QC小组成果报告―集团二等奖作品

提高薄膜厚度极差达标率QC小组成果发布,一、小组简介,2017年，为了响应车间“改变面貌、提升能力、攻克难题”的QC小组活动号召，经自由组合、自主选题后，本小组于2017年6月18日正式组建。小组成员7人，其中管理技术人员3名，工段长2名，班组长2名，岗位员工2名。经讨论小组取名“蚯蚓小组”，我们的口号是“不怕苦，不怕累，刻苦钻研”。,小组活动计划表,小组简介,计划进度,活动进度,二、选题理由,虽然近几年膜按企业标准控制成品率稳步提升，但部分指标与更严格的内控标准仍有较大差距，厚度极差就是其中一项。实际生产中厚度极差内控不达标情况时有发生，如何提升厚度极差达标率一直困扰着车间。此外，厚度极差大易造成产品黑带、鼓棱等弊病，严重时造成废片。2015年因厚度极差造成废片近3万平米，损失20余万元，废片量在当年单项弊病中排名第一位。,随下游产品升级，对膜质量要求日益升高。近两年客户多次投诉产品厚度极差大问题，并提出严格控制厚度极差的要求。面对严峻的市场压力，进一步缩小产品厚度极差已迫在眉睫。,提高膜厚度极差达标率,三、现状调查,小组对2016年12月至2017年5月生产的1862轴产品厚度极差进行调查，对数据进行统计，确认薄膜厚度极差内控达标率仅为78.6%。,由排列图可以看出厚度为200m和175m两个片种厚度极差不达标累计频率达93.5%。,现状调查,四、设定目标,根据现状调查，结合小组能力认为能将200m和175m两个片种的厚度极差不达标率解决70%，因此本小组目标为：提高薄膜厚度极差达标率至92.6%以上。目标计算依据：【186226373（170%）】1862=92.6%,五、原因分析,六、主因确认,主因确认,主因确认,经查阅资料，并与装备技术人员交流，确认前鼓处钢带多年了一直存在震动情况，震动水平无明显变化。受技术力量限制，结合钢带震动期间厚度极差存在合格情况的事实，小组将此项列为不可抗拒因素。,2、调整手法错误,通过录像抽查、现场确认，对4个班组厚度极差调节手法进行确认。经确认四个班组在调整厚度极差时调整方向正确，调整幅度符合生产二部单次调整不超过180的要求，调整手法正确，因此此项不是主要原因。,1、前鼓处钢带振动大,非主因,非主因,主因确认,3、调整位置不对应,通过抽取20组调整数据，对比调整前后效果，其中出现6次位置不对应情况。调整位置不对应造成厚度极差不变甚至增大，导致再次调整的难度变大，是厚度极差大的主要原因。,主因,主因确认,4、嘴缝形态变形,用塞尺对流延嘴缝进行测试，并与初始嘴缝形态进行对比。发现当前形态与最初形态在多个位置出现较大变化，嘴缝形态变化直接影响了棉胶液铺展效果，是厚度极差变大的主要原因。,主因,主因确认,5、微调螺栓异常,流延嘴上56条螺栓进行逐一检查，确认是否存在松动、受损情况的螺栓。微调螺栓无明显松动受损情况，此项不是主要原因。,6、过滤芯堵塞,对过滤芯进行反冲洗，确认过滤芯中杂质较少。然后通过更换新的过滤芯对比统一泵速下更换前后过滤压力，经确认过滤芯内杂质较少，且更换前后压力一致，此项不是主要原因。,非主因,非主因,主因确认,7、横向拉力大,调整不同拉力检测厚度极差变化情况，我们用片边的宽窄来作为依据。片边宽度越大张力越大，反之越小。横向拉力与厚度极差无明显对应关系，不是主要原因。,8、棉胶粘度波动大,每班监测棉胶粘度一次，确认棉胶粘度波动情况。棉胶波动较小稳定在352s范围内，且棉胶小幅波动与厚度极差无相关性。此项不是主要原因。,非主因,非主因,主因确认,9、上干燥道风温过高,确认不同上干燥道风温条件下，产品厚度极差数据，对比风温对厚度极差的影响。不同上干燥道温度对产品厚度极差无明显影响，上干燥道风温过高不是主要原因。,10、环境温湿度变化大,经确认生产环境均在控制范围之内，对比不同环境下产品厚度极差情况。不同环境条件对产品厚度极差无明显影响，不是主要原因。,非主因,非主因,主因确认,11、测试仪器误差大,用光学测厚仪和立式测厚仪、千分尺三种测试工具分别取3轴片样，对厚度极差测试结果进行对比，厚度测试仪数据准确，此项不是主要原因。,非主因,七、制定对策,八、对策实施,1、调整位置不对应,为使每次调整点与产品厚度极差大的点能够对应，小组在流延嘴大窗现场制定了调整标尺。同时制定新方法，要求员工调整厚度极差时将调整样片粘贴上一二次切边，粘贴后与标尺对应，标尺与微调螺栓对应，然后进行调整。,对策实施,对策实施一个月后，统计236轴产品厚度极差达标率提升至87.7%,利用停车时机，小组对流延嘴嘴缝形态进行重新测量、调整。将出现的异常点进行恢复。,2、嘴缝形态变化,对策实施,对策实施,恢复嘴缝形态后，统计305轴产品厚度极差达标率，达标率提升至93.2%,九、效果检查,小组采取精确厚度极差调整位置和恢复流延嘴嘴缝形态两项措施后，统计2017年11月至2018年1月共计554轴产品，厚度极差达标率由活动前的78.6%升至活动后的94.2%，超额实现了92.6%的小组目标。,1、小组活动目标,效果检查,效果验证期间客户未投诉过产品厚度极差超标问题。并反馈抽检样品的厚度极差达标率有所上升，一定程度上认可了改善效果。,薄膜厚度极差达标率提升期间，未产生厚度极差或因极差大导致的黑带、鼓棱问题，产生间接经济效益20余万元。,2、市场反馈,3、经济效益,1,2,3,4,5,编制厚度极差操作方法，列入生产二部操作法。,编制流延嘴对应位置定期校准机制，经车间审批后得到应用。,编制流延嘴缝定期测量、定期归零机制，经车间审批后得到应用。,提出建立微调螺栓调整台账的建议，记录调整螺栓编号和调整量，确保调整的连续性，避免因重复调整或过量调整导致的嘴缝变形问题，车间采纳并实施。,对新建操作方法、机制的执行情况进行2个月的跟踪，确认执行到位。,十、巩固措施,十一、总结和下一步打算,总结8个月的QC小组活动，蚯蚓小组通过运用灵活的形式克服了重重困难，如借助微信、电话、餐厅现场多种会议形式解决了人员因分班、倒班导致的不易共同集合问题；通过轮流培训、共同学习、知识竞答等形式提升了全员质量知识及QC工具运用能力等等。活动前后，小组成员进行了自我评价，评价图中蓝色为活动前，红色为活动后，可以看出小组成员各方面能力的提升。,总结和下一步