焊钳主要零件的工艺工装设计[机械毕业论文 答辩通过]

IXX学院毕业设计课题基于SOLIDWORKS的焊钳主要零件的工艺工装设计与优化【3DSW】专题专业机械制造及自动化学生姓名班级学号指导教师完成时间需要CAD图纸，咨询Q414951605或1304139763优秀毕业论文，支持预览，答辩通过，欢迎下载摘要本设计是基于焊钳零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。焊钳零件的主要加工表面是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。关键词焊钳类零件；工艺；夹具；需要CAD图纸，咨询Q414951605或1304139763优秀毕业论文，支持预览，答辩通过，欢迎下载ABSTRACTTHEDESIGNISBASEDONTHEBODYPARTSOFTHEPROCESSINGORDEROFTHEPROCESSESANDSOMESPECIALFIXTUREDESIGNBODYPARTSOFTHEMAINPLANEOFTHESURFACEANDPORESYSTEMINGENERAL,THEPLANEGUARANTEEPROCESSINGPRECISIONTHANTHATOFHOLESMACHININGPRECISIONEASYTHEREFORE,THISDESIGNFOLLOWSTHESURFACEAFTERTHEFIRSTHOLEPRINCIPLEPLANEWITHHOLESANDTHEPROCESSINGCLEARLYDIVIDEDINTOROUGHINGANDFINISHINGSTAGESOFHOLESTOENSUREMACHININGACCURACYDATUMSELECTIONBOXINPUTSHAFTANDTHEOUTPUTSHAFTOFTHESUPPORTINGHOLEASAROUGHBENCHMARK,WITHTOPWITHTWOHOLESASAPRECISIONTECHNOLOGYREFERENCEMAINPROCESSESARRANGEMENTSTOSUPPORTHOLESFORPOSITIONINGANDPROCESSINGTHETOPPLANE,ANDTHENTHETOPPLANEANDTHESUPPORTINGHOLELOCATIONHOLEPROCESSINGTECHNOLOGYINADDITIONTOTHEFOLLOWUPPROCESSESINDIVIDUALPROCESSESAREMADEOFTHETOPPLANEANDTECHNOLOGICALHOLELOCATIONHOLEANDPLANEPROCESSINGSUPPORTEDHOLEPROCESSINGUSINGTHEMETHODOFCOORDINATEBORINGTHEWHOLEPROCESSOFPROCESSINGMACHINECOMBINATIONSWERESELECTEDSELECTIONOFSPECIALFIXTUREFIXTURE,CLAMPINGMEANSMORECHOICEOFPNEUMATICCLAMPING,CLAMPINGRELIABLE,INSTITUTIONSCANNOTBELOCKED,SOTHEPRODUCTIONEFFICIENCYISHIGH,SUITABLEFORLARGEBATCH,LINEPROCESSING,CANMEETTHEDESIGNREQUIREMENTSKEYWORDSANGLEGEARSEATPARTSFIXTURE需要CAD图纸，咨询Q414951605或1304139763IV目录摘要IIABSTRACTIII第1章加工工艺规程设计111零件的分析1111零件的作用1112零件的工艺分析112焊钳加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施213焊钳加工定位基准的选择2131粗基准的选择2132精基准的选择214焊钳加工主要工序安排315机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定516选择加工设备及刀、量具917确定切削用量及基本工时（机动时间）917时间定额计算及生产安排18第2章钻孔夹具设计2021设计要求2022夹具设计21221定位基准的选择21222切削力及夹紧力的计算2123定位误差的分析2224钻套、衬套、钻模板设计与选用2325夹具设计及操作的简要说明24结论28参考文献29致谢311第1章加工工艺规程设计11零件的分析111零件的作用题目给出的零件是焊钳。焊钳的主要作用是传动连接作用，该焊钳静臂在电阻点焊钳中主要连接电极接杆和气缸，其在X型电阻点焊钳中的连接方式如图11所示。因此焊钳零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。图1焊钳112零件的工艺分析由焊钳零件图可知。焊钳是一般类零件，25MM光孔和底平面的平行度要求为002MM，45MM光孔和底平面的垂直度要求为002MM。只是6MM光孔，其深度较深，钻套过长，实际加工时很难同时保证其精度和深度，不过它只是和G1/4螺孔连通就行了，没有必要保证公差等级。因此可将其分为三组加工表面。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下节约材料，降低成本，更有利于零件的装配。该焊钳静臂零件除了主要的工作面（底座平面、25H7MM光孔、45MMH7光孔以及75MM圆端面）外，其余表面及孔的加工精度均比较低，一般粗加工即可达到加工要求，主要工作面虽然加工精度相对比较高，但是均属于一般难度的加工类型，正常的生产条件下即可完成这些加工要求。其它是各个端面及孔倒角等由此可见，该零件的工艺性比较复杂，加工不是很方便，但是方案可行。12焊钳加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该焊钳零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于焊钳来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。焊钳孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。13焊钳加工定位基准的选择131粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求（1）保证各重要支承的加工余量均匀；（2）保证装入焊钳的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以焊钳的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。132精基准的选择从保证焊钳孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置。精基准的选择应能保证焊钳在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从焊钳零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是焊钳的装配基准，但因为它与焊钳的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。14焊钳加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。焊钳加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到焊钳加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，结合面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。对于焊钳，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含C9080411苏打及02505亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。MG20根据以上分析过程，现将焊钳加工工艺路线确定如下工艺路线一10铸造铸造20粗精铣粗精铣底座上平面30粗精铣粗精铣底座下平面40粗铣，半精铣粗铣，半精铣侧面30圆端面50粗铣粗铣斜块上平面60粗铣粗铣3MM宽的槽70粗精铣粗精铣侧面75圆端面80粗精镗粗精镗45MMJ7的光孔90钻扩铰钻扩铰28MMH7的光孔，钻扩8螺孔和6光孔100钻扩铰钻扩铰25光孔，钻扩8螺孔和11光孔，钻18沉头孔110钻扩钻扩侧面10螺孔，钻18沉头孔120钻扩钻扩侧面上4螺孔130钻扩钻扩两个G1/4螺孔工艺路线二10铸造铸造20粗精铣粗精铣底座上平面30粗精铣粗精铣底座下平面40粗铣，半精铣粗铣，半精铣侧面30圆端面50粗铣粗铣斜块上平面60粗精铣粗精铣侧面75圆端面70粗精镗粗精镗45MMJ7的光孔80粗铣粗铣3MM宽的槽90钻扩铰钻扩铰28MMH7的光孔，钻扩8螺孔和6光孔100钻扩铰钻扩铰25光孔，钻扩8螺孔和11光孔，钻18沉头孔110钻扩钻扩侧面10螺孔，钻18沉头孔120钻扩钻扩侧面上4螺孔130钻扩钻扩两个G1/4螺孔以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，从提高效率和保证精度这两个前提下，发现该方案一比较合理。综合选择方案一10铸造铸造20粗精铣粗精铣底座上平面30粗精铣粗精铣底座下平面40粗铣，半精铣粗铣，半精铣侧面30圆端面50粗铣粗铣斜块上平面60粗铣粗铣3MM宽的槽70粗精铣粗精铣侧面75圆端面80粗精镗粗精镗45MMJ7的光孔90钻扩铰钻扩铰28MMH7的光孔，钻扩8螺孔和6光孔100钻扩铰钻扩铰25光孔，钻扩8螺孔和11光孔，钻18沉头孔110钻扩钻扩侧面10螺孔，钻18沉头孔120钻扩钻扩侧面上4螺孔130钻扩钻扩两个G1/4螺孔15机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定1毛坯种类的选择零件机械加工的工序数量、材料消耗和劳动量等在很大程度上与毛坯的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。生产类型为批量生产、结构形状很复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素，在此毛坯选择铸造成型。“焊钳”零件材料为HT200，查机械加工工艺手册（以后简称工艺手册），表2217各种铸铁的性能比较，灰铸造的硬度HB为143269，表2223灰铸造的物理性能，HT200密度7273（），计算零件毛坯的重量约为2。3CMGKG表31机械加工车间的生产性质同类零件的年产量件生产类别重型（零件重2000KG）中型（零件重1002000KG）轻型（零件重1202506040顶、侧面底面铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。2确定毛坯的加工余量根据毛坯制造方法采用的型材造型，查取机械制造工艺设计简明手册表225，“焊钳”零件材料采用灰铸铁制造。材料为，硬度HB为170241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。（2）加工余量。根据工序要求，结合面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下粗铣参照机械加工工艺手册第1卷表3223。其余量值规定为，现取。表3227粗铣平面时厚度偏差取。M437102M280精铣参照机械加工工艺手册表2359，其余量值规定为。1差等级选用CT7。再查表239可得铸件尺寸公差为。M61表21焊钳静臂的技术要求加工表面尺寸及偏差/MM公差及精度等级表而粗糙度RA/M形位公差/MM底座下平面15002IT716底座上平面15002IT71645MM光孔45J7IT70800228MM光孔28H7IT7088MM螺孔M8IT10636MM光孔6IT106375MM圆端面60H7IT70830MM圆端面66IT83225MM光孔25H7IT7080028MM螺孔M81DIT106311MM光孔11015IT106318MM沉头孔18IT13125侧面M1015IT106310MM螺孔D6个145MM光孔145IT10632个G1/4螺孔G1/4IT1063斜块上平面18IT13125斜块上11MM光孔11MMIT10634MM螺孔M4IT10633MM槽3051IT13125图25焊钳静臂毛坯左视图16选择加工设备及刀、量具由于生产类型为大批量生产，所以所选设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机车。起生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床加工生产。工件在各机床上的装卸及各机床间的传递，由于工件质量较大，故需要辅助工具来完成。平端面确定工件的总长度。可选用量具为多用游标卡尺（MM）,测量范围01000MM（参考文献2表67）。采用车床加工，床选用卧式车床CA6140（参考文献2表43），专用夹具。钻孔、扩孔、攻丝所选刀具见（参考文献2第五篇金属切削刀具，第2、3节），采用相匹配的钻头，专用夹具及检具。17确定切削用量及基本工时（机动时间）工序10无切削加工，无需计算工序20粗精铣底座上平面机床铣床X52K刀具面铣刀硬质合金材料，材料，齿数15YT0DM。5Z单边余量Z3MM所以铣削深度PA2M精铣面余量Z10MM铣削深度P10每齿进给量取取铣削速度FA5/FZ28/VMS每齿进给量取取铣削速度FMF847机床主轴转速N1024760197/IN31VNRD按照文献，取5/IR实际铣削速度V407249/106NVMS进给量FV18560712/FFAZNS工作台每分进给量MF712/475/MINFVS,取A60切削工时被切削层由毛坯可知，L14L68L刀具切入121053LDA6012M刀具切出取2L走刀次数为1机动时间1JT1242036IN75JMLF机动时间1JT126819MIJLF所以该工序总机动时间105NJJTT工序30粗精铣底座下平面。选择高速钢圆柱铣刀直径D60MM，齿数Z10。根据资料选择铣刀的基本形状,R10，A12，45已知铣削宽度A25MM，铣削深度AN0E50MM故机床选用X52K立式铣床。P1确定每齿进给量FZ根据资料所知，X52K立式卧式铣床的功率为75KW，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量F016024MM/Z、现取ZF016MM/Z。Z2选择铣刀磨损标准及耐用度根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为15MM，铣刀直径D60MM，耐用度T180MIN。3确定切削速度根据资料所知，依据铣刀直径D60MM，齿数Z10，铣削宽度A25MM，铣削深度A50MM，耐用度T180MIN时查取EPVC98MM/S，N439R/MIN,VF490MM/S。根据X52K立式铣床主轴转速表查取，NC300R/MIN,VFC475MM/S。则实际切削VC10CNDVC5652M/MIN364实际进给量FZCNVFF016MM/ZZC1034753校验机床功率根据资料所知，铣削时的功率（单位KW）为当F016MM/Z,ZA50MM,PA25MM,VF490MM/S时由切削功率的修正系数K1，则PEMPCC35KW，P08KW。CT根据X52K型立式铣床说明书可知机床主轴主电动机允许的功率PPPCMCTP75086P35KW因此机床功率能满足要求。基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为TMZCFNL2T36MIN16035工序40粗铣，半精铣侧面30圆端面机床铣床X52K刀具硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数10MDW414Z（1）粗铣铣削深度PAM3每齿进给量根据机械加工工艺手册表2373，取FZAF/250铣削速度参照机械加工工艺手册表2381，取VSMV/4机床主轴转速，取NIN/19403610RDVMI/20RN实际铣削速度SN/6120进给量FVMZAFF70/425工作台每分进给量MIN/2SVF根据机械加工工艺手册表2381,AA4被切削层长度由毛坯尺寸可知LL31刀具切入长度1MD2502刀具切出长度取2LM走刀次数为1机动时间1JTIN502743121MJFL（2）精铣铣削深度PA每齿进给量根据机械加工工艺手册表2373，取FZMAF/150铣削速度参照机械加工工艺手册表2381，取VSMV/6机床主轴转速，取NIN/28401360RDVI/30RN实际铣削速度SN/60进给量FVMZAFF510/3145工作台每分进给量MIN/3SVF被切削层长度由毛坯尺寸可知LL刀具切入长度精铣时1LMDL401刀具切出长度取2走刀次数为1机动时间2JTMIN1863024121MJFL本工序机动时间I78521JJJT工序60粗铣斜块上平面机床铣床X52K刀具硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数10DW4014Z（1）粗铣铣削深度PAM3每齿进给量根据机械加工工艺手册表2373，取FZAF/250铣削速度参照机械加工工艺手册表2381，取VSMV/4机床主轴转速，取NIN/19403610RDVMI/20RN实际铣削速度SN/6120进给量FVMZAFF70/425工作台每分进给量MIN/2SVF根据机械加工工艺手册表2381,AA4被切削层长度由毛坯尺寸可知LL31刀具切入长度1MD2502刀具切出长度取2LM走刀次数为1机动时间1JTIN502743121MJFL工序60粗铣3MM宽的槽铣削深度PA3每齿进给量根据机械加工工艺手册表2373，取FAZMAF/150铣削速度参照机械加工工艺手册表2381，取VSMV/6机床主轴转速，取NIN/28401360RDVI/30RN实际铣削速度SN/60进给量FVMZAFF510/3145工作台每分进给量MIN/3SVFF被切削层长度由毛坯尺寸可知LL刀具切入长度精铣时1DL401刀具切出长度取2L走刀次数为1机动时间2JTMIN1863024121MJFL本工序机动时间I78521JJJT工序70粗精铣侧面75圆端面机床铣床X52K刀具硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数10DW4014Z（1）粗铣铣削深度PAM3每齿进给量根据机械加工工艺手册表2373，取FZAF/250铣削速度参照机械加工工艺手册表2381，取VSMV/4机床主轴转速，取NIN/19403610RDVMI/20RN实际铣削速度SN/6120进给量FVMZAFF70/425工作台每分进给量MFMIN/270/61SMVF根据机械加工工艺手册表2381,AA4被切削层长度由毛坯尺寸可知LL3刀具切入长度1D21502刀具切出长度取2LM走刀次数为1机动时间1JTMIN502743121MJFL工序90钻扩铰28MMH7的光孔，钻扩8螺孔和6光孔钻孔选用机床为Z525摇臂机床，刀具选用GB143685直柄短麻花钻，机械加工工艺手册第2卷。根据机械加工工艺手册第2卷表1042查得钻头直径小于10的钻孔进给量为020035。MRM则取F30确定切削速度，根据机械加工工艺手册第2卷表1049切削速度计算公式为IN0KFATDCVVYXPMZV（320）查得参数为，刀具耐用度1250,0,25,18MYXZCVVVVT35MIN则16V5012502337IN所以72N46MIR选取I120R所以实际切削速度为26473VIN确定切削时间（一个孔）TS208工序110钻扩侧面10螺孔，钻18沉头孔机床立式钻床Z525刀具根据参照参考文献3表439选高速钢锥柄麻花钻头。进给量根据参考文献3表2438，取。FRMF/30切削速度参照参考文献3表2441，取。V48VS机床主轴转速N，100486539/IN317VRD按照参考文献3表3131，取0N所以实际切削速度V1765/DMS切削工时被切削层长度L42M刀具切入长度11720596RDLCTGKCTGM刀具切出长度取2L4L3走刀次数为1机动时间JT6025IN3JLFN扩孔刀具根据参照参考文献3表4331选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。片型号E403切削深度PA135M进给量根据参考文献3表2452，取。F06/FMR切削速度参照参考文献3表2453，取。V4VS机床主轴转速N10046278/IN319VRD按照参考文献3表3131，取5N所以实际切削速度V05/06DMS切削工时被切削层长度L42M刀具切入长度有1111972208632RDDLCTGKCTGM刀具切出长度，取LM4L3走刀次数为1机动时间2JT23016IN5JLFN铰孔刀具根据参照参考文献3表4354，选择硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度。PA015M进给量根据参考文献3表2458，取FRMF/021。RMF/02切削速度参照参考文献3表2460，取。VSV/3机床主轴转速N10326057/IN14RD按照参考文献3表3131取MN实际切削速度V063/0S切削工时被切削层长度L42刀具切入长度，100197209RDDLCTGKCTGM刀具切出长度取2ML4L32走刀次数为1机动时间3JT097IN315JLNF该工序的加工机动时间的总和是JT20167048MINJ130钻扩钻扩两个G1/4螺孔钻孔选用机床为Z525摇臂机床，刀具选用GB143685直柄短麻花钻，机械加工工艺手册第2卷。根据机械加工工艺手册第2卷表1042查得钻头直径小于10的钻孔进给量为020035。MRM则取RMF30确定切削速度，根据机械加工工艺手册第2卷表1049切削速度计算公式为IN0KFATDCVVYXPMZV（320）查得参数为，刀具耐用度1250,0,25,18MYXZCVVVVT35MIN则16V5012502337IN所以72N46MIR选取I120R所以实际切削速度为26473VIN确定切削时间（一个孔）TS208160去毛刺无切削计算170清洗无切削计算180检验无切削计算190油封、入库无切削计算17时间定额计算及生产安排假设该零件年产量为10万件。一年以240个工作日计算，每天的产量应不低于417件。设每天的产量为420件。再以每天8小时工作时间计算，则每个工件的生产时间应不大于114MIN。参照机械加工工艺手册表252，机械加工单件（生产类型中批以上）时间定额的计算公式为（大量生产时）NTKTTZFJD/10/NTZ因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为TTFJD其中单件时间定额基本时间（机动时间）JT辅助时间。用于某工序加工每个工件时都要进行的各种FT辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间K布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值工序粗、精铣结合面机动时间JTMIN731J辅助时间参照机械加工工艺手册表2543，取工步辅助时间F为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为MIN150。则IN2501FTK根据机械加工工艺手册表2548，13K单间时间定额DTMIN14I2250731KTFJD因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时，MIN4I2142DT即能满足生产要求工序粗铣平面机动时间JTIN530J辅助时间参照机械加工工艺手册表25，取工步辅助时间为F。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为MIN310。则MIN4103FTK根据机械加工工艺手册表2548，13K单间时间定额DTMIN14I0640531KTFJD因此布置一台机床即能满足生产要求。工序铣端面机动时间JTMIN530J辅助时间参照机械加工工艺手册表25，取工步辅助时间为F。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为MIN310。则MIN10MIN4103FTK根据机械加工工艺手册表2548，3K单间时间定额DTIN14I06140531KTFJD因此布置一台机床即能满足生产要求。第2章钻孔夹具设计21设计要求为了提高劳动生产，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。上面即为钻孔的专用夹具，本夹具将用于Z525钻床。在对工件进行机械加工时，为了保证加工的要求，首先要使工件相对道具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。因此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。机床夹具的组成1、定位装置其作用是使工件在夹具中占据正确的位置。2、夹紧装置其作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力（切削力等）作用时不离开已经占据的正确的正确位置。3、对刀或导向装置其作用是确定刀具相对定位元件的正确位置。4、连接原件其作用是确定夹具在机床上的正确位置。5、夹具体夹具体是机床夹具的基础件，通过它将夹具的所有元件连接成一个整体。6、其他元件或装置是指家家具中因特殊需要而设置的元件或装置。根据加工需要，有些夹具上设置分度装置、靠模装置；为能方便、准确定位，常设置预定位装置；对于大型夹具，常设置吊装元件等。以上各组成部分中，定位元件、夹紧装置和夹具体是机床夹具的基础组成部分。机床的分类机床夹具种类繁多，可以从不同的角度对机床夹具进行分类。按夹具的使用特点可分为通用夹具，专用夹具，可调夹具，组合夹具，拼装夹具。按使用机床可分为车床夹具，铣床夹具，钻床夹具，镗床夹具，齿轮机床夹具，数控机床夹具，自动机床夹具，自动线随行夹具以及其他机床夹具。按夹紧的动力源可分为手动夹具，气动夹具，液压夹具，气液增力夹具，电磁夹具以及真空夹具等。工件的装夹方法工件装夹的方法有两种将工件直接装夹在机床的工作台或花盘上将工件装夹在家具上采用第一种方法装夹的效率低，一般要求先按图纸要求在工件的表面上划线，划出加工表面的尺寸和位置，装夹时，用划针或面分表找正后再夹紧。一般用于单件和小批生产。批量较大时，都采用夹具装夹工件。采用夹具装夹工件有如下优点A、保证加工精度，稳定加工质量B、缩短辅助时间，提高劳动生产率C、扩大机床的使用范围，实现“一机多能”D、改善工人的劳动条件，降低生产成本本夹具无严格的技术要求，因此，应主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，精度不是主要考虑的问题。22夹具设计221定位基准的选择为了提高加工效率及方便加工，决定材料使用高速钢，用于对进行加工，准备采用手动夹紧。222切削力及夹紧力的计算刀具钻头D8。则轴向力见工艺师手册表284FCDFK31F0ZFY式中C420，Z10,Y08,F035FFK07192103NHBF42023735018N转矩TCDFKT0ZTY式中C0206,Z20,Y08TTT020634170351802MN功率PMKWDV2690在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数KKKKK1234式中K基本安全系数，15K加工性质系数，112K刀具钝化系数,113K断续切削系数,114则FKF15/423911N钻削时T1734NM切向方向所受力F1LT2670534取FF4416F1NFFF1所以,时工件不会转动,故本夹具可安全工作。23定位误差的分析制造误差ZZ（1）中心线对定位件中心线位置精度取M0532M042（2）内外圆同轴度误差（查表P297）故，83MDW1420605804125222225422则03140知此方案可行。24钻套、衬套、钻模板设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。图21可换钻套铰工艺孔钻套结构参数如下表24表24钻套DHD1D2H1MCR公称尺寸允差1116110018000722181049051805衬套选用固定衬套其结构如图所示图22固定衬套其结构参数如下表25表25固定衬套DD公称尺寸允差H公称尺寸允差C11800340016121000230012052钻模板选用固定式钻模板，用4个沉头螺钉和2个锥销定位于夹具体上。25夹具设计及操作的简要说明由于是大批大量生产，主要考虑提高劳动生产率。因此设计时，需要更换零件加工时速度要求快。本夹具设计，用移动夹紧的大平面定位三个自由度，定位两个自由度，用定位块定位最后一个转动自由度。此时虽然有过定位，但底面是经精铣的面，定位是允许的。夹具装配图上要标注的尺寸根据前面工序简图上所规定的被加工孔的加工精度要求该夹具的总装中还包含一些其他的非标准件夹具体HT200钻模板45垫板T828结论通过毕业设计，使我们充分的掌握了一般的设计方法和步骤，不仅是对所学知识的一个巩固，也从中得到新的启发和感受，同时也提高了自己运用理论知识解决实际问题的能力，而且比较系统的理解了液压设计的整个过程。在整个设计过程中，我本着实事求是的原则，抱着科学、严谨的态度，主要按照课本的步骤，到图书馆查阅资料，在网上搜索一些相关的资料和相关产品信息。这一次设计是大学四年来最系统、最完整的一次设计，也是最难的一次。在设计的时候不停的计算、比较、修改，再比较、再修改，我也付出了一定的心血和汗水，在期间也遇到不少的困难和挫折，幸好有老师的指导和帮助，才能够在设计中少走了一些弯路，顺利的完成了设计。本设计研究过程中仍然存在不足之处，有的问题还待于进一步深入，具体如下