CJK6150数控车床设计－主轴箱和尾座部件设计[机械毕业论文 答辩通过]

需要CAD图纸，咨询Q414951605或1304139763优秀毕业论文，支持预览，答辩通过，欢迎下载分类号密级宁宁波大红鹰学院毕业设计论文CJK6150数控车床设计主轴箱和尾座部件所在学院专业班级姓名学号指导老师年月日诚信承诺我谨在此承诺本人所写的毕业设计（论文）CJK6150数控车床设计主轴箱和尾座部件均系本人独立完成，没有抄袭行为，凡涉及其他作者的观点和材料，均作了注释，若有不实，后果由本人承担。承诺人（签名）年月日需要CAD图纸，咨询Q414951605或1304139763优秀毕业论文，支持预览，答辩通过，欢迎下载摘要随着当今工业设备对精密程度的要求越来越高，加工设备的机械加工设备的加工的精密程度也要求越来越高。在搜索、查阅研究大量有关资料的基础上，对机床自动化技术进行了深入的研究和分析，并描述了机床控制系统的设计。整个过程主要对车床主传动进行设计。车床主传动设计，主要包括三方面的设计，即根据设计题目所给定的机床用途、规格、主轴极限转速、转速数列公比或级数，确定其他有关运动参数，选定主轴各级转速值；通过分析比较，选择传动方案；拟定结构式或结构网，拟定转速图；确定齿轮齿数及带轮直径；绘制传动系统图。其次，根据机床类型和电动机功率，确定主轴及各传动件的计算转速，初定传动轴直径、齿轮模数，确定传动带型号及根数，摩擦片尺寸及数目；装配草图完成后要验算传动件（传动轴、主轴、齿轮、滚动轴承）的刚度、强度或寿命。最后，完成运动设计和动力设计后，要将主传动方案“结构化”，设计主轴变速箱装配图及零件图，侧重进行传动轴组件、主轴组件、变速机构、箱体、润滑与密封、传动轴及滑移齿轮零件的设计。关键词车床；数控；传动系统ABSTRACTWITHTHEINDUSTRIALEQUIPMENTFORPRECISIONDEGREEOFTHEINCREASINGLYHIGHDEMAND,THEDEGREEOFPRECISIONMACHININGPROCESSINGEQUIPMENTOFMACHININGEQUIPMENTALSOTOREQUESTMOREANDMOREHIGHINTHESEARCH,ALOTOFRELATEDDATAACCESSRESEARCHOFMACHINETOOLAUTOMATIONTECHNOLOGY,INDEPTHRESEARCHANDANALYSIS,ANDDESCRIBESTHEDESIGNOFMACHINETOOLCONTROLSYSTEMTHEWHOLEPROCESSISMAINLYCARRIESONTHEDESIGNTOTHEMAINDRIVELATHECNCLATHEMAINDRIVEDESIGN,INCLUDINGTHEDESIGN,THREEASPECTSACCORDINGTOTHEDESIGNOFMACHINETOOLUSE,THEGIVENSPECIFICATIONS,SPINDLESPEEDLIMIT,SPEEDRATIODETERMINEDSEQUENCEORSERIES,OTHERRELEVANTMOTIONPARAMETERS,SELECTEDATSPEEDOFTHEMAINSHAFTTHROUGHANALYSISANDCOMPARISON,SELECTTHETRANSMISSIONSCHEMEDEVELOPSTRUCTUREORSTRUCTURE,DEVELOPSPEEDDIAGRAMTODETERMINETHENUMBEROFGEARTEETHANDBELTPULLEYDIAMETERDRAWINGDRIVESYSTEMDIAGRAMSECONDLY,BASEDONTHEMACHINETYPEANDMOTORPOWER,DETERMININGTHESPINDLEANDTHETRANSMISSIONOFTHECOMPUTATIONSPEED,INITIALDRIVESHAFTDIAMETER,THEGEARMODULUS,DETERMINETHETRANSMISSIONBELTTYPEANDNUMBEROFROOTS,FRICTIONPLATESIZEANDNUMBEROFASSEMBLYDRAWINGAFTERCHECKINGTRANSMISSIONPARTSGEAR,SHAFT,SHAFT,BEARINGSTIFFNESS,STRENGTHORFATIGUELIFEFINALLY,TOCOMPLETETHEEXERCISEDESIGNANDDYNAMICDESIGN,TOTHEMAINTRANSMISSIONSCHEME“STRUCTURED“,DESIGNOFSPINDLEGEARBOXASSEMBLYDRAWINGANDPARTSDRAWING,FOCUSESONTHETRANSMISSIONSHAFTASSEMBLY,SPINDLEASSEMBLY,TRANSMISSIONMECHANISM,BOX,LUBRICATIONANDSEAL,THETRANSMISSIONSHAFTANDTHESLIDINGGEARPARTSDESIGNKEYWORDSLATHECNCTRANSMISSIONSYSTEM目录摘要3ABSTRACT4目录6第1章绪论911数控技术的应用与发展9111数控机床与发展趋势9112数控技术10113数控技术发展趋势12114数控技术在机械工业中的进展1412数控车床的工艺范围及加工精度15121工艺范围15122加工精度1513毕业设计题目、主要技术参数和技术要求16131毕业设计题目和主要技术参数16132技术要求16第2章主轴箱传动系统参数计算1721运动参数及转速图的确定17211转速范围17212转速数列17213确定结构式17214确定结构网17215绘制转速图和传动系统图1822确定各变速组此论传动副齿数1923核算主轴转速误差20第3章传动件的计算2231带传动设计2232选择带型2333确定带轮的基准直径并验证带速2334确定中心距离、带的基准长度并验算小轮包角2435确定带的根数Z2536确定带轮的结构和尺寸2537确定带的张紧装置2538计算压轴力2532计算转速的计算2733齿轮模数计算及验算2835主轴合理跨距的计算32第4章主要零部件的选择3441电动机的选择3442轴承的选择3443变速操纵机构的选择3444轴的校核3445轴承寿命校核36第5章主轴箱结构设计及说明3851结构设计的内容、技术要求和方案3852展开图及其布置38第6章尾座部分的设计3961尾座套筒的设计3962尾座体的设计4063尾座顶尖的设计4064液压缸的设计4065尾座导轨的设计4166尾座孔系设计42661配合42662套筒孔的设计42663孔和键的设计4367挠度、转角、液压缸内径、锁紧力的计算及校核43671挠度的计算44672转角的计算45673压板处螺栓直径的校核45674液压缸内径的校核46675尾座锁紧力的验算46第7章尾座精度的设计4871表面粗糙度的确定4872尾座与机床形位公差的确定4873底面及立导向面形位公差的确定49总结50参考文献51致谢52第1章绪论9第1章绪论11数控技术的应用与发展111数控机床与发展趋势（1）数控机床1946年诞生了世界上第一台电子计算机，这表明人类创造了可增强和部分代替脑力劳动的工具。它与人类在农业、工业社会中创造的那些只是增强体力劳动的工具相比，起了质的飞跃，为人类进入信息社会奠定了基础。6年后，即在1952年，计算机技术应用到了机床上，在美国诞生了第一台数控机床。从此，传统机床产生了质的变化。近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展。数控（NC）阶段（19521970年）早期计算机的运算速度低，对当时的科学计算和数据处理影响还不大，但不能适应机床实时控制的要求。人们不得不采用数字逻辑电路“搭“成一台机床专用计算机作为数控系统，被称为硬件连接数控（HARDWIREDNC），简称为数控（NC）。随着元器件的发展，这个阶段历经了三代，即1952年的第一代电子管；1959年的第二代晶体管；1965年的第三代小规模集成电路。计算机数控（CNC）阶段（1970年现在）到1970年，通用小型计算机业已出现并成批生产。于是将它移植过来作为数控系统的核心部件，从此进入了计算机数控（CNC）阶段（把计算机前面应有的“通用“两个字省略了）。到1971年，美国INTEL公司在世界上第一次将计算机的两个最核心的部件运算器和控制器，采用大规模集成电路技术集成在一块芯片上，称之为微处理器（MICROPROCESSOR），又可称为中央处理单元（简称CPU）。到1974年微处理器被应用于数控系统。这是因为小型计算机功能太强，控制一台机床能力有富裕（故当时曾用于控制多台机床，称之为群控），不如采用微处理器经济合理。而且当时的小型机可靠性也不理想。早期的微处理器速度和功能虽还不够高，但可以通过多处理器结构来解决。由于微处理器是通用计算机的核心部件，故仍称为计算机数控。到了1990年，PC机（个人计算机，国内习惯称微机）的性能已发展到很高的阶宁波大红鹰学院毕业设计（论文）段，可以满足作为数控系统核心部件的要求。数控系统从此进入了基于PC的阶段。总之，计算机数控阶段也经历了三代。即1970年的第四代小型计算机；1974年的第五代微处理器和1990年的第六代基于PC（国外称为PCBASED）。还要指出的是，虽然国外早已改称为计算机数控（即CNC）了，而我国仍习惯称数控（NC）。所以我们日常讲的“数控“，实质上已是指“计算机数控“了。112数控技术随着计算机、微电子、信息、自动控制、精密检测及机械制造技术的高速发展，机床数控技术有了长足的进步。近几年一些相关技术的发展，如刀具及新材料的发展，主轴伺服和进给伺服、超高速切削等技术的发展，以及对机械产品质量的要求越来越高等，加速了数控机床的发展。目前数控机床正朝着高速度、高精度、高工序集中度、高复合化和高可靠性等方向发展。世界数控技术及其装备发展趋势主要体现在以下几个方面。高速高效高精度高生产率。由于数控装置及伺服系统功能的改进，主轴转速和进给速度大大提高，减少了切削时间和非切削时间。加工中心的进给速度已达到80M/MIN120M/MIN，进给加速度达98M/S2196M/S2，换刀时间小于1S。高加工精度。以前汽车零件精度的数量级通常为10M，对精密零件要求为1M，随着精密产品的出现，对精度要求提高到01M，有些零件甚至已达到001M，高精密零件要求提高机床加工精度，包括采用温度补偿等。微机电加工，其加工零件尺寸大小一般在1MM以下，表面粗糙度为纳米数量级，要求数控系统能直接控制纳米机床。柔性化柔性化包括两个方面的柔性一是数控系统本身的柔性，数控系统采用模块化设计，功能覆盖面大，便于不同用户的需求；二是DNC系统的柔性，同一DNC系统能够依据不同生产流程的要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大限度地发挥DNC系统的效能。工艺复合化和多轴化数控机床的工艺复合化，是指工件在一台机床上装夹后，通过自动换刀、旋转主轴头或旋转工作台等各种措施，完成多工序、多表面的复合加工。已经出现了集钻、镗、铣功能于一身的数控机床，可完成钻、镗、铣、扩孔、铰孔、攻螺纹等多工序的第1章绪论11复合数控加工中心，以及车削加工中心，钻削、磨削加工中心，电火花加工中心等。此外数控技术的进步也提供了多轴控制和多轴联动控制功能。实时智能化早期的实时系统通常针对相对简单的理想环境，其作用是如何调度任务，以确保任务在规定期限内完成。而人工智能，则试图用计算模型实现人类的各种智能行为。科学发展到今天，实时系统与人工智能已实现相互结合，人工智能正向着具有实时响应的更加复杂的应用领域发展，由此产生了实时智能控制这一新的领域。在数控技术领域，实时智能控制的研究和应用正沿着几个主要分支发展，如自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制、学习控制、前馈控制等。例如，在数控系统中配置编程专家系统、故障诊断专家系统、参数自动设定和刀具自动管理及补偿等自适应调节系统；在高速加工时的综合运动控制中引入提前预测和预算功能、动态前馈功能；在压力、温度、位置、速度控制等方面采用模糊控制，使数控系统的控制性能大大提高，从而达到最佳控制的目的。结构新型化20世纪90年代一种完全不同于原来数控机床结构的新型数控机床被开发成功。这种新型数控机床被称为“6条腿”的加工中心或称虚拟轴机床有的还称为并联机床，它能在没有任何导轨和滑台的情况下，采用能够伸缩的“6条腿”伺服轴支撑并联，并与安装主轴头的上平台和安装工件的下平台相连。它可实现多坐标联动加工，其控制系统结构复杂，加工精度、加工效率较普通加工中心高210倍。这种数控机床的出现将给数控机床技术带来重大变革和创新。编程技术自动化随着数控加工技术的迅速发展，设备类型的增多，零件品种的增加以及零件形状的日益复杂，迫切需要速度快、精度高的编程，以便于对加工过程的直观检查。为弥补手工编程和NC语言编程的不足，近年来开发出多种自动编程系统，如图形交互式编程系统、数字化自动编程系统、会话式自动编程系统、语音数控编程系统等，其中图形交互式编程系统的应用越来越广泛。图形交互式编程系统是以计算机辅助设计CAD软件为基础，首先形成零件的图形文件，然后再调用数控编程模块，自动编制加工程序，同时可动态显示刀具的加工轨迹。其特点是速度快、精度高、直观性好、使用简便，已成为国内外先进的CAD/CAM软件所采用的数控编程方法。目前常用的图宁波大红鹰学院毕业设计（论文）形交互式软件有MASTERCAM、CIMATRON、PRO/E、UG、CAXA、SOLIDWORKS、CATIA等。集成化数控系统采用高度集成化芯片，可提高数控系统的集成度和软、硬件运行速度，应用平板显示技术可提高显示器性能。平板显示器FPD具有科技含量高、质量小、体积小、功耗低、便于携带等优点，可实现超大规模显示，成为与CRT显示器抗衡的新兴显示器，是21世纪显示器主流。它应用先进封装和互连技术，将半导体和表面安装技术融于一体,通过提高集成电路密度，减小互连长度和数量来降低产品价格、改进性能、减小组件尺寸、提高系统的可靠性。开放式闭环控制模式采用通用计算机组成的总线式、模块化、开放、嵌入式体系结构，便于裁减、扩展和升级，可组成不同档次、不同类型、不同集成程度的数控系统。闭环控制模式是针对传统数控系统仅有的专用型封闭式开环控制模式提出的。由于制造过程是一个有多变量控制和加工工艺综合作用的复杂过程，包括诸如加工尺寸、形状、振动、噪声、温度和热变形等各种变化因素，因此，要实现加工过程的多目标优化，必须采用多变量的闭环控制，在实时加工过程中动态调整加工过程变量。在加工过程中采用开放式通用型实时动态全闭环控制模式，易于将计算机实时智能技术、多媒体技术、网络技术、CAD/CAM、伺服控制、自适应控制、动态数据管理及动态刀具补偿、动态仿真等高新技术融于一体，构成严密的制造过程闭环控制体系，从而实现集成化、智能化、网络化。113数控技术发展趋势（1）数控技术装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业的使能技术和最基本的装备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别，不在于生产什么，而在于怎样生产，用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自第1章绪论13己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备，其技术范围覆盖很多领域1机械制造技术2信息处理、加工、传输技术3自动控制技术4伺服驱动技术5传感器技术6软件技术等。（2）数控技术的发展趋势数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业IT、汽车、轻工、医疗等的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面。高速、高精加工技术是装备的新趋势效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会CIRP将其确定21世纪的中心研究方向之一。在轿车工业领域，年产30万辆的生产节拍是40秒/辆，而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一在航空和宇航工业领域，其加工的零部件多为薄壁和薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。近来采用大型整体铝合金坯料“掏空”的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。目前高速加工中心进给速度可达80M/MIN，甚至更高，空运行速度可达100M/MIN左右。目前世界上许多汽车厂，包括我国的上海通用汽车公司，己经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。美国CINCINNAT工公司的HYPERMACH机床进给速度最大达60M/MIN，快速为100M/MIN，加速度达2G，主轴转速已达60000R/MIN。加工一薄壁飞机零件，只用30MIN，而同样的零件在一般高速铣床加工需3H，在普通宁波大红鹰学院毕业设计（论文）铣床加工需8H德国DMG公司的双主轴车床的主轴速度及加速度分别达12000R/MM在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由L0UM提高到5M，精密级加工中心则从35UM，提高到1一15M，并且超精密加工精度已开始进入纳米级。在可靠性方面，国外数控装置的MTBF值己达6000H以上，伺服系统的MTBF值达到30000H以上，表现出非常高的可靠性。为了实现高速、高精加工，与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展，应用领域进一步扩大。智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修等。数控设备更注重安全性、操作性数控设备是集机电一体化的产品，由于其自动化程度高，所以对其安全性和可操作性有了更高的要求。114数控技术在机械工业中的进展近年来我国企业的数控机床占有率逐年上升，在大中企业已有较多的使用，在中小企业甚至个体企业中也普遍开始使用。2001年国内数控金切机床产量已达18万台，比上年增长285，机床行业产值数控化率从2000年的174提高到2001年的227。2001年，我国机床工业产值己进入世界第5名，机床消费额在世界排名上升到第3位，达4739亿美元，仅次于美国的5367亿美元，消费额比上一年增长25。但由于国产数控机床不能满足市场的需求，使我国机床的进口额呈逐年上升态势，2001年进口机床跃升至世界第2位，达2406亿美元，比上年增长27。近年来我国出口额增幅较大的数控机床有数控车床、数控磨床、数控特种加工机第1章绪论15床、数控剪板机、数控成形折弯机、数控压铸机等，普通机床有钻床、锯床、插床、拉床、组合机床、液压压力机、木工机床等。出口的数控机床品种以中低档为主。12数控车床的工艺范围及加工精度121工艺范围数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床，也是使用数量最多的数控机床，约占数控机床总数的25。它主要用于精度要求高、表面粗糙度好、轮廓形状复杂的轴类、盘类等回转体零件的加工，能够通过程序控制自动完成园柱面、圆锥面、圆弧面和各种螺纹的切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔等加工。122加工精度由于数控车床具有加工精度高、能作直线和圆弧插补功能，有些数控车床还具有非圆曲线插补功能以及加工过程中具有自动变速功能等特点，所以它的工艺范围要比普通车床要宽得多。1精度要求高的回转体零件由于数控车床刚性好，制造和对刀精度高，以及能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿，所以能加工精度要求高的零件，甚至可以以车代磨。2表面粗糙度要求高的回转体零件数控车床具有恒线速切削功能，能加工出表面粗糙度小的均匀的零件。使用恒线速切削功能，就可选用最佳速度来切削锥面和端面，使切削后的工件表面粗糙度既小又一致。数控车床还适合加工各表面粗糙度要求不同的工件。粗糙度要求大的部位选用较大的进给量，要求小的部位选用小的进给量。3轮廓形状特别复杂和难于控制尺寸的回转体零件由于数控车床具有直线和圆弧插补功能，部分车床数控装置还有某些非圆曲线和平面曲线插补功能，所以可以加工形状特别复杂或难于控制尺寸的的回转体零件。4带特殊螺纹的回转体零件普通车床所能车削的螺纹类型相当有限，它只能车等导程的直、锥面公、英制螺纹，而且一台车床只能限定加工若干导程的螺纹。而数控车床不但能车削任何等导程的直、锥面螺纹和端面螺纹，而且能车变螺距螺纹，还可以车高精度螺纹。宁波大红鹰学院毕业设计（论文）13毕业设计题目、主要技术参数和技术要求131毕业设计题目和主要技术参数技术参数床身最大回转直径500MM，拖板最大回转直径250MM，最大加工长度750MM，主轴转速902000R/MIN，纵向进给最大速度4M/MIN，横向进给最大速度4M/MIN。主电机功率55KW。132技术要求（1）利用电动机完成换向和制动。（2）各滑移齿轮块采用单独操纵机构。（3）进给传动系统采用单独电动机驱动。第2章主轴箱传动系统参数计算17第2章主轴箱传动系统参数计算21运动参数及转速图的确定211转速范围根据【1】公式（32）因为已知，14178P290MINAXRZNRZ110LGNR根据【1】表35标准公比。这里我们取标准公比系列1417P212转速数列转速数列。因为1411066，根据【1】表36标准数列。首先找到最小极7P限转速45，再每跳过5个数取一个转速，即可得到公比为141的数列90，125，180，250，355，500，710,1000,1400,2000213确定结构式对于Z10可以按照Z12来定实现12级主轴转速变化的传动系统可以写成多种传动副组合1234124312322122321222312232。在上列两行方案中，第一行的方案有时可以节省一根传动轴，缺点是有一个传动组内有四个传动副。如用一个四联滑移齿轮，则会增加轴向尺寸；如果用两个双联滑移齿轮，操纵机构必须互锁以防止两个双联滑移齿轮同时啮合，所以少用。根据传动副数目分配应“前多后少”的原则，方案12322是可取的。但是，由于主轴换向采用双向离合器结构，致使轴尺寸加大，此方案也不宜采用，而应选用方案12232。214确定结构网12232的传动副组合，其传动组的扩大顺序又可以有以下6种形式宁波大红鹰学院毕业设计（论文）A、12213226B、12213422C、12233126D、12263123E、12223421F、12263221根据“前多后少”，“先降后升”，前密后疏,结构紧凑的原则,选取传动方案Z12233126其结构网如图21。已知该题设选用电机为二级调速电机，其分摊了01级的2个级别的变速。图21结构网215绘制转速图和传动系统图（1）选择电动机采用Y系列封闭自扇冷式鼠笼型三相异步电动机。（2）绘制转速图第2章主轴箱传动系统参数计算19转速图（3）画主传动系统图。根据系统转速图及已知的技术参数，画主传动系统图如图23,12轴最小中心距A1_2MIN1/2ZMAXM2MD轴最小齿数和SZMINZMAX2D/M22确定各变速组此论传动副齿数1SZ100130,中型机床SZ701002直齿圆柱齿轮ZMIN1820宁波大红鹰学院毕业设计（论文）图23主传动系统图（7）齿轮齿数的确定。据设计要求ZMIN1820,齿数和SZ130，由表41，根据各变速组公比，可得各传动比和齿轮齿数，各齿轮齿数如表22。表22齿轮齿数基本组第一扩大组第二扩大组传动比14111214111111412112代号Z1ZZ2ZZ3ZZ4ZZ5Z5Z6Z6Z7Z7齿数473427544129353529418743438723核算主轴转速误差实际传动比所造成的主轴转速误差，一般不应超过101,即第2章主轴箱传动系统参数计算21101N标准转速标准转速实际转速对NMAX2000R/MIN，实际转速NMAX14401890R/MIN20948762则有094120189同理，因此满足要求。各级转速误差转速误差都小于41，因此不需要修改齿数。宁波大红鹰学院毕业设计（论文）第3章传动件的计算31带传动设计输出功率P55KW,转速N11440R/MIN,N2500R/MIN计算设计功率PDEDADPK表4工作情况系数AK原动机类类一天工作时间/H工作机101016160101616载荷平稳液体搅拌机；离心式水泵；通风机和鼓风机（）；离心式压缩机；75KW轻型运输机101112111213载荷变动小带式运输机（运送砂石、谷物），通风机（）；发电机；旋75K转式水泵；金属切削机床；剪床；压力机；印刷机；振动筛111213121314载荷变动较大螺旋式运输机；斗式上料机；往复式水泵和压缩机；锻锤；磨粉机；锯木机和木工机械；纺织机械121314141516载荷变动很大破碎机（旋转式、颚式等）；球磨机；棒磨机；起重机；挖掘机；橡胶辊压机131415151618第3章传动件的计算23根据V带的载荷平稳，两班工作制（16小时），查机械设计P296表4，取KA11。即15605KWDAEDPK32选择带型普通V带的带型根据传动的设计功率PD和小带轮的转速N1按机械设计P297图1311选取。根据算出的PD605KW及小带轮转速N11440R/MIN，查图得DD80100可知应选取A型V带。33确定带轮的基准直径并验证带速由机械设计P298表137查得，小带轮基准直径为80100MM则取DD1100MMDDMIN75MM（DD1根据P295表134查得）表3V带带轮最小基准直径MIND槽型YZABCDEMIND205075125200355500212408,908525DD所以宁波大红鹰学院毕业设计（论文）由机械设计P295表134查“V带轮的基准直径”，得250MM2D误差验算传动比（为弹性滑动率）215083912DI误误差符合要求1830I误带速19140V7/66DNMS满足5M/S300MM，所以宜选用E型轮辐式带轮。总之，小带轮选H型孔板式结构，大带轮选择E型轮辐式结构。带轮的材料选用灰铸铁，HT200。37确定带的张紧装置选用结构简单，调整方便的定期调整中心距的张紧装置。38计算压轴力由机械设计P303表1312查得，A型带的初拉力F013059N，上面已得到15336O，Z6，则1A1A15372SIN609SINN26OOFZ对带轮的主要要求是质量小且分布均匀、工艺性好、与带接触的工作表面加工宁波大红鹰学院毕业设计（论文）精度要高，以减少带的磨损。转速高时要进行动平衡，对于铸造和焊接带轮的内应力要小,带轮由轮缘、腹板（轮辐）和轮毂三部分组成。带轮的外圈环形部分称为轮缘，轮缘是带轮的工作部分，用以安装传动带，制有梯形轮槽。由于普通V带两侧面间的夹角是40，为了适应V带在带轮上弯曲时截面变形而使楔角减小，故规定普通V带轮槽角为32、34、36、38（按带的型号及带轮直径确定），轮槽尺寸见表73。装在轴上的筒形部分称为轮毂，是带轮与轴的联接部分。中间部分称为轮幅（腹板），用来联接轮缘与轮毂成一整体。表普通V带轮的轮槽尺寸（摘自GB/T13575192）槽型项目符号YZABCDE基准宽度BP5385110140190270320基准线上槽深HAMIN162027535488196基准线下槽深HFMIN477087108143199234槽间距E80312031503190425505370644507第一槽对称面至端面的距离FMIN679115162328最小轮缘厚555675101215第3章传动件的计算27带轮宽BBZ1E2FZ轮槽数外径DA32603480118190315366047560038对应的基准直径DD80118190315475600轮槽角极限偏差105V带轮按腹板（轮辐）结构的不同分为以下几种型式（1）实心带轮用于尺寸较小的带轮DD253D时，如图76A。（2）腹板带轮用于中小尺寸的带轮DD300MM时，如图76B。（3）孔板带轮用于尺寸较大的带轮DDD100MM时，如图76C。（4）椭圆轮辐带轮用于尺寸大的带轮DD500MM时，如图76D。（A）（B）（C）（D）图76带轮结构类型根据设计结果，可以得出结论小带轮选择实心带轮，如图（A）,大带轮选择腹板带轮如图（B）32计算转速的计算（1）主轴的计算转速由表32中的公式9020064R/MIN1304结合变速数据取主轴的计算转速为180R/MINJN2传动轴的计算转速在转速图上，轴在最低转速90R/MIN时经过传动组传动副，。这个转速高于主轴宁波大红鹰学院毕业设计（论文）计算转速，在恒功率区间内，因此轴的最低转速为该轴的计算转速即NJ355/MIN,轴计算转速为500R/MIN（2）确定各传动轴的计算转速由机械设计知识可知，一对啮合齿轮只需要校核危险的小齿轮，因此只需求出危险小齿轮的计算转速这转速都在恒功率区间内，即都要求传递最大功率所以齿轮Z38的计算转速为这3转速的最小值即355R/MIN38JZN各计算转速入表31。表31各轴计算转速（3）确定齿轮副的计算转速。齿轮装在主轴其中只有180R/MIN传递全功率，故ZJ180R/MIN。依次可以得出其余齿轮的计算转速，如表32。4表32齿轮副计算转速序号Z1Z2Z3Z4NJ50050025035533齿轮模数计算及验算模数计算，一般同一变速组内的齿轮取同一模数，选取负荷最重的小齿轮，按简化的接触疲劳强度公式进行计算，即MJ16338可得各组的模数，如表33321JJMNUZP所示。45号钢整体淬火，10JMP按接触疲劳计算齿轮模数M1轴由公式MJ16338可得MJ234MM，取M3MM321JJNUZ2轴由公式MJ16338可得MJ231MM，取M3MM321JJMP轴号轴轴轴计算转速R/MIN500250355第3章传动件的计算293轴由公式MJ16338可得MJ321MM，取M35MM321JJMNUZP由于一般同一变速组内的齿轮尽量取同一模数，所以为了统一和方便如下取表33模数（2）基本组齿轮计算。基本组齿轮几何尺寸见下表齿轮Z1Z1Z2Z2齿数47342754分度圆直顶圆直根圆直径13359457351545齿宽24242424按基本组最小齿轮计算。小齿轮用40CR，调质处理，硬度241HB286HB，平均取260HB，大齿轮用45钢，调质处理，硬度229HB286HB，平均取240HB。计算如下齿面接触疲劳强度计算接触应力验算公式为JFSJMPAUBNNKZM102832弯曲应力验算公式为WSWPABYNZ109235组号基本组第一扩大组第二扩大组模数MM3335宁波大红鹰学院毕业设计（论文）式中N传递的额定功率（KW），这里取N为电动机功率，N4KW计算转速（R/MIN）160（R/MIN）JNJNM初算的齿轮模数（MM）,M3（MM）B齿宽（MM）B24（MM）Z小齿轮齿数；Z27U小齿轮齿数与大齿轮齿数之比,U178寿命系数；SKSTNNKQ工作期限系数；TMTC016T齿轮工作期限，这里取T15000H齿轮的最低转速（R/MIN）,500（R/MIN）1N1N基准循环次数，接触载荷取，弯曲载荷取0C0C70C612M疲劳曲线指数，接触载荷取M3；弯曲载荷取M6转速变化系数，查【5】2上，取060NKNK功率利用系数，查【5】2上，取078NN材料强化系数，查【5】2上，060QQ工作状况系数，取113K3K动载荷系数，查【5】2上，取12齿向载荷分布系数，查【5】2上，111KY齿形系数，查【5】2上，Y0386；第3章传动件的计算31许用接触应力（MPA）,查【4】，表47，取650MPA；JJ许用弯曲应力（MPA），查【4】，表47，取275MPA；WW根据上述公式，可求得及查取值可求得635MPAJJ78MPAWW（3）第一扩大组齿轮计算。第一扩大组齿轮几何尺寸见下表齿轮Z3Z3Z4Z4Z5Z5齿数412935352941分度圆直径1238710510587123齿顶圆直径1299311111193129齿根圆直径115795975975795115齿宽242424242424按扩大组最小齿轮计算。小齿轮用40CR，调质处理，硬度241HB286HB，平均取260HB，大齿轮用45钢，调质处理，硬度229HB286HB，平均取240HB。同理根据基本组的计算，查文献【6】，可得062，077，060，11，NKNQK31，1，M3，355；2K1J可求得619MPAJJ135MPAWW（3）第二扩大组齿轮计算。宁波大红鹰学院毕业设计（论文）第二扩大组齿轮几何尺寸见下表齿轮Z6Z6Z7Z7齿数87434387分度圆直径3045150515053045齿顶圆直径3115157515753115齿根圆直径29775141751417529775齿宽28282828按扩大组最小齿轮计算。小齿轮用40CR，调质处理，硬度241HB286HB，平均取260HB，大齿轮用45钢，调质处理，硬度229HB286HB，平均取240HB。同理根据基本组的计算，查文献【6】，可得062，077，060，11，NKNQK31，1，M3，355；2K1J可求得619MPAJJ135MPAWW35主轴合理跨距的计算主轴选择主轴前端直径，后端直径190DM210758DD（）对于普通车床，主轴内孔直径,故本例之中，主轴内孔直径取为56D45DM支承形式选择两支撑，初取悬伸量，支撑跨距。90A520LM选择平键连接，214,BHLM由于电动机功率P4KW，根据【1】表320，前轴径应为6090MM。初步选取D180MM。后轴径的D2（0709）D1，取D260MM。根据设计方案，前轴承为第3章传动件的计算33NN3016K型，后轴承为圆锥滚子轴承。定悬伸量A120MM，主轴孔径为30MM。轴承刚度，主轴最大输出转矩T9550955042444NMNP804假设该机床为车床的最大加工直径为300MM。床身上最常用的最大加工直径，即经济加工直径约为最大回转直径的50，这里取60，即180MM，故半径为009M；切削力（沿Y轴）FC4716N0942背向力（沿X轴）FP05FC2358N总作用力F527265N2PC此力作用于工件上，主轴端受力为F527265N。先假设L/A2，L3A240MM。前后支承反力RA和RB分别为RAF527265790897NLA2401RBF5272652636325NL根据文献【1】式37得KR339得前支承的刚度KA10FR8LA90IZA1COS168969N/；KB78557N/；215MMBAK576主轴的当量外径DE8060/270MM，故惯性矩为I1138108M4640370143AKEA63819802查【1】图338得20，与原假设接近，所以最佳跨距12020240MML00L合理跨距为（07515），取合理跨距L360MM。0L根据结构的需要，主轴的实际跨距大于合理跨距，因此需要采取措施增加主轴的刚度，增大轴径前轴径D100MM，后轴径D80MM。前轴承采用双列圆柱滚子轴承，后支承采用背对背安装的角接触球轴承。宁波大红鹰学院毕业设计（论文）第4章主要零部件的选择41电动机的选择转速N1440R/MIN，功率P55KW选用Y系列三相异步电动机42轴承的选择I轴与带轮靠近段安装双列角接触球轴承代号7007C另一安装深沟球轴承6012II轴对称布置深沟球轴承6009III轴后端安装双列角接触球轴承代号7015C另一安装端角接触球轴承代号7010C中间布置角接触球轴承代号7012C43变速操纵机构的选择选用左右摆动的操纵杆使其通过杆的推力来控制II轴上的三联滑移齿轮和二联滑移齿轮。44轴的校核（A）主轴的前端部挠度02501SY（B）主轴在前轴承处的倾角RAD容许值轴承（C）在安装齿轮处的倾角容许值齿65170850236851095D107879ILML平均总E取为，52MPA444071135690668DI4349109253922ZPFNDN主计件（），57YZN017XZFN由于小齿轮的传动力大，这里以小齿轮来进行计算第4章主要零部件的选择3544295102951037852QPFNMZN主计主主（将其分解为垂直分力和水平分力由公式,TATANQYNQZYF可得2105,647ZYFN8013523ZMLNM件25764YYL件131025XXFD件主轴载荷图如下所示由上图可知如下数据A364MM,B161MM,L525MM,C87MM计算（在垂直平面）宁波大红鹰学院毕业设计（论文）,16QZFABCLYEI23ZFCYLEI3236ZMCYLEI23017SZ，QZABIL齿126ZLCI齿23ZLCI齿359齿齿齿2齿3，6QZFLEI轴承1ZFLEI轴承23ZMLI轴承510轴承轴承轴承2轴承3计算（在水平面）,16QYFABCLEI23YFCLEI3236YXCLEI23017SY，QABIL齿126YLCI齿23YXMLCI齿358齿Y齿齿2齿3，6QYFLEI轴承1YFLEI轴承23YXLEI轴承510轴承轴承轴承2轴承3合成2018SSZYY2501齿齿齿3轴承轴承Z轴承Y45轴承寿命校核由轴最小轴径可取轴承为7008C角接触球轴承,3；PXFRYFAX1，Y0。对轴受力分析第4章主要零部件的选择37得前支承的径向力FR264232N。由轴承寿命的计算公式预期的使用寿命L10H15000HL10HHL10HN1670PC180673281036710284952415000H轴承寿命满足要求。宁波大红鹰学院毕业设计（论文）第5章主轴箱结构设计及说明51结构设计的内容、技术要求和方案设计主轴变速箱的结构包括传动件（传动轴、轴承、带轮、齿轮、离合器和制动器等）、主轴组件、操纵机构、润滑密封系统和箱体及其联结件的结构设计与布置，用一张展开图和若干张横截面图表示。毕业设计由于时间的限制，一0般只画展开图。主轴变速箱是机床的重要部件。设计时除考虑一般机械传动的有关要求外，着重考虑以下几个方面的问题。精度方面的要求，刚度和抗震性的要求，传动效率要求，主轴前轴承处温度和温升的控制，结构工艺性，操作方便、安全、可靠原则，遵循标准化和通用化的原则。主轴变速箱结构设计时整个机床设计的重点，由于结构复杂，设计中不可避免要经过反复思考和多次修改。在正式画图前应该先画草图。目的是1布置传动件及选择结构方案。2检验传动设计的结果中有无干涉、碰撞或其他不合理的情况，以便及时改正。3确定传动轴的支承跨距、齿轮在轴上的位置以及各轴的相对位置，以确定各轴的受力点和受力方向，为轴和轴承的验算提供必要的数据。52展开图及其布置展开图就是按照传动轴传递运动的先后顺序，假想将各轴沿其轴线剖开并将这些剖切面平整展开在同一个平面上。I轴上装的摩擦离合器和变速齿轮。有两种布置方案，一是将两级变速齿轮和离合器做成一体。齿轮的直径受到离合器内径的约束，齿根圆的直径必须大于离合器的外径，负责齿轮无法加工。这样轴的间距加大。另一种布置方案是离合器的左右部分分别装在同轴线的轴上，左边部分接通，得到一级反向转动，右边接通得到三级反向转动。这种齿轮尺寸小但轴向尺寸大。我们采用第一种方案，通过空心轴中的拉杆来操纵离合器的结构。总布置时需要考虑制动器的位置。制动器可以布置在背轮轴上也可以放在其他轴上。制动器不要放在转速太低轴上，以免制动扭矩太大，是制动尺寸增大。齿轮在轴上布置很重要，关系到变速箱的轴向尺寸，减少轴向尺寸有利于提高刚第4章主要零部件的选择39度和减小体积。宁波大红鹰学院毕业设计（论文）第6章尾座部分的设计尾座是卧式车床的重要附件，其主要作用是为轴类零件定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。430MM数控卧式车床的尾座采用的是整体式结构，整体式结构尾座由尾座体、套筒、芯轴结构、套筒液压测力装置、尾座和套筒移动机构、尾座和套筒夹紧与放松结构及液压装置等组成，芯轴结构选用高精度的进口轴承支承，动、静刚度好，精度高。套筒和尾座的移动均为机动，套筒和尾座的夹紧、放松均采用碟形弹簧夹紧，液压放松的机动夹紧、放松结构，夹紧力足够大，安全可靠，工人操作简单、方便、效率高。其优点在于1刚度高、抗震性能好，精度高，精度保持性好，整体式尾座，将分体式尾座上、下体合为一个尾座整体，采用整体式箱形结构设计，经有限元分析、计算，通过对尾座内部筋板的合理布置，提高了尾座的刚度和固有频率，尾座采用高强度低应力铸铁铸造，经良好的时效处理，热变形小，在承受最大工件重量和最大额定切削力的情况下。尾座整体变形小，抗振性能好，满足数控卧式车床精度检验标准的要求。2结构更加简单、优化、合理，整体式尾座将分体式尾座上、下体合为一个尾座整体，取消了分体式尾座联结的定位键和把合螺钉，总零件数和标准件数更少，取消了分体式尾座上、下体的配合加工面，取消了分体式尾座上、下体的装配环节，加工、装配工艺性更好，节约了加工、装配总费用，降低了尾座的总重量和总成本。我设计的尾座的工作原理是尾座套筒、