2010第四届焦化年会论文集 (65)

2010年第四届全国焦化技术及生产年会 2010年 6月 8日 11日 290 堆取料机导料槽的改造 尤 晶 (江苏苏钢集团有限公司炼焦厂 ) 【 摘 要 】 堆取料机的实际生产能力较低 ， 煤 需 量增加后，堆取料机已不能适应生产 。通过对堆取料机导料槽的结构改造及导料槽的前挡板 安装，使堆取料机的生产能力显著提高 ， 既满足生产需要，又达到降本增效的目的。 【 关键词】 导料槽 结构 胶链 前挡板 电绳卷筒）斗轮堆取料机是苏钢集团公司炼焦厂较大设备 之 一 。自从一九九二年二期开工至今，堆取料机的生产能力一直较低，堆煤生产能力 300t/h 左右 ， 取煤生产能力 200t/h 左右 。 98 型焦炉开工后， 煤量是从原来 的 1000 吨 增加到 2200 吨 ，陈旧的设备已不能满足生 产需要。为此公司已购买了一台新堆取料机，但是新旧堆取料机的生产能力 还是不能满足，如果再购买一台新堆取料机成本 就太大，因此我们必需对旧的 堆取料机 进行改造，提高其生产能力， 节约 成本。 堆取料机 按工作状态可分堆煤和取煤两种情 况。堆煤时由卸煤机房通过地面胶带输送到 进煤车，通过进煤车头部落在悬臂胶带输送机上，将煤往前输送至斗轮头部卸出 ，并 与变幅机构、回转机构及行走机构的运动相配合，可以实现定点堆料 、 回转堆料等多种堆料工 艺，其生产能力 可达 450t/h（实际堆煤量只有 300t/h） ； 取煤时，由斗轮机构和回转机构的 运 动相配合取煤，煤卸在悬臂胶带输送机上的导料槽，往机器中心输送，通过位于中心的下部溜槽落在下 面 的地面胶带输送机上运走，其生产 能力 只有200t/h。因此堆取料机的 斗轮和导料槽是 改造的 关键。而按照我们目前的技术水平无法对斗轮 进行 改造 ，但 导料 槽 是运载 煤 量 的关键 。 通过观察发现导料槽的结构阻碍了 堆 取 的 煤量。于是，我们 决定 对导料槽进行改造。 煤衬板和导料槽趟板的结构 改造 改造前 卸煤衬板和 导料 槽趟板 的结构 如图 1 所示， 卸煤衬板和导料槽趟板 的连接是 阶梯形。斗轮 堆煤和 卸煤时存在以下问题：（ 1） 在台阶上容易积煤，造成下料不畅甚至堵塞，使斗轮取的煤在斗轮内盘旋，卸不出。（ 2）卸煤衬板和导料槽趟板是一体的， 导料槽趟板间距较小， 造成实际堆煤量只有 300t/h。（ 3）由于 导料槽趟板间距小，堆煤时煤输送到导料 槽趟板时容易漏煤，使托轮卡死，设备损失 巨 大 。（ 4）煤是露天堆放 的 ， 到了夏季多雨和冬季雨雪天气时，煤的湿度 、 粘度更大，操作工 只能 经常停机，进行清理等，操作时间延长，工作效率低。 改造后的导料槽趟板如图 2 所示，卸煤衬板 采用一块 8形钢板 ，光滑的平面使斗轮取的煤能畅通地卸在导料槽上， 导料槽趟板与卸煤衬板用 铰链 连接 （可以翻上翻下） 。取煤时， 导料槽趟板翻下， 煤通过卸煤衬板直接到导料槽，解决了因阶梯形而产生的堵煤现象。 堆煤时，导料槽趟板翻上，增大导料槽之间距离， 堆煤量增大，解决了导料槽的流通问题， 提高生产能力。 安装导料槽的前档板 堆取料机取煤时，尤其是取低货位时 （ 悬臂输送机与地面的倾斜幅度为 25），斗轮取的煤卸在导料槽上，煤随着悬臂输送机的倾斜从导料槽的顶端漏掉 ，造成实际取煤量非常小。因 此，在导料 槽的顶端安装一块挡板（ 如图 2 所示 ） ，使斗轮取煤量能充分运送到输送机上，控制了漏煤， 取煤量大大地增加。 2010年 6月 8日 11日 2010年第四届全国焦化技术及生产年会 291 过二次改造， 堆取料机的 堆 煤生产能力达到 400t/h， 取 煤生产能力达到 300t/h。 既 满足生产需要，又节约了购买新堆取料机的费用。 造后的导料槽避免了下 料 不畅 、堵料 等 现象，即使在煤比较湿或 粘的情况下，导料槽的煤流通也能通畅，有效地减轻了操作工的劳动强度， 提高工作效率 。 料槽趟板 可以任意调节 ，特别是堆煤 时 把导料槽趟板翻上，可以防止漏煤 (输送带下的托轮卡死