液压管路三通管接头的注塑模具设计【侧抽芯一模两腔含17张CAD图纸】

充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸摘要塑料注射模具是成型塑料的一种重要工艺装备，通过对液压管路三通塑料模具设计,能够全面的了解塑料模具设计的基本原则、方法并能较为熟练的使用PROE40、AUTOCAD软件进行塑料模具设计,提高自己的绘图能力。为今后从事设计工作打下了坚实的基础。随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业、农业、日常生活和军事等各个领域的应用范围越来越广，质量要求也越来越高，中国已经成为全球最大的塑料市场之一，塑料制品产量全球第二。为了做到高质、高效、低成本，从而提高市场占有率，注塑模具的开发、设计、加工与CAD/CAE/CAM技术相结合具有重大意义。本次主要设计是对液压管路三通注射模的设计,重点对塑件的成型原理、原料选用和注射技术进行分析。通过根据形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果，确定所需的模塑成型方案，制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。关键词注塑模；模具结构；侧型芯；工艺方案充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸ABSTRACTPLASTICINJECTIONMOLDISANIMPORTANTTECHNOLOGICALEQUIPMENTOFPLASTICFORMING,BASEDONTHEHYDRAULICPIPINGTEEPLASTICMOLDDESIGN,CANFULLYUNDERSTANDTHEBASICPRINCIPLES,METHODSOFPLASTICMOLDDESIGNANDCANBEUSEDMORESKILLEDPROE40,AUTOCADSOFTWAREFORPLASTICMOLDDESIGN,IMPROVETHEIRABILITYTODRAWENGAGEDINTHEDESIGNFORTHEFUTUREWORKLAIDASOLIDFOUNDATIONWITHTHENEEDSOFTHEDEVELOPMENTOFMODERNINDUSTRY,PLASTICPRODUCTSININDUSTRY,AGRICULTURE,MILITARYANDOTHERFIELDSOFDAILYLIFEANDTHEAPPLICATIONSCOPEISMOREANDMOREWIDE,THEQUALITYREQUIREMENTSALSOMOREANDMOREHIGH,CHINAHASBECOMEONEOFTHEWORLDSLARGESTPLASTICSMARKET,PLASTICPRODUCTSPRODUCTIONINTHEWORLDSSECONDINORDERTOACHIEVEHIGHQUALITY,HIGHEFFICIENCY,LOWCOST,ANDIMPROVETHEMARKETSHARE,INJECTIONMOLDDEVELOPMENT,DESIGN,PROCESSINGCOMBINEDWITHCAD/CAE/CAMTECHNOLOGYISOFGREATSIGNIFICANCETHEMAINDESIGNISTHEDESIGNOFINJECTIONMOLDHYDRAULICPIPINGTEE,FOCUSONTHEFORMINGPRINCIPLEOFPLASTICPARTS,RAWMATERIALSSELECTIONANDINJECTIONTECHNOLOGYWEREANALYZEDBYACCORDINGTOTHESHAPE,SIZE,PRECISIONANDSURFACEQUALITYREQUIREMENTANALYSIS,TODETERMINETHEREQUIREDMOLDINGSOLUTIONS,PRODUCTSAFTERPROCESSING,THECHOICEOFTHEPARTINGSURFACE,CAVITYNUMBERANDARRANGEMENT,THESTRUCTUREOFMOLDINGPARTS,POURINGSYSTEM,ETCKEYWORDSINJECTIONMOLDTHEMOLDSTRUCTURETHESIDECORETHEPROCESSINGPLAN充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸目录前言11研究概况111国外研究现状112国内研究现状12塑件制品分析221明确制品设计要求222明确制品批量323材料选择及性能3231材料选择324成型设备425拔模斜度426计算制品的体积和质量5261表面质量的分析5262塑件的体积重量53注射机及成型方案的确定631注射机的确定632成型方案的确定6321成型设备的选择6322成型的特点7323成型的原理7324成型过程74型腔数的确定及分型面的选择941型腔数的确定942分型面的选择10充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸421分型面的主要选择原则1043确定型腔的排列方式1144标准模架的选用115成型零部件的设计与计算1351凸模设计1352凹模的设计1353成型零件工作尺寸的计算14531模腔工作尺寸的计算146浇注系统的设计1361主流道设计1662分主流道的设计1663浇口的设计1764平衡进料1765冷料穴设计187排气与冷却系统的设计1371冷却系统设计的原则1872冷却水路的计算1973排气系统的设计208顶出与抽芯机构的设计2081推杆复位装置2082抽芯机构的选择2183抽芯距的计算2184斜导柱抽芯的设计2185滑块的设计2385侧向分型与抽芯机构三维效果图如下所示239导向机构的设计24充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸91导向、定位机构的主要功能2492导向机构的设计24921导柱的设计2410注塑机与模具各参数的校核25101工艺参数的校核25102模具安装尺寸的校核261021喷嘴的校核261022定位圈尺寸的校核261023模具外形尺寸的校核261024模具厚度的校核261025安装参数的校核26103开模行程的校核2711模具安装和试模2712主要成型零件加工工艺2813结论30谢辞32参考文献33充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸前言注射成型也称为注射或注塑，是热塑性塑料的一种重要成型方法。到现在为止，有超过1/3的塑料原材料，是通过注射成型工业加工的，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以采用此成型方法。它的特点是生产周期短、生产效率高的、易自动化，因此广泛应用于塑料制品的生产。现在塑料成型生产中，塑料制件的质量与塑料成型模具、塑料成型设备和塑料成型工艺密切相关。在这三要素中，塑料成型模具的质量最为关键，他的功能是双重的赋予塑料熔体以期望的形状、性能、质量；冷却并推出成型的塑件。模具是决定最终产品的性能、规格、形状以及尺寸精度的载体，塑料成型模具是使塑料成型生产过程顺利进行、保证塑料成型质量不可缺少的工艺装备，是体现塑料成型设备高效率、高性能和合理先进塑料成型工艺的具体实施者，也是新产品开发的决定环节。由此可见，周而复始地获得符合技术经济要求及质量稳定的塑料制件，塑料成型模具的优劣是关键，它最能反映出整个塑料成型生产过程的技术含量以及经济效益。因此，注射成型的模具设计制造成为当今社会模具发展的热点,己发展成为热塑性塑料最主要的成型加工方法。1研究概况11国外研究现状在工业发达国家，据1991年统计，日本生产塑料模和生产冲压模的企业各占40；韩国模具专业厂中，生产塑料模的占439，生产冲压模的占448新加坡全国有460家模具企业，60生产塑料模，35生产冲模和夹具。当今世界注射模具的基本格局是以日、美及欧洲各工业化国家作为世界模具技术的领头羊，占据了世界注射模具市场的半壁江山，他们拥有现代的设计方法和先进的模具制造设备，特别是近几年来这些国家把CAD/CAM/CAE系统作为模具工业发展的臂翼，其发展的趋势如日中天。在注塑模具设计工业中，国外先进国家（日本、德国、美国等）从20世纪80年代中期已广泛使用计算机对塑料模进行辅助设计（CAD），辅助制造（CAM），并对模具设计的各个环节进行定量计算机和数值分析（CAE），已由经验数据逐步过渡到计算机设计，对模具浇注系统和型腔的熔料流动行为以及温度调节系统的热量分布都采用了微机辅助设计。12国内研究现状20世纪80年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来，每年都以15的增长速度快速发展。许多模具企业十分充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。中国塑料模工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48“（约122CM）大屏幕彩电塑壳注射模具，65KG大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模方面，以能生产照相机塑料件模具，多形腔小模数齿轮模具及塑封模具。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。2塑件制品分析21明确制品设计要求液压管路三通管工件如图所示，它是一种常见的塑料工件，广泛应用与建筑行业，由于塑件材料为ABS，模具浇注系统应粗短，进料口截面宜大，溶料流程不易长，因此采用侧浇口。根据该塑件的结构特点，模具设计为上下开模，三向侧抽芯，由滑块上的型芯成型。为了使模具与注射机相匹配以提高生产力和经济性、保证塑件精度，并考虑模具设计时应合理确定型腔数目，该模具选择一次开模及一模两腔1。图21塑料制品的三维立体图充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸图22塑件尺寸22明确制品批量该产品生产量大，故设计的模具要求有较高的注塑效率，又考虑到模具的抽芯，结构复杂，因此模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。23材料选择及性能231材料选择液压管路三通该塑件作为工业用品，要具备安全无毒，化学稳定性高，不易分解等特点和价格低廉的要求；同时，作为承重物件在一定的高度掉下或过载时，不会出现裂纹甚至断裂，这就意味着塑件所使用的材料要有一定的机械强度。232材料品种根据21中对塑件的分析要求，同时考虑原材料价格要低廉，现决定选用应用广泛的ABS工程塑料。ABS塑料是以丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种原料为单体经过共聚而成的一种热塑性塑料（可以反复加热软化冷却成型的塑料），因此兼有三种元素的共同性能，使其具有“坚韧、质硬、刚性”的性质。ABS塑料无毒、无味。充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸表21ABS塑料的部分技术指标技术指标值密度G/CM3102116收缩率0407透明度不透明比热容/JKG1K11470吸水性（24小时）（）0204屈服强度/MPA50拉伸弹性模量/GPA18抗压强度/MPA53弯曲弹性模量/GPA14熔点13016024成型设备注塑成型机按结构形式可分为立式、卧式、和直角式三类。立式注塑机是注射柱塞（或螺杆）垂直装设，锁模装置推动模板也沿垂直方向移动，主要优点是占地面积小，安装或拆卸小型模具很方便，容易在动模上（下模）安放嵌件，嵌件不易倾斜或坠落。其缺点是制品自模具中顶出后不能靠重力下落，需靠人工取出，这就有碍于全自动操作，但附加机械手取产品后，也可实现全自动操作。卧式注塑机是注射柱塞或螺杆均沿水平装设，合模运动也在水平方向上。其优点是机体较低容易操纵和加料，制件顶出后可自动坠落，故易实现全自动操作。直角式注塑机是注塑机柱塞或螺杆与合模运动方向相互垂直，这种注塑机的主要优点是结构简单，便于自制，适用于单件生产中心部位不允许留有浇口痕迹的平面制件，同时常利用开模时丝杆的转动来拖动螺纹型芯或型环旋转，以便脱下塑件。考虑到生产成本和易于实现自动化，塑件还是靠自身重力下落比较合适，且重心较低安装稳妥。经比较，成型设备采用卧式注射机较好，其优点是机体较低,容易操作和加料，塑件脱模后可以自动落下可实现自动化操作，注塑机的重心较低安装稳定，适合大中型注射机的设计制造。25拔模斜度由于塑件在冷却过程中产生收缩，因此在脱模前会紧紧地包住凸模（型芯）或模充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸腔中的其他凸起部分。为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时划伤、擦毛等，在设计时应考虑与脱模方向平行的塑件内表面应具有一定的脱模斜度。由于零件深度很小，所以拔模角度为一度。26计算制品的体积和质量261表面质量的分析该零件的表面质量要求很高各个成型面都得进行抛光处理。262塑件的体积重量计算塑件的重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。通过PROE建模分析如下图所示。图23建模分析计算得塑件的体积V308CM3计算塑件的质量公式为根据设计手册查得ABS的密度为105VPWG/CM3，故塑件的重量为3081053234GVPW充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸3注射机及成型方案的确定31注射机的确定根据注射所需的压力和塑件的重量以及其它情况（主要考虑到模具的高度问题），查阅塑料成型工艺与模具设计初步选用注射机XSZY125。注射机XSZY125参数额定注射量125MM2最大成型面积320CM柱塞直径42MM注射压力120MPA模板尺寸428450（MMMM）柱杆空间260290MMMM锁模力900KN喷嘴圆弧半径12MM喷嘴孔径4MM最大开模行程450MM（可调整型）模具最大厚度300MM模具最少厚度200MM32成型方案的确定321成型设备的选择柱塞式成型机中，塑料熔化成黏流态的热量主要由筒外部的加热器提供。在柱塞的平稳推动下，料流是一种平缓的滞流态势。料筒内同一横截面上不同径距的质点有着梯度变化的流速，结果靠料筒轴心的流速快，靠近料筒壁的流速慢。料筒同一截面上的温度分布也有差异，靠近筒壁的料，因流速慢，又直接接受外壁的电热圈加热，所以温度高；而靠近轴心的料，因流动快，且又与料筒加热圈隔了一层热阻很大的塑料层，所以温度低。可见在柱塞式料筒内，塑料的塑化程度很不均匀。这种注射成型法虽然注射机本身结构简单，成本低，但是需要配置热炼机和炼胶工人，从而增加了设备成本和工人劳动强度，最重要的是这种注射成型方法生产效率低，塑化不均匀，从而影响到制品的质量。充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸螺杆式注射成型机中，在螺杆的旋转作用下受到强烈的剪切，胶温很快升高。当胶料沿螺杆移动到螺杆的前端时，已得到充分而均匀的塑化。螺杆一边旋转一边向后移动，当螺杆前端积聚的胶料达到所需要的注射量时，轴向动力机构以强大的推力推动螺杆向前移动，从而将胶料注入模腔。这种往复式注射成型方法，胶料的塑化是通过机械剪切获得，因而胶料升温快，塑化均匀，这样一来生产效率和制品质量都得到提高。另外由于这种注射成型方法可以直接将冷胶料喂入注射机中，从而省去了热炼工序，减少了设备投资和设备占地面积，同时提高了生产效率，降低了劳动强度。因此，该液压管路三通选用螺杆式注塑机，型号为XSZY125。322成型的特点注射成型又称注射模塑,成型周期短,能一次成型外形复杂,尺寸精密,带有嵌件的塑料制件。制品无需修整或仅需少量修正,可得到较窄的公差,废料损耗最小,且生产效率高,易于实现自动化生产,适于多件批量较大的塑件生产等优点。但是,产品质量有时难短期稳定,模具的结构有时不宜高效成型等缺点。323成型的原理注射成型工艺是塑料成型的一种最常用的方法。它将粒状或粉状的塑料原料加入到注射机的料筒中，经过加热到流动状态，在注射机的柱塞或螺杆的推动下，以一定的流速，通过喷嘴和闭合模具的浇注系统而充满型腔，经过一定的时间的冷却定型，打开模具，从模内取出成型的塑件。324成型过程注塑成型是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注塑机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流状态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段时间的保压冷却以后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。一般分为成型前的准备、注射成形过程以及塑件的后片理三个阶段。1）物料准备为使成形工艺过程能顺利进行并保证塑料制件的质量，在成形前应进行一系列必要的准备工作。成型前应对物料的外观色泽、颗粒情况，有无杂质等进行检验，并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标。对于吸湿性强的塑料，应根据注射成型工艺允许的含水量进行适当的预热干燥，若有嵌件，还要知道嵌件的热膨胀系数，对模具进行适当的预热，以避免收缩应力和裂纹，有的塑料制品还需要选用脱模剂，以利于充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸脱模。另外当改变产品、更换原料及颜色时均需清洗料筒，通常柱塞式料筒可拆卸清洗，而螺杆式料筒可采用对空注射法清洗。2）注塑成形过程完整的注射成型过程包括加料、加热塑化、加压注射、保压、冷却定型、脱模等工序。但从实质上讲主要是塑化、注射充模和冷却定型等基本过程。塑料在料筒内经过加热达到流动状态后，进入模腔内的流动可分为充模（图31中0T1时间段）、保压补缩（图31中T1T2时间段）、倒流阶段（图31中T2T3时间段）和浇口冻结后的冷却（图31中T3T4时间段）冷却四个阶段，注塑过程可以用如图所示。图中0代表螺杆或柱塞开始注射熔体的时刻；当模腔充满熔体（TT1）时，熔体压力迅速上升，达到最大值P0。从时间T1到T2，塑料仍处于螺杆的压力下，熔体会继续流入模腔内以弥补因冷却收缩而产生的空隙。由于塑料仍在流动，而温度又在不断下降，定向分子（分子链的一端在模腔壁固化，另一端沿流动方向排列）容易被凝结，所以这一阶段是大分子定向形成的主要阶段，P1为浇口冻结时的压力。这一阶段的时间越长，分子定向的程度越高。从螺杆开始后退到浇口处熔体冻结为止（时间从T2T3），由于模腔内的压力比流道内高，会发生熔体倒流，从而使模腔内的压力迅速下降。其中，塑料凝结时的压力和温度是决定塑料制件平均收缩率的重要因素。从浇口处塑料完全冻结起到制件脱模取出时为止，倒流不再继续进行，模腔内的塑料塑料冷却并凝固定型。在冷却阶段中，随着温度的迅速下降中，模腔内的塑料体积收缩，压力也逐渐下降。开模时，模腔内的压力不一定等于外界大气压。有可能有一个残余压力（即图31中P2）。当残余压力为下值时，脱模比较困难，塑件容易被刮伤甚至破裂；当残余压力为负值时，塑件表面出现凹陷或内部产生真空泡；当残余压力接近零时，塑件不仅脱模方便，而且质量较好。充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸图31注射成形过程中塑料压力的变化3）制件后处理由于成型过程中塑料熔体在温度和压力下的变形流动非常复杂，再加上流动前塑化不均匀以及充模后冷却速度不同，制件内经常出现不均匀的结晶、取向和收缩，导致制件内产生相应的结晶、取向和收缩应力，脱模后除引起时效变形外，还会使制件的力学性能，光学性能及表观质量变坏，严重时会开裂。故有的塑件需要进行后处理，常用的后处理方法有退火和调湿两种。退火是为了消除或降低制件成型后的残余应力，此外，退火还可以对制件进行解除取向，并降低制件硬度和提高韧性，温度一般在塑件使用温度以上的1020度至热变形温度以下1020度之间；调湿处理是一种调整制件含水量的后处理工序，主要用于吸湿性很强、而且又容易氧化的聚酰胺等塑料制件调湿处理所用的加热介质一般为沸水或醋酸钾溶液（沸点为121，加热温度为100121，保温时间与制件厚度有关，通常取29小时。4型腔数的确定及分型面的选择41型腔数的确定以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的80计算件浇WS8034251X276式中N型腔数S注射机的注射量（G）W浇浇注系统的重量（G）W件塑件重量（G）因为，N2762所以，此模具型腔为一模2腔结构合理。充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸42分型面的选择421分型面的主要选择原则分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，它与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺的有关，一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面,分型面可以是垂直于合模方向,也可以与合模方向平行或倾斜。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键。根据分型面的选择原则（1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处；（2）在开模时尽量使塑件留在动模；（3）分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量；（4）有利于排气和模具的加工方便；（5）有助于避免侧抽芯或便于侧抽芯。该塑件对美观不太要求，无斑点和熔接痕，表面质量要求一般。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，属于薄壁壳小型塑件，塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上，所以，应有利于塑件滞留在动模一侧，以便于脱模，并不影响塑件的质量和尺寸精度，以及外观形状。综上所述，合理的分型面应选择在下部。如图所示图41分型面位置充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸43确定型腔的排列方式多型腔有模板上的排列形式通常有圆形、H形、直线型及复合型等。在设计时有以下原则（1）尽量采用对称式排布，确保制品质量的均一和稳定。（2）塑件结构简单，应尽量使型腔紧凑排列，而减小模具的外形尺寸。（3）分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短。（4）为了避免模具承受偏载而产生溢料现象，浇口开口部位与型腔布置应对称。因为该塑件属大批量生产的小型塑件，但对产品的精度、表面粗糙度还是有较高的要求，通过前面算出的单个产品的体积V和质量W,综合考虑生产效率和生产成本及产品质量等各种因素，以及注射机的类型选择确定采用一模2腔对称排布。本塑件在注射时采用一模2件。综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素采用如下图42的型腔排列方式。42模具型腔排列方式44标准模架的选用设计模具时，开始就要选定模架。当然选用模架时要考虑到塑件的成型、流道的分布形式以及顶出机构的形式，有抽芯的还要考虑滑块的大小及注射机型号的选用等因素。一般导向分为动、定模之间的导向，推板的导向，推件板的导向。一般导向装充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸置由于受加工精度的限制或使用一段时间之后，其配合精度降低，会直接影响制品的精度，因此对精度要求较高的制品必须另行设计精密导向定位装置。当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。选用标准模架的程序和要点有如下几个方面1（1）模架厚度H和注射机的闭合距离L对于不同型号的注射机，不同结构形式的锁模机构具有不同的闭合距离。模架厚度和闭合距离的关系为LMINHLMAX（2）开模行程与定、动模分开的间距与退出塑件所需行程之间的尺寸关系设计时须计算确定，在取出塑件时的注射机开模行程应大于取出塑件所需的定、动模分开的间距，而模具顶出塑件距离须小于顶出液压缸的额定顶出行程。（3）选用的模架在注射机上的安装安装时需注意模架外形尺寸不应受注射机拉杆的间距影响；定位孔径与定位环尺寸需配合良好；注射机顶出杆孔的位置和顶出行程是否合适；喷嘴孔径和球面半径是否与模具的浇口套孔径和凹球面尺寸相配合；模架安装孔的位置和孔径与注射机的移动模板及固定模板上的相应螺孔相配。（4）选用模架应符合塑件及其成型工艺的技术要求为保证塑件质量和模具的使用性能及可靠性，需对模架组合零件的力学性能，特别是它们的强度和刚度进行准确地校核及计算，以确定动、定模板及支承板的长、宽、厚度尺寸，从而正确地选定模架的规格。43模架装配图充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸5成型零部件的设计与计算51凸模设计凸模用于成型塑料的内表面，又称型芯、阳模或成型杆。结构分整体式和组合式两种。为了便于加工和有利于排气，运用整体式的型芯结构。如图51所示图51凸模设计52凹模的设计凹模用于成型塑件的外表面，又称阴模、型腔。按照结构的不同可以分为整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式、大面积镶嵌式和四壁镶嵌式五种。该设计采用整体嵌入式结构，由整块金属材料直接加工成母模仁。如图52所示图52凹模设计充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸53成型零件工作尺寸的计算本设计中零件工作尺寸的计算均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算，已给出这ABS的成型收缩率为0003，模具的制造公差取Z/3。531模腔工作尺寸的计算1）凹模的內形尺寸31/4LK凹式中L凹为型腔內形尺寸MM；L塑为塑件外径基本尺寸MM,即塑件的实际外形尺寸；K为塑料平均收缩率，此处取03S为塑件公差，查表知ABS塑件精度等级取5级；塑件基本尺寸在36MM范围内取024MM1824MM范围内取024MM80100MM范围内取100MM在100120MM公差取114MM；在140160MM公差取144MM在200225MM公差取192MM在280350MM公差取25MM在315355MM公差取28MM所以型腔尺寸如下L150100033/407449593740240L270100033/40865956869型腔深度的尺寸计算HH1K3/4（57）凹塑3式中H凸模/型芯高度尺寸MM；凹H为塑件內形深度基本尺寸MM,即塑件的实际內形深度尺寸；塑S、K含义如（1）式中。H113100033/40321283201072）凸模的外形尺寸计算LL1K3/4（58）凹塑3充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸式中L凸模/型芯外形尺寸MM；凹L为塑件內形基本尺寸MM,即塑件的实际內形尺寸；塑S、K含义如（1）式中。由于该塑料的收缩率不大为03，故只需在型腔尺寸比较大的考虑其收缩率，在尺寸小的地方不用考虑由收缩率引起的尺寸偏差。所以型芯的尺寸如下L150（10003）（3/4）07450703740024L270（10003）（3/4）07470858690L335（10003）（3/4）05635523501型芯的深度尺寸计算HH1K2/3（510）凹塑式中H为凸模/型芯高度尺寸MM；凹H为塑件內形深度基本尺寸MM,即塑件的实际內形深度尺寸；塑S、K含义如（1）式中。型芯的高度为H13（10003）（2/3）03613283600126浇注系统的设计浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传料、传压和传热的功能，对塑件质量影响很大。它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。该模具采用普通流道浇注系统，包括主流道、分流道、冷料穴、浇口。对浇注系统设计时，应遵循以下几个基本原则1（1）分析塑料的成型性能；（2）尽量避免产生熔接痕；（3）有利于型腔中气体的排出；（4）防止型芯的变形和嵌件的位移；充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸（5）尽量采用较短的流程充满型腔；（6）要注意对流动距离比和流动面积比的校核；61主流道设计主流道设计一般有以下几个要点（1）为便于将凝料从主流道中拉出，主流道通常设计成锥形，其锥角26。内壁表面粗糙度一般为RA08UM。（2）为防止主流道与喷嘴处溢料及便于将主流道凝料拉出，主流道与喷嘴应紧密对接，主流道进口处应制成球面凹坑，其球面半径为R2R112MM，凹入深度35MM。（3）为了减小物料的流动阻力，主流道末端与分流道连接处呈圆角过渡，其圆角半径R13MM。（4）在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于60MM，过长则会影响熔体的顺利充型。（5）对于小型模具可将主流道浇口套与定位圈设计成整体式，但在大数情况下是将主流道与定模座采用H7/M6过渡配合，与定位圈的配合采用H9/F9间隙配合。（6）因主流道与塑料熔体反复接触，进口处与喷嘴反复碰撞，因此，常将主流道设计成可拆卸的主流道衬套，用较好的钢材制造并热处理，一般选用T8、T10，热处理硬度要达到HRC5055。设计手根据册查得XSZY125型注射机喷嘴有关尺寸如下喷嘴前端孔径D03MM喷嘴前端球面半径R012MM为了使凝料能顺利拔出，主流道的小端直径D应稍大于注射喷嘴直径D。DD051MM30535MM主流道的半锥角通常为12过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大，此处的锥角选用1。经换算得主流道大端直径D774MM,为使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径1MM的圆弧过渡。主流道的长度L取7362分主流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开在分型面上，起分流和转向的作用。充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸分流道截面的形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U型等圆形和正方形截面流道的表面积与体积之比最小，塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高，但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及U形。在分流道的设计时，应考虑尽量减小在流道内的压力损失，尽可能避免熔体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。在此，选择半圆形，取半圆直径6MM参见塑料制品成型及模具设计。63浇口的设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的熔体通道，它是浇注系统的关键部分。其主要作用是（1）熔体充模后，浇口处首先凝固，可防止其倒流；（2）熔体在流经狭窄的浇口时产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模；（3）易于在浇口切除浇注系统的凝料。浇口截面积的003009，浇口的长度约为05MM2MM,浇口的具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值。当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内摩擦加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。根据浇口的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为合适。64平衡进料作为一模2腔的多腔模具，其浇注系统的平衡进料很重要，一模多腔浇注系统的平衡。充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸图61平衡式浇注系统65冷料穴设计常用的冷料穴有Z形拉料杆的冷料穴、倒锥孔冷料穴、圆环槽冷料穴、圆头形冷料穴、菌头形冷料穴、圆锥头形冷料穴。本设计采用带Z型拉料杆。由于拉料杆头部的侧凹将主流道凝料钩住，分模是即可将凝料从主流道中拉出。拉料杆的根部固定在推出板上，在推出塑件时，冷料也一同被推出，取产品时向拉料钩的侧向稍微许动，即可脱钩将塑件连同浇注系统凝料一道取下。图62冷料穴示意图7排气与冷却系统的设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。一般注射模内的塑料熔体温度为200左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在60以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效地冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融黏度低、流动性充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸比较好的塑料，如聚丙烯、有机玻璃等等，当塑件是小型薄壁时，如我们的塑件，则模具课简单地进行冷却或利用自然冷却不设定冷却系统当塑件是大型的制品时，则需要对模具进行人工冷却。通过比较最终确定本次设计的冷却系统采用循环水冷却方法。71冷却系统设计的原则（1）冷却水孔数量尽可能多，尺寸尽可能的大。（2）冷却水孔与型腔表面各处最好有相同间距，一般水孔边离型腔的距离大于10MM，常用1215MM。（3）降低入水与出水的温度差，防止制品变形。（4）水道的开设便于加工和清理，一般孔径为610MM。（5）采用并流流向，加强浇口处的冷却。72冷却水路的计算在注射过程中，塑件的冷却时间是指塑料熔体从充满模具型腔起到可以开模取出塑件时为止的这段时间。这一时间标准常以制品已充分固化定型而且具有一定的强度和刚度为准，确定生产周期脱冷注TT式中T为生产周期（S）,T注为注射时间，T冷为冷却时间，T浇为脱模时间,由塑料制品成型及模具设计第237页附录D可查得T注1560S,T冷1560S，总周期T为40140SABS的单位热流量ABS的单位热流量QS为590690KJ/KG每小时需要注射的次数N3600/T取T120S，可求得N30次每小时的注射量HKGGNW/72043从型腔内发出的总热量SQ总QS取650KJ/KG,代入式中得HKJGKJHGQ/468/650/720总根据塑件产品在模具中的位置和模板的布置，确定水路图如图71所示充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸图71水路图73排气系统的设计如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡、产生熔接不牢、表面轮廓不清及充填不满等成型缺陷，另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。注射模通常以如下三种方式排气1）利用配合间隙排气2）在分型面上开设排气槽3）利用排气塞排气对于简单型腔的小型模具，可以利用推杆、活动型芯、活动镶件以及双支点鼓固定的型芯端部与模板的配合间隙进行排气。其配合间隙不能超过05MM,一般为003005MM。本设计采用利用配合间隙排气的方式排气。8顶出与抽芯机构的设计在注射成型的每一循环中，都必须便塑件从模具型腔中型芯上脱出,模具中这种脱出机构称为脱模机构（或推出机构、顶出机构）。脱模机构的作用包括脱出、取出两个动作，即首先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后把其脱出物从模具内取出。充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸1推出机构应尽量设在动模一侧以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作；2保证塑件不因推出而变形损坏,外形良好；3结构简单可靠机械的运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度和强度；用推件板推出机构中，为了减少推件板与型芯的摩擦，在推件板与型芯间留020025MM的间隙，并用锥面配合，防止推件因偏心而溢料。81推杆复位装置本模具采用的为一次顶出脱模机构，它包括常见的推杆、推管、推板、推块或活动镶块等脱模机构。该机构是最常用的顶出方式。即塑件在顶出机构的作用下，通过一次动作即可顶出。基于以上原则，该模具的脱模零部件设在动模上，选择推杆顶出形式9。图81推杆82抽芯机构的选择根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构一般可分为手动，机动和气动（液压）三大类。（1）手动侧向分型与抽芯机构手动侧向分型与抽芯机构是由人工将侧型芯或镶块连同塑件一起取出，在模外使塑件与型芯分离。（2）机动侧向分型与抽芯机构机动侧向分型与抽芯机构是利用注射机的开模力，通过传动件使模具中的侧向成型零件移动一定距离而完成侧向分型与抽芯动作。这类充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸机构经济性好，效率高，动作可靠，实用性强。其主要形式有斜导柱分型与抽芯机构。（3）液压或气动侧向分型与抽芯机构液压或气动侧向分型与抽芯机构是以液压力或压缩空气作为侧向分型与抽芯的动力。83抽芯距的计算抽芯距是指将侧型芯抽至不妨碍塑件脱模位置的距离。一般抽芯距等于成型塑件的孔深或凸台高度再加23MM的安全系数。即SH23MM35365MM式中，S抽芯距（MM）H塑件的侧孔深度或侧凸高度84斜导柱抽芯的设计斜导柱分型与抽芯机构是生产中最常见得一种，它是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧型芯，使之产生侧向移动来完成抽芯动作的。斜导柱抽芯设计示意如图82。结构原理斜导柱抽芯机构由与模具开模方向成一定角度的斜导柱和滑块组成，并有保证抽芯动作稳妥可行的滑板定位装置，起到固定作用的侧向固定板和提供锁紧力的锁紧装置。斜导柱如图83所示。充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸图82斜导柱抽芯设计示意图83斜导柱示意图85滑块的设计滑块是斜导柱侧向分型抽芯机构中的一个重要零部件，注射成型时塑件尺寸的准确性和移动的可靠性都需要它来保证。经验所得，滑块长度（运动方向）应为宽度的15倍，滑块在侧向分型抽芯机构和复位过程中，要沿一定的方向平稳往复运动。为了保证滑块运动平稳，抽芯及复位可靠，无上下窜动和卡紧现象，滑块在导滑槽内必须很好地导滑。（如图84充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸图84滑块设计示意85侧向分型与抽芯机构三维效果图如下所示图85侧向分型与抽芯机构三维效果图9导向机构的设计91导向、定位机构的主要功能（1）定位作用导向装置直接保证动模、定模位置的正确性，保证模具型腔的形状和尺寸的精确性，从而保证塑料制品的精度。同时，在模具装配的过程中便于装配和调整。充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸（2）导向作用合模时引导动模按序正确闭合，防止损坏型芯，并承受一定的侧压力。（3）承载作用塑料熔体在充模过程中，或由于成型设备精度低的影响，可能产生单向的侧压力，故需导向装置能产生一定的单向侧压力，以保证模具的正常工作。92导向机构的设计921导柱的设计（1）导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。（2）导柱的长度应比型芯端面的高度高出68MM，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。（3）导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。（4）为了使导柱能顺利的进入导套、导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角（5）导柱设在动模一侧可以保护型芯不爱损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。（6）般导柱滑动部分的配合形式按H8/F8，导柱和导套固定部分配合按H7/K6，导套外径的配合按H6/K6（7）除了动模、定模之间设导柱、导套外、，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。（8）导柱的直径应根据模具大小而决定，可参考标准框架数据选取。922导套的设计（1）该模具采用带头导柱，且加油槽；（2）导柱的长度必须比凸模端面高度高出68MM；（3）为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分；（4）导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该导柱直径由标准模架（5）导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按H7/M6配合。导柱滑动部分按H7/F7或H8/F7的（6）导柱工作部分的表面粗糙度为RA04M；（7）导柱滑动部分按H8/H8间隙配合，固定部分按H7/M6过渡配合充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸10注射机与模具各参数的校核101工艺参数的校核1）注射量的校核（按体积）注射机的最大注塑量应大于制品的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好是注塑机的最大注塑量的80。所以，选用的注塑机的最大注塑量应满足08V机V塑V浇式中V机注塑机的最大注塑量，125CM3V塑塑件的体积，该产品V塑308CM3V浇浇注系统体积，该产品V浇10CM3故V机2XV塑V浇/08895CM3而所选定的注塑机为125CM3，以符合要求。2）锁模力的校核公式FKAPM式中F注射机的额定锁模力KNA制品和流道在分型面上的投影和CM2PM型腔的平均计算压力MPA由表994取30K安全系数，通常取K1112则KAPM1219829307138KN900KN，所以符合要求。3）最大注射压力的校核PMAXKP0式中PMAX注射机的额定注射压力MPA150P0成型时所需的注射压力MPA取45K安全系数，常取K12514取13则KP01345585MPAPMAX150，所以符合要求。102模具安装尺寸的校核1021喷嘴的校核注塑模具主流道衬套始端凹坑的球面半径应大于注射机喷嘴球头半径，以利于塑充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸料熔体的流动，防止流涎。1022定位圈尺寸的校核注塑机固定板台面的中心有一规定尺寸的孔，称为定位孔。注塑模端面凸台的径向尺寸需与定位孔成间隙配合，便于模具的安装，并使主流道的中心线与喷嘴的中心线重合，模具端面的凸台高度应小于定位孔的深度。1023模具外形尺寸的校核注塑模外形尺寸应小于注塑机的工作台面的有效尺寸。模具长宽反响的尺寸要与注塑机拉杆的间距相适应，模具至少由一个方向的尺寸穿过拉杆件的空间装在注射机的工作台面上。1024模具厚度的校核模具的厚度（闭合高度）必须满足下式HMINHMHMAX注HM所设计的模具厚度，MMHMIN注塑机允许的最小模具厚度，MMHMAX注塑机允许的最大模具厚度，MM1025安装参数的校核模具各模板的厚度分别为H1定模座板H2型腔固定板H3型芯固定板H4垫块H5动模座板模具的闭合高度HH1H2H3H4H5235MM所允许的最小模具厚度HMIN200MM所允许的最大模具厚度HMAX300MM即模具满足HMIN281MMHMAX的安装条件。所以注射机的开模行程足够，由以上的验证可知，型注射机能满足使用要求，故可采用。103开模行程的校核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。经查资料注射机充值购买下载设计文档后，加Q1459919609免费领取图纸的最大开模行程300MM。SH1H2510MM356010105MM满足要求。11模具安装和试模（1）清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物、毛刺。（2）因模具外形尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平稳、灵活，无卡住现象，然后固定动模。（3）调节锁模机构，保证有足够开模距及锁模力，使模具闭合适当。（4）慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡、灵活、协调。（5）模具装好后，待料筒及喷嘴温度上升到距离预定温度2030C，即可校正喷嘴浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，必须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。（6）开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。试模时，塑件上常可能出现各种弊病，为此必须进行原因分析、排除故障。造成次、废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多方面综合的原因。需按成型条件、成型设备、模具结构及制造精度、塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型工艺参数、修整模具等方法加以解决。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型