工具的工作。(4)剔除不方便或不正常的动作。(5)剔除必须使用肌力才维持的姿势。(6)剔除必须使用肌力的工作,而以动力工具取代之。(7)剔除必须克服动量的工作。(8)剔除危险的工作。(9)剔除所有不必要的闲置时间。,2.合并(1)把必须突然改变方向的各个小动作结合成一个连续的曲线动作。(2)合并各种工具,使成为多用途。(3)合并可能的作业。(4)合并可能同时进行的动作。,以上四者均是改善的重点,只要稍加留意,就可发现许多工作可以大大改善。工作改善的技巧不外乎剔除,合并,重排,简化四者,以下分别列出其改善重点:,69,动作改善原则,3.重排(1)使工作平均分配于两手,两手之同时动作最好呈对称性。(2)组作业时,应把工作平均分配于各成员。(3)把工作安排成清晰的直线顺序。,4.简化(1)使用最低级次的肌力工作。(2)减少视觉动作并降低必须注视的次数。(3)保持在正常动作范围内工作。(4)缩短动作距离。(5)使手柄,操作杆,足踏板,按钮均在手足可及之处。(6)在须要运用肌力时,应尽量利用工具或工作物的动量。(7)使用最简单的动素组合来完成工作,(8)减少每一动作的复杂性。,70,时间研究,1标准工时2用MOD法建立标准工时,71,时间研究-标准工时,一个企业，如果连最基本的数据都不准确或不完善，那么用它算出的数据以及做出的决策一般也是错误的，对生产型企业来说，标准工时就是企业管理的最基础的数据。,1标准工时正常的作业条件、正常的工作环境、正常的作业速度下完成某项作业所需的时间正常的作业条件物料充分，设备完好按作业指导书作业正常的工作环境照明、温度、湿度、水、电、气等都在正常状态正常的作业速度经过培训合格的作业者，按作业指导书作业，熟练度、努力度、稳定度良好，可以连续工作8小时以上，不会产生过度疲劳，同时也不会影响第二天的作业速度。,72,时间研究-标准工时,2如何制定标准工时计算公式：标准工时=正常时间（1+宽放率）正常时间=观测时间评定系数宽放率()=(宽放时间正常时间)100,73,时间研究-标准工时,增加宽放时间的原因1)操作周程中操作的疲劳，需要休息。2)操作者个人的需要，如喝水、上厕所、擦汗、更衣等。3)操作者听取班长或车间主任的指示，或本人指示助手等，而使本身工作停顿。4)操作者领材料、工件、对象及完成件、工具的送走等。5)操作中等待检验、等待机器的维修、保养、等待材料等。6)操作者从事操作前的准备工作，如清理工作场所、擦拭机器、所需对象的准备和操作中、操作完后工作场所、机器、物料及工具的清理工作。7)操作者从事刀具的刃磨、更换皮带、调整机器等工作。,74,时间研究-标准工时,秒表测时主要步聚,准备观测用具,选定观测对象,了解作业方法,作业分割,确定观测次数,制定观测表格,测量记录,数据处理,制定标准工时,剔除异常值算出每个要素作业的平均时间算出正常时间确定评比系数确定宽放率,75,时间研究-标准工时,西屋评比系数,76,时间研究-标准工时,观测次数,77,时间研究-标准工时,标准工时之应用1能效管理：效率是对标准时间达成程度的指数，标准时间决定之后。管理人员必须督导作业员在标准时间内完成作业。2日程管理：制造部门依据标准时间计算出应生产的产品数量，安排人员设备的配置，日程计划，生产管理等工作，以达成要求的数量。3人员成本计算：标准时间计算的基本数据。4工作绩效评估及奖金计算:实施奖工制度必须籍由标准时间来衡量工作绩效，才能公平合理计算奖金。5设备能力：机器设备具有多少能力，必须依据标准工时来计算分析，以作为设备购买之依据，及来取适当之应变措施。,78,时间研究-标准工时,标准工时之应用6人员及负荷计算生产计划拟定后，可依据标准时间计算所需之人工小时及所需人员，而目前机器设备具有多少能力。其负荷的情况都需依据标准工时来计算。7人机配合的计算依据标准时间，方可适当安排人员及机器的配置以减少人力的浪费。8生产线平衡的计算：生产线上各工作站若配置不当，会造成瓶颈及过多闲置时间而造成浪费，需赖标准时间适当安排工作。9新产品的开发：新产品的开发，可依据旧有产品单元标准时间来估算所需的成本。10工作方法的改善：将各单元的标准时间予以计算出来，作为改善的叁数依据，同时可作为改善前后的比较。,79,时间研究-标准工时,标准工时之应用11外包价格的决定；依据标准时间所计算的人工成本，加上材料成本及制造费用，作外包成本的决定因素。