35循环流化床施工技术方案

施工技术方案第一章安装技术方案1第一节安装施工工艺1一、本体安装工艺1二、焊接施工方案32三、炉墙施工工艺37四、锅炉附属机械及烟风道施工方案41五、电气专业施工方案46六、热控施工方案56第二节施工机械设备配置59一、主要施工机械设备情况表59二、用于本工程检测、试验设备、仪器61第三节工期目标、进度计划网络及保证措施63一、编制依据63二、编制说明63三、施工综合进度表63第四节安全生产、文明施工管理65一、施工安全管理65二、安全网络图66三、安全施工保证措施67第五节文明施工管理71第六节按期达标投产保证措施74第七节安装与调试密切配合的措施76第二章机组联合启动调试方案78第一节调试范围及项目78第二节调试设备配置79第三节设备调试方案80第三章施工质量保证大纲和本工程主要考核目标98第一节质量方针和质量目标98第二节质量保证体系的建立和实施98第三节锅炉安装质量验收范围划分表100第四节质量保证计划大纲105第四章同类项目施工经验111第一节炉墙砌筑111第二节小口径管道的安装112第三节支吊架的安装112第四节电缆敷设113第五节盘柜接线113第六节保温施工114第一章安装技术方案第一节安装施工工艺一、本体安装工艺1、安装工艺及技术要求11锅炉设备清点验收、基础划线放样验收。111设备开箱检查验收锅炉安装施工前应由建设单位，锅炉厂家，安装单位有关人员对制造厂发货的所有设备、部件进行开箱，清点检查验收并做好详细记录。112对汽包、集箱、钢结构、受热面管子应进行详细检查，对其主要尺寸进行复测，发现缺陷或质量问题及时反馈，由制造厂方负责处理。113设备零件等是否有破损缺件，供货数量是否齐全，发现问题提交甲方，由锅炉厂方作补足处理。114对清点检验合格后的锅炉设备、部件、应做好有关标记后，按安装工艺先后程序进行堆放在靠锅炉房附近处，便于吊运安装。12基础划线放样验收121锅炉基础验收应由技监部门、建设、土建、安装单位共同进行检验土建施工质量，几何尺寸是否符合图纸设计要求，并具备完整的施工质量技术资料，共同验收合格后交安装单位施工。122土建单位应及时提供基础移交技术资料，砼标号、强度、外形尺寸，中心座标偏差，预留孔洞预埋件偏差有关数据。123土建单位应在锅炉基础上标记纵横中心线。1米标高线标记，以备验收时复测。124对其基础进行全面检查，表现应平整，无蜂窝麻面、裂纹等缺陷，外形尺寸偏差值应在允许差范围之内。序号偏差名称允许偏差值1基础座标位置（纵、横轴线）202不同平面标高0/203平面外形尺寸204凹穴上平外形尺寸0/205凹穴尺寸20/06平面水平度每米且全长107垂直度每米且全长10125锅炉基础验收后，安装单位即可进行划线放样，划出各线必须用铅油做好标记，供锅炉安装就位时作为依据。基础划线允许偏差为1251柱子间距10M1MM，10M2MM1252柱子相应对角线20M不超过5MM，20M不超过8MM。2、钢架的组合安装21安装前的检查和准备211按图纸设计技术要求，认真复查钢架、横梁制造质量。根据电建规DL/504795附录A技术规范要求进行，应符合要求。212检查立柱、横梁的弯曲度，扭曲度应符合有关要求，若发现有超差时则采取相应措施进行校正，且符合有关要求，并做好校正前后的详细记录。2121冷校法当构件变形小且均匀采用分段施压法。弯形小构件为局部变形时，则采用集中施压法校正。2122热校法当变形不太大时，则采用火焰分段加热的方法进行，加热温度应控制在600650左右，若变形严重，现场环境条件校正困难。则退回厂方重新校正。213在锅炉房侧适当位置采用型钢搭设一座长40M，宽19M的工作平台，平面离地面高约12M，设有32个型钢支点固定在工作平台下部，材料用20槽钢或工字钢焊接，工作平台要求水平面任意两点不水平偏差15MM长的横向裂纹或缺陷，3MM长的纵向裂纹或缺陷，试样的四棱开裂不计；E以上检查项目，如某项不合格时，应从原试件上切取双倍试样进行复验，仍有不合格时则焊接接头不合格，应予重焊。2金相检验和断口检验A对于锅炉受热面管子，应从半数试件上各取一个试样，对管道，应在每个试件上切取一个试样作金相检验；B宏观金相检验应没有裂纹、疏松，全部熔合，未焊透深度15壁厚，且15MM，气孔、夹渣等缺陷应符合要求，母材没有分层等；C微观金相检验合格标准没有裂纹，没有过烧，没有网状析出物或钢状夹杂物等。3光谱分析合金钢材质的管子及其焊缝应进行光谱检查，并要画出附图，做出标记，做好详细记录。714对高温合金钢蛇形管进行光谱试验检查，确认材质，符合有关要求。715对过热器管（制造厂）焊口应进行1/1000，且不少于2个焊口的X光射线探伤抽检，抽检若不合格，则应加倍抽检，如仍有不合格者，则视这批过热器管焊口为不合格者，应交由甲方处理决定。716将过热器管逐片进行通球试验检查，应符合要求。717对过热器管应逐片进行水压试验检查，应符合有关要求。72过热器的安装721过热器蛇形管组装时，应先将过热器集箱按图纸要求吊装固定好，再安装基准管，应认真检查过热器蛇形管与集箱管接头口对接情况，长度、垂直、偏差，待基准管找正固定后，再逐一安排其余管排。722以此基准管为标准，从一侧逐片安装进行固定焊接，至过热器管排全部安装，焊接好。723焊接完毕后经自检合格，敲打焊工钢印，由专职检验员进行宏观焊接质量检查，且符合有关要求。724按有关规范要求进行X光射线探伤检查，抽拍比例符合有关要求，级合格。725按图纸要求，然后安装各吊耳等，吊耳的安装必须调整好管排的间距和垂直度，且符合有关要求。过热器组合安装允许误差序号偏差名称允许偏差值MM1蛇形管自由端102管排间距3个别不平整度204边缘管与炉墙空隙符合图纸8、水冷系统的安装81安装前的检查811首先检查水冷壁管、下降管等外表质量，应无撞伤、压偏、裂纹、砂眼、重皮和分层，焊接质量应符合有关要求。812检查水冷系统管端口应与管中心垂直，其端面倾斜度应不大于08MM。813对水冷系统管子应逐根进行通球检查试验，应符合有关要求。82水冷系统的安装821该锅炉水冷系统为光管式水冷壁管结构，现场组合时应先在工作平台上逐根进行校正。822安装时采用单根就位，点焊固定再进行校正，符合规范要求后进行正式焊接。823组焊前首先应将各管口距15MM左右打磨光亮，然后各管排再与集箱组装焊接。824焊缝经自检合格后，敲上焊工钢印，且经专职检验，应符合规范要求。825按有关规范要求进行X光射线探伤检查，探伤比例25，级为合格。826按图纸要求逐一将各钢性梁、炉门、人孔门的部件进行组装、焊接。水冷壁组合允许误差序号偏差名称允许偏差值MM1联箱不水平度22组件对角线差10全宽300053组件宽度全宽30002154火口纵横中心线105组件长度106组件平面度57联箱间中心线垂直距离3刚性梁安装允许误差序号偏差名称允许偏差值MM标高（以上联箱为准）5与受热面管中心距5弯曲或扭曲10连接装置膨胀自由9、旋风筒安装旋风筒是循环流化床锅炉安装关键部位之一，安装质量的好坏，将直接影响锅炉正常之行和热效率的利用，因此在施工中必须严格按图施工，保证各个施工环节的质量，做好各项验收工作。本工程旋风分离器布置在钢架立柱Z2Z3之间，由炉膛上部烟气流入分离器，分离器下有返料装置，经分离器的烟气通过炉顶烟道流向高低过热器、省煤器、空气预热器、除尘器、风机到烟囱；另一部分被旋风分离器分离出来的未尽燃的煤粉粒经下部返料装置回收送到炉膛二次燃烧。此设计优点为削弱了烟气流束对过热器、省煤器的冲击、磨损，延长了使用寿命，同时对烟气中夹带煤粉颗粒汇收效果好。安装旋风分离器注意事项及措施1应保证分离器中直通管上、中、下直径一致。2分离器下部风帽安装后，封浇注料时应用塑料盖帽盖严密，防止堵塞风帽喷嘴，影响冷却效果。3旋风筒两个返料器的膨胀节安装时应保证平行一致。4旋风分离器里面在运行中，烟气浓度大，流速快，分离器内部全部采用耐磨浇注料，耐磨层的好坏，直接影响锅炉正常运行，所以我们在施工中除按设计院、锅炉厂及浇注料供应商的图纸及说明书等技术文件外，先在钩钉上均匀涂上二层高温沥青漆，这样可以平衡钩钉与浇注料的膨胀量，然后再进行耐磨浇注料的浇注，在浇注时我们采用分段滑模技术，每5080CM浇注一次，并捣实捣紧，待一段具有一定强度后，再继续下段浇注，并保证表面平整光滑。10、受热面安装的主要控制措施101受热面组件找正措施根据锅炉设备布置特点，安装的基准必须在大板梁吊装后，设定炉膛的基准中心轴线，保证地面与炉顶十字线一致，标高控制基准根据立柱1米标高设定，并划出汽包标高，作为安装的基准标高。为保证安装质量和加快施工进度，省煤器必须在地面单排水压，组合吊装的工艺要求进行。102受热面膨胀的保证措施本台锅炉悬吊结构，整体垂直膨胀大。水平膨胀各标高处，因温度不一致，各处的膨胀量变化较大，因此在系统管道等附属设备安装前按膨胀量分区域用色标标示，提示施工人员留出足够膨胀量间隙，并在平台安装之初就加以重点控制。103受热面防爆措施根据我们锅炉安装经验，在数量庞大的管件中防止合金钢部件材质错用，所以在设备的合金部件开箱后、安装前必须对承压部件的所有合金钢部件进行光谱复查确认，并用油漆色标。为清除在设备制造过程中可能残留的铁渣等杂物，保证受热面管道内部的清洁，在安装前须进行吹扫和通球，通球后及时封闭管端，严禁在安装过程中出现敞口现象。保证蛇形管排内距均匀自然，不得强力对口就位。严禁使用火焰切割受热面管段和在受热面管体上引弧施焊。集箱隐蔽验收，检查确认内部清洁，无杂物，才能封闭。水冷壁密封拼缝在焊前预留焊接收缩量，且先间断焊，然后按正常顺序焊接，禁止倒焊，全部按图纸要求焊接。禁止强力对口，焊接、预热、热处理必须按工艺要求实施。对口过程中，要用150MM钢直尺于管端对正靠齐，以免焊口错口和偏折超标。所有膨胀安装间隙应略大于设计要求，确保锅炉热态膨胀通畅。保温用钩钉必须焊在水冷壁的鳍片上。刚性梁安装时，特别注意膨胀固定点和自由点的位置，留足间隙，按图施焊，以保证水冷壁的热膨胀。焊接所用的焊条、焊丝，根据材质按要求进行烘焙，并严格领用、回收手续，防止错用、代用。按焊接工艺要求进行焊接。管屏在运输及吊装过程中加固、捆扎牢固，防止产生永久变形。支吊架安装按图布置，设置合理、固定牢固，恒力及弹簧吊装后，应按要求进行冷态预拉至设计零位位置，保证设备受力均匀。11、流化床的安装111流化床部位是锅炉燃烧系统的一个重要组成部分，它的底部设置了布风室、布风板，截面上设置了密集型风帽。经过空气预热器供给的一次风，再由风室进入这些风帽连续均匀地喷入炉内调整流化燃烧。因此流化床系统安装质量的好坏至关重要，必须按图纸精心施工，密封性能良好。112流化床的风室和布风板为一个密封性结构，安装、焊接时应按图要注必须焊满，不可有断焊或间隙焊，确保严密不渗漏。113风帽安装前必须认真进行检查，其规格、型号、质量应符合有关要求。114布风板端面风帽安装完毕后，必须及时用塑料制品将风帽小孔包扎覆盖好，以免堵塞孔洞，影响配风均匀性，待埋管安装结束、耐火浇注料浇注后方可拆除，并在拆除过程中做好记号，以防遗漏。12、本体汽水管道的安装121锅炉汽、水管道包括1211省煤器出口集箱到汽包的进水管道。1212省煤器进口集箱到汽包的再循环水管道。1213汽包的紧急事故放水管道。1214汽包、集箱的疏水及排污管道。1215锅炉引出管、下降管、连通管。1216锅炉上水系统。122汽、水系统管道的安装应符合下列要求1221管道布局应合理，工艺美观，走线短捷，不影响使用。1222管道的支、吊架布置合理，结构牢固、可靠。1223管道受热膨胀后自身或弯头能自由补偿、膨胀。1224不同压力等级的排污、疏水管道不应对接在同一根管道上。1225水平管道设计注明其坡度的按要求进行，未注明的应有2的坡度。123安装步骤及要求1231按图纸要求，清点、选用合适规格、型号、材质的管子，并全面检查所用管材有无压扁、裂纹、重皮等外观质量缺陷。1232对引出管、下降管等大直径的管道，应划线放样复查各部分尺寸应符合图纸要求，否则应作适当校正处理。1233管道的安装按图纸设计与有关规定要求进行，焊接参照焊接工艺要求施焊。1234焊接应由持证合格焊工施焊，按要求自检合格后敲上所焊焊工钢印。1235焊接完毕经检查合格后，随本体管路一起参加水压试验检查。124质量要求1241管子对口错位10，壁厚且1MM；1242不垂直度2,且15MM；1243水平弯曲度1,且20MM；1244管间距离5MM；1245成排管段个别不平整度10MM；1246支吊架位置正确，符合图纸。13、锅炉辅助设备的安装和调试本锅炉设有鼓风机、引风机、二次风机、返料风机等。安装顺序及质量要求131风机安装前的检查1311根据图纸和制造厂设备清单，详细清点风机设备及零部件应齐全，核对风机的实物型号是否与设计要求相符合。1312检查核对风机轴承座和电机底座螺栓孔的尺寸。1313用百分表测量风机、电机对轮轴向、径向晃动值。1314按图核对叶轮的转速、转向和叶片的弯曲方向是否正确。1315检查风机外壳、叶轮焊接焊接质量，应无裂纹、砂眼等缺陷，法兰面应平整。132基础检查及划线1321设备基础检查应按钢筋混凝土施工及验收规范GBJ20483的有关规定验收合格。1322混凝土的强度应达到设计强度的70。1323基础的标高、纵横向中心线误差应符合下列要求13231基础中心线与设计允差10MM；13232基础中心线间距离允差50MM；13233各预埋螺栓孔中心线允差10MM；13234各预埋地脚螺柱中心线允差2MM；13235地脚螺栓孔倾斜度10MM。1324以给定的中心线、标高为基准线，在基础上划测出纵横中心线。133安装步骤1331将风机底座吊装就位，并初步进行找正，穿上地脚螺栓，但不可拧紧，以便调整。1332转子安装找正，并将上盖扣好。1333电动机吊装就位，并作初步找正。1334调整电动机、风机对轮之间隙，符合图纸技术要求，轴向、径向偏差应符合有关规定。1335拧紧底座两侧地脚步螺栓，依次调整以上各数据达到规定值，确保两轴对轮）的同心度。1336安装风壳、叶轮应符合图纸技术要求，并确保其间隙在热膨胀后不相接触。1337安装进出口连接烟道，接口法兰间应垫好石棉绳，并拧紧螺栓。1338安装调节挡板时应注意方位，手动操作应灵活，指示正确。134安装质量标准1341标高允差10MM1342纵、横向中心线允差10MM1343叶轮与机壳间隙均匀且允差2MM1344轴、径向晃动值允差008MM135风机的试运1351风机试运前的检查13511地脚螺栓与各连接螺栓是否紧固。13512外露转动部分是否有可靠防护装置。13513风机的油位检查是否加注在正常范围内。13514油温测点是否已投入。13515轴承冷水系统是否畅通，水量充足。13516紧急事故联锁装置是否符合要求。1352试运13521首先拆除弹性对轮螺栓，测试电动机，对轮轴承转动是否正确，性能良好。13522关闭风机进风挡板，启动风机达正常转速，全面检查，观测传动轴承、转子等部分是否正常，且事故按钮停机检测该系统应灵敏、正常。13523启动风机，逐渐加大调节风门挡板至满负荷运行，轴承、转子等应无异常。1353风机试运行检查标准13531连续试运行8小时，各传动部分无异常情况。13532轴承及电机温升小于65,滚动轴承小于80。13533振动值不超过008MM。13534无漏油、漏水、漏风现象。13、风、烟道的安装131安装前的准备1311按图纸认真复查、核对有关零部件形状和外形尺寸、标高、设计走向、安装标高等是否与现场施工相符合。1312现场制作的风、烟道需及早到位，预先按图制作好，以便安装。1313风、烟道的焊缝应严密不漏，不得有漏焊、夹渣、气孔、裂纹、弧坑等缺陷。132安装及要求1321按图纸设计要求，将各规格、型号的风、烟道各管段编号排放，以便安装。1322根据图纸要求，从各机械设备处将风、烟道安装至尾部烟道及锅炉一、二次风入口。1323风、烟道接口组合应符合有关要求，焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣等应清除干净，风、烟道门按要求应组合在便于操作、检修的地方。1324风、烟道组件应有适当的刚度和强度，否则应作相互加固。1325风、烟道安装时应按要求安装膨胀节，并留有足够的膨胀距离，且注意膨胀节风、烟流向方向符合要求。1326风、烟道安装完毕后，应清除管内杂物，并拆除临时固定装置后做风压试验检查，若发现风、烟道有漏风现象或共振、共鸣声，应及时采取措施补焊或设备加强处理。风烟道制造尺寸允许误差序号偏差名称允许偏差值MM1方（矩）形截面边长边长22方（矩）形截面对角线差边长23园形截面直径直径34园形截面椭圆度直径35制件长度长度2不允许负值6制件弯曲度长度27法兰盘中心与螺栓孔中心距18法兰盘边缘不相合2边框尺寸25002500710伸缩节高度511接管座长度314、锅炉主要设备吊装方案设备的吊装是安装的重要环节，对吊装机械位置要考虑到整过设备安装的需要，设备吊装的顺序应根据设备的安装位置、进度、合理安排。设备起吊时应根据吊装工艺要求做好安全检查，试吊工作，确保人身和设备的安全，设备的安装应根据图纸要求和DL/T50471995电力建设施工及验收技术规范的规定。141主要设备安装吊装顺序钢架汽包空气预热器省煤器过热器分离器返料器水冷系统142汽包安装吊装1421汽包从锅炉厂运至施工现场，应卸在炉左附近。1422再利用把杆移至炉前，与汽包安装投影地面平行位置。143空气预热器安装顺序14321吊装顺序下部空气预热器炉左34柱横梁上部空气预热器34柱炉左横梁。14322吊装方法用把杆把空气预热器吊置炉左，提升至安装高度，并利用钢架横梁系滑轮把空气预热器吊置安装位置。144省煤器管束吊装1441吊装顺序一级省煤器34柱炉左横梁二级省煤器。1442用把杆将组合好的省煤器吊置炉左，提升至安装高度，利用钢架顶梁滑轮把省煤器吊置安装位置。145过热器管束吊装1451吊装顺序14511利用钢架顶梁系好滑轮，把各片吊装过热器管束进行组装。14512过热器分单片（在地面把过热器管焊接及固定在过热器悬吊装置上）顺序从炉右单片安装到炉左。146炉膛水冷壁吊装1461安装吊装顺序炉右水冷壁炉后水冷壁炉前水冷壁炉左水冷壁。1462安装及吊装方法14621水冷壁按吊装顺序及组装的标高在拼装平台上焊接拼装后吊装（包括安装水冷壁的钢性梁，并作临时吊装的加固）。14622用把杆将水冷壁排管从拼装平台吊至大约安装位置一侧，提升至安装位置，并利用钢架顶梁系滑轮配合进行就位。14623水冷壁的吊点与加固，水冷壁的水平起吊用主辅管四个吊点，副辅助一个吊点，分八点水平吊起后移至主辅管一个吊点，使水冷壁垂直。用18工字钢顺水冷壁平行方向分左右二道连接钢性梁加以加强。15、水压试验151试验的目的锅炉本体受热面管道及本体汽水管道安装结束后，按有关要求必须通过一次水压试验，其目的是锅炉在冷态条件下，以全面检查锅炉的各承压部件是否严密（包括全部焊口），刚度及强度是否满足锅炉设计有关技术要求。152水压试验范围锅炉本体受热面系统设备、管道、本体一次阀以内的全部承压部分。即从锅炉给水进口至蒸汽出口的全部汽水管道、排污、疏放水、再循环、事故放水管道，以及仪表管道应打开一次阀，关闭二次阀，让二次阀门也参加水压试验。安全阀不参加水压试验，试验前采用盲板密封，水位计不参加超压试验。153水压试验项目1531锅炉本体受热面管道（包括省煤器管）；1532给水操作台在内的给水系统；1533锅炉本体一次阀以内的全部汽、水管道；1534下列系统二次阀以内的受压管道15341排污管、疏放水管道15342加药、取样管道15343事故、再循环水管道15344热工、仪表各测点管道154水压试验前的准备和检查1541水压试验前，安装单位应预先制订好切实可行的试验方案，做好本体水压试验前的各项准备和检查工作。1542在水压试验前，应将试验方案提前呈报当地技监部门进行审查，并通知有关人员届时参加水压试验监督、检查、指导工作。1543锅炉临时给水、升压、放水系统管道全部安装齐全，并可随时投入使用。1544锅炉安装有关检验记录、签证技术资料、检测报告应整理齐全备查。1545按有关要求在汽包上装设两只同等压力表，精度15级，表盘直径150MM，并经计量部门校验合格的压力表，压力表读数以锅筒压力表为准。1546在难以检查部位，应搭设临时脚手架，并给予照明充足（配备用手电2支）。1547配备工作人员，明确组织分工及检查范围，并应设有可靠的通讯联络方式，准备好必要的检修工具。1548试验用水，建设单位应及早落实好充足的除氧软化水，水温应控制在2570左右。1549水压试验时，要求环境温度应高于5，否则应有可靠的防冻措施。155水压试验压力标准本体水压试验的压力为锅筒工作压力的125倍。试验压力锅筒工作压力421125625MPA。156水压试验程序1561锅炉上水前，认真全面检查锅炉系统设备，关闭各排污、疏放水，本体管道上的二次门，打开炉顶向空排汽门、水连通阀门、再循环门。控制给水旁路门缓慢地向炉内系统进水。1562当汽包水位计指示满水，同时炉顶向空放气门冒水约10分钟左右，关闭向空放气门（即可停止向炉内上水），同时关闭给水泵与给水旁路门。对锅炉本体系统进行一次全面地检查，并作好锅炉上水后各部位膨胀值记录。1563经检查无泄漏，无异常后，即可启动电动升压泵，缓慢升压速度控制在每分钟03MPA，当压力升至0304MPA时，暂停升压，对锅炉系统作一次全面检查。1564将各密封紧固部位（阀门、人孔门、手孔）作一次全面紧固螺栓工作，如无泄漏和异常，然后继续升压至工作压力582MPA,停止升压。再进行一次全面检查，无泄漏和异常情况后再继续升压至试验压力7275MPA，保持20分钟，然后降至工作压力，再进行全面检查。1565在试验检查全过程中，若发现有渗漏情况，及时作好标记，待降压后消缺处理。1566升、降压速度一般应控制在03MPA/分钟范围内。1567检查完毕后，继续缓慢降压，待汽包压力表降压零位时，逐步打开向空排汽门、各排污门，缓慢地将炉水放尽，同时也可利用炉内余压对排污系统管道进行一次全面地冲洗。157水压试验合格标准及签证1571在试验压力下，保压20分钟，然后降至工作压力时进行全面检查，压力应保持不变。1572在受压金属元件和焊缝上没有水珠和水雾。1573水压试验后，没有发现残余变形。1574水压试验经有关人员进行全面检查合格后，应及时整理记录，办理有关签证手续。16、锅炉保温与防腐施工工艺161工程简介本工程锅炉、汽机及辅机设备均需保温，烟气、化学水具有一定的腐蚀性，因此，对保温防腐尤其是保温工作有一定的技术要求。保温材料为硅酸铝岩棉、ZGT稀土。保护层为镀锌铁皮。162涂漆、防腐施工1621所有的原材料必须符合有关标准的技术指标，并具有出厂合格证和检验资料，材料应在规定的有效期内使用，过期的材料必须经检验合格后方可使用。1622涂漆、防腐前设备、管道、金属表面应进行除锈工作。16221采用手动工具除锈时首先用敲锈榔头敲击式手动工具除掉金属表面的厚锈和焊接飞溅然后使用钢丝刷，铲刀等工具刮、磨除掉表面所有松动的氧化皮，疏松的锈和疏松的旧涂层。质量等级达到ST2级。16222采用动力工具除锈时首先用由动力驱动的旋转式或冲击式的除锈工具，除掉表面上所有松动的氧化皮，疏松的锈和疏松的旧涂层，然后在动力工具达不到的金属表面上，使用手动工具做补充清理。质量等级达到ST3级。注如使用冲击式工具除锈时，不应造成金属表面损伤；如使用旋转式工具除锈时，不宜将表面磨得过光。16223对于特殊要求需采用喷射处理方法除锈的设备、管道，如表面有较多的油或油脂，在喷射除锈前应除掉表面上叫见的油、油脂、织垢。16224喷射除锈时，喷嘴入口空气压力不宜小于0SMPA，喷嘴与金属表面距离一般为80200MM，喷射角一般为3075，金属表面有点蚀的区域应使喷角接近视90，喷射后的金属表面必须进然后进行底漆施工。1623涂漆、防腐工程材料应存放在阴凉干燥通风处，并根据材料品种及特性分类存放，存放处应设防火、防潮、防冻、防挤压等保护措施。1624金属表面除锈处理后，为了使处理后的金属表面不致再锈蚀和沾上油污，必须在不迟于3小时内涂上第一层底漆。1625在无特殊要求时，一般用刷涂法进行涂漆，每层涂漆尽可能涂刷成均匀的，没有孔隙的边疆膜。任何稀薄的地方或漏涂、不均匀、针孔、滴流、刷痕等缺陷均应重涂，涂膜厚度为100150LLM或根据涂漆要求。1626涂漆时的环境温度或表面温度一般在1040的范围内，涂漆一定要在晴好的天气进行。在阴雨天气、降雪、刮大风、有蒸气及酸雾存在时以及当金属表面温度低于露点温度而造成水份凝结时，都不应涂漆。1627对于受压设备必须在做完热处理和检验合格后才能进行涂漆。管道应在焊逢全部检查合格和管道试压合格后才能进行涂漆。当管道安装后不易涂漆时可进行预先涂漆，但应对焊缝处或其它被破坏，漆膜处进行补涂。1628在涂第二遍漆前必须检查确定前一遍漆已经彻底干燥后，方可进行。1629涂刷油漆前应配制油色样板，色泽和油质符合要求后才能大量调制油料，进行施工。16210涂刷最后一遍油漆时，一般不得在油漆中掺入催干剂。163保温施工1631保温材料为国内常用材料，保温材料一定要有制造厂的产品合格证，各项技术性能指标要符合设计要求。保温材料受潮后严禁使用。1632进行保温施工前，设备、管道的支座、爬梯、平台以及支架、接管等附件均需安装完毕，并在清除设备、表面和污垢后，按规定涂刷防腐油漆。然后按规范或设计要求设置保温用的固定件、支承环、勾钉等。1633全厂设备、及炉本体保温施工前，还应按规定进行强度试验或气密试验，经试验合格后方能进行施工。在特殊情况下，管道的保温允许在未经强度及气密性试验前进行，但应留出全部焊缝，焊缝两侧应各留出一块保温预制块的距离或250MM的长度。1634施工现场需设有良好的防雨措施。室外保温施工不应在雨天进行。1635设备的保温采用ZGT保温材料，该材料较适合于不规则表面的保温。保温层的涂抹方法如下保温材料应分层涂抹，第一层厚度不得超过10MM，其他各层可适当增加至每层20一30MM，待前一涂抹层九成干后，再继续涂抹下一层，待最后一层九成干后，将表面压光，全干后刷表面固化保护层。设备铭牌保温处，可将铭牌周围的保温层切割成喇趴形开口，开口处应密封规整，以防雨水渗入。当重要的铭牌或规范标记被保温层覆盖时，必须有一个复制品用胶粘剂牢固地粘声在保护层的外表面。1636保温材料厚度应严格按照工程设计要求确定，保温层应均匀、连续，缺肉处要填满。当采用一种绝热制品，保温层厚度大于100MM，分为两层或多层逐层施工。施工时同层应错缝，上下应压缝，其搭的长度不宜小于50MM。1637水平管道的纵向接缝位置不得布置在管道垂直中心线45范内当采用大管径的多块硬质成型绝热制品时，可不受此了限制，但应偏离管道中心线位置。1638保温设备上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支架、吊架以萨温层内伸出的金属附件都要求有一段距离的保温层，其长度为保温厚度的3倍。1639固定件、支承件的安装16391用于保温层的钩钉、销钉可采用中36MM的镀锌铁丝或钢制作，直接焊装在碳钢制设备或管道上，其间距不应大于350MM，每平方米面积上的钩钉或销钉数为侧部不应少于6个，底部不少于8个。16392焊接钩钉或销钉时，应先用粉线在设备、管道壁上错行或对行划出每个钩钉或销钉的位置。16393设备、管道保温用的支承件，应根据设备或管道材质确定，安装时不得设在有附件的位置上，环面应水平设置，各托架筋板之间误差不应大于10MM。当不允许直接焊于设备上时，应采用包箍型支承件。16394支承件制作时，宽度应小于绝热层厚度10MM，但最小不得小于20MM。立式设备和DN100MM的垂直管道支承件的安装间距对于保温平壁应为152M；对保温圆筒当为高温介质时，应为23M，当为低温介质时，应为35M；对保冷平壁或圆筒，均不得大于5M。16395对于壁上有加强筋板的方形设备、烟道、风道的绝热层，应利用其加强筋板代替支承件，也可在筋板边沿上加焊弯钩。16396直接焊于不锈钢设备或管道上的固定件，必须采用不锈钢制作。当采用碳钢制作时，应加焊不锈钢垫板。16397保温层的捆扎当管道外径DN600MM时，用14镀锌铁丝捆扎或包钢带规格为2005加固，加固间距宜为500MM。16398立式设备的保温层，应从支承件开始自下而上施工，当卧设备有托架时，保温层应从托架处开始施工，自下而上。16399设备上的观察孔、检测点、维修处的保温必须采用可拆卸结构。与人孔等盖式、可拆除卸式结构相邻位置上的保温层，应作45的斜坡163910靠近法兰连接处的保温层，应在管道一侧留有螺栓长度加25MM的空隙。163911立式设备及垂直管道，应在支承环下面留设伸缩缝，缝宽约25MM。164伸缩缝设备1641弯头两段的直管段上，可各留一道伸缩缝，当两弯头之间的间距很小时，其直管段上的伸缩缝可根据介质温度确定仅留一道或不留设。1642伸缩缝内应先清除杂质和硬块，然后填以弹性良好的保温材料。1643不同膨胀方向或不同介质温度的管道保温层之间必须留出适当的间隙。165金属保护层的施工1651直管段金属护壳的外圆周长下料，应比保温层外圆周长加长050MM，护壳环向搭接一端应压出凸筋；较大直径管道的护壳纵可搭接也应压出凸筋其环向搭接尺寸不得少于50MM。1652设备及大型贮罐金属保护层的接缝和凸筋应呈棋盘形错列布置。金属护壳下料时，应按设备外形版划线，并应综合考虑接缝型式、尺寸要求及膨胀量留出2050MM的余量。1653设备封头的金属护壳，应按封头保温层的形状大小进行分瓣下料，并应一边压出凸筋，另一过为直边搭接，但也可用插接。1654管道金属保护层的接缝除环间活动缝外，应用抽芯铆固定。保温管道也可用自攻螺丝固定，固定间距宜为200MM，但每道缝不得少于4个。当金属保护层采用支撑环固定时，钻孔应对准支撑环。在已安装的金属护壳上，严禁踩踏或堆放物品。对于不可避免的踩踏部位，应采取临时防护措施。166安全注意事项1661保温工程的操作人员，应配戴工作服、工作鞋、手套、口罩、手巾等常用防护用品。使用散状的纤维类的操作人员，应佩带风镜和防尘帽。1662施工现场应设有消防器材和保温工专用的沐浴场所和更衣柜。二、焊接施工方案1、焊接材料的管理11焊接材料库（包括一、二级库）必须每日记录温度和相对湿度参数，必须备有去湿装置和远红外灯泡，以保持库房内温度大于5，相对湿度不大于60的标准。12焊材库房必须有专人负责，焊接材料入库前，必须进行验收，并做好记录，入库后的焊接材料必须分类、分牌号、分规格存放，并做好标识。13焊条的烘燥必须按质保书或规定的要求进行，且重复烘燥次数不超过二次（如烘燥次数超过二次，焊条应降级使用或作报废处理），并做好烘燥记录，合金钢焊条的烘燥必须由焊接技术员签发焊材预约单后方可进行。14焊接材料的领用、发放均凭焊条领用单或材料领用单（指分承包方），且焊条领用单必须填写施工项目、材质以及焊接材料批号，并有施工班组长签字。中、高合金钢焊接或异种钢焊接应由焊接技术人员确认焊接材料，领用单应妥善保管，便于追溯。15钨极采用型号为WCE20的铈钨棒。氩气纯度应不低于9995，氧气纯度不低于995，乙炔气纯度不低于980。16焊条头必须在当天下午下班之前自己交回焊条库，如当日晚上加班，则可于次日领用焊条时交回，否则，焊条库管理人员应拒发焊条并上报工地处理。焊条库应保存好焊条回收的记录。2、焊接工艺焊接工艺包括焊前准备、焊接材料、焊接设备、焊接参数、焊接方法、焊接顺序、焊接操作的最佳选择以及焊后热处理等。焊接工艺评定是焊接质量保证的关键，施工作业人员及管理人员应严格按照焊接工艺评定及作业指导书的规定进行施工。3、焊前准备施工前必须备有完整的焊接工艺评定报告和焊接作业指导书，修改项目必须具有修改通知单和补充技术措施。焊接技术员应对参加施工的焊工进行技术、安全交底，并认真做好交底记录。焊工应按要求对对口进行质量检查，技术员、质检员专业人员应进行监督和抽查此项工作，不符合要求时，有权拒绝或停止焊接，并要求安装班组重新调整，直至满足规范要求。因设备缺陷或组合安装的不标准（如对口时的壁厚差异、焊件的几何尺寸不标准和严重的强力对口等）对口不符合要求应设法调整或报告专业人员进行研究后处理。焊工应备齐必要的工器具，调整好工艺参数。受检管道氩弧焊接时，严禁两名焊工共用一把氩弧焊枪，焊前应检查氩气质量和流量。焊接前焊工应核对焊口材质与焊接材料是否一致，若有怀疑时，应及时报告专业人员处理。焊口需要焊前预热时，应提前通知热处理工，焊工和热处理工应密切配合。受检管道焊接前，安装技术员应向焊接技术员提供工序交接单以确定母材材质以便选用适合的焊接材料进行焊接。管道坡口应采用机械方法加工。不提倡采用气割方法加工，如采用气割方法加工坡口，应将淬硬层打磨干净。4、焊接方法焊接方法应在焊接工艺评定的基础上选择。锅炉受热面、主汽管道、受检管道的焊接方法主要是手工钨极氩弧焊（TIG）及手工钨极氩弧焊打底手工电弧焊盖面（TIG/SMAW）。作业指导书中应规定分项工程的焊接方法，此焊接方法应与焊接工艺评定相符。规定的焊接方法不得随意更改，如遇到特殊情况必须更改时，应满足如下条件有相应的工艺评定报告。审批手续齐全。经过考试合格的且具有施工经验的焊工担任焊接工作。有焊前练习记录。5、焊接操作焊工应遵循作业指导书的要求进行操作，不得任意更改或取消作业指导书上的内容。为减少焊接变形和接头缺陷，容器及钢架焊接时，宜采用逆向分段法并对称进行，直径大于194MM的管子和受热面组合对接焊口宜采用二人对称焊。除焊接工艺规定的焊口外，所有焊口应连续完成，若被迫中断时，应采取防止产生裂纹的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照原工艺要求继续施焊。受检管道焊口开始焊接后，焊接过程中不得随意更换焊工。焊接技术员及质检员应经常深入施工现场，检查作业指导书及工艺规范的执行情况，有权制止违规现象，对于严重违反工艺纪律的焊工，可以会同有关人员做出重新练习、降级使用、停止焊接工作直至吊销焊工合格证的处分。6、焊后热处理热处理工应经培训合格，并有相应的合格证书。热处理工作所用仪表、温度计、热电偶必须在计量有效期内，且应定期校验。热处理工作应按作业指导书或规程的规定进行，并认真填写热处理记录，技术员或质检员应检查热处理（包括预热）曲线是否符合规范要求，并在曲线上签字。对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热处理，否则应做后热处理，其它钢材应在焊后24小时内进行热处理。异型件的热处理及作业指导书中没有规定的热处理方法应编写补充措施并经过审批。非人为的原因造成的热处理曲线不标准，为确保热处理质量，应做硬度检查，并保存检查结果。7、质量检验71焊接接头外观质量检验焊接接头外观质量检验分为焊工自检；工地复检与初评；公司抽检与验评三级进行。焊接接头完成后，焊工应立即对自己所焊的焊缝进行清理和修整，经自捡合格后填写自捡记录表。焊工自捡记录表应在分项工程焊接接头完成后两日内填出交工地质检员。工地质检员根据自捡记录表的内容对焊接接头进行复检和初评，并在分项工程焊接接头完成后三日内填出质量检验评定表交质检部门评定。质检部门根据工地提供的初评结果进行抽检并会同工地及有关人员共同评定分项工程的焊接综合质量等级。重要的项目或合同中规定的项目可请建设单位或监理单位一同参加评定。72工地质检员应深入施工现场，抽查焊接质量情况，对焊接接头的焊渣未予清理；焊缝表面有超标缺陷及违反工艺纪律的现象，及时通知焊工进行整改，否则应停止其焊接工作。73外观检查不能流于形式，要一级对一级负责，上一级检查人员查出的缺陷，下一级人员要无条件执行，并督促整改。74焊接接头的无损探伤焊工完成的焊接接头经自捡合格后，由专业工地焊接技术员委托金试室进行无损探伤。探伤结果必须及时反馈，为掌握焊接质量信息，探伤结果应报项目部一份。无损探伤的比例由项目部、检验部门根据规程规范和现场实际情况决定。75返工焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修，但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，中、高合金钢不得超过二次。焊口返工率超过15时，由项目部、工地等有关人员及时分析原因，制定具体的返修措施，并遵照执行。76无损检测761专业工程处或相关部门在设备到货，相关工序完成（含外观检查合格），已具备无损检测条件下，委托金属试验室进行无损检测。762监督检验范围内的所有合金钢承压部件在安装前均应进行100光谱分析复查。763受委托检验范围内的所有焊口的无损检测应根据相关的规程、规范、技术标准和技术文件执行；射线检测的执行标准为DL/T50691996，合格级别为级；超声波检测的执行标准为DL/T8692004、DL/T50481995，合格级别为级。764经无损检测后的物项，应会同委托单位，并由其负责进行标识，并在整个安装、使用中保持其标识。765对于无损探伤中的不合格物项，金属试验室要即及时进行质量信息反馈；委托单位要及时作出处理；对处理或返工后的物项，金属试验室在接到书面复检通知单后作与上次检测相同的无损检测；不合格焊接接头的返修和复检，按DL500792标准中的相关条款执行。766无损检测工作完成后，由具有相应资质的试验人员按相关规程、规范的要求出具和签发试验报告。767无损检测的工艺执行电力行业标准和本试验室相应的工作程序，（在涉及渗透检验项目时则参照执行压力容器无损检测JB473094标准）。768现场检测工作严格执行金属试验室安全防护工作程序。三、炉墙施工工艺1、筑炉前的准备11水压试验合格及所有砌入墙内的零件、管子和炉顶的安装质量均符合设计和砌筑要求后，方可进行。12熟悉图纸及有关文件，检查耐火材料、保温材料及其它建材的质量和数量。并应有出厂质量合格书。13砌筑材料和耐火材料的保管要注意做到以下两点131除红砖外，都应在室内保管，若在室外保管须用防雨布盖好，以防雨淋。132同类砖型必须单独存放，并且不要碰款棱角。2、施工方法及操作要点21首先做好基础找平、放线工作。22砌筑的原则是由下而上，由里向外，先耐火砖后保温砖，再砌红砖的次序施工。23砌筑前，应根据砌体类别通过确定泥浆稠度和加水量，并要检查泥浆的砌筑性能是否能满足设计要求。24操作要点如下1耐火砖砌体A、炉墙砌筑必须挂线，随时注意松紧适当，根据炉墙砌体的砌筑高度，还应采用挂坠吊线的方法以控制炉墙的垂直度偏差，挂线以离开墙面23MM为宜，操作中勤靠、勤吊、保证墙面平面。B、砌体所有砖缝应泥浆饱满，为此要采用揉砌法，用木锤或橡胶找正，不得用铁锤，以防损坏耐火砖表面，灰缝以2MM为宜。C、砖的加工面和有缺陷的表面不宜朝向炉膛或炉子通道的内表面，也不得在砌体上砍、凿砖。D、耐火砖炉墙砌至一定高度后，应随时进行外墙的砌筑，拉固砖应在炉墙内外层高度基本相等的位置放置，一般耐火砖单独砌筑高度不大于9层。E、砌完后应清扫墙面，保持墙面平整光洁。F、砌体伸缩缝的大小、构造及分布位置，应符合设计规定，留设的伸缩缝应均匀平直。伸缩缝宽度的允许偏差为5MM，伸缩缝内应无杂物，并应充直填径大于缝宽的涂有耐火泥浆的石棉绳，朝向火焰的缝内，宜充填硅酸铝耐火纤维毡条。炉墙垂直缝内的石棉绳应在砌砖的同时压入。2保温砖的砌筑A、保温砖应采用一铲灰一块砖，满铺满挤的砌法，以求泥浆饱满，灰缝不得超过5MM。B、需要加工的砖要砍齐，但不得有孔洞。3折烟墙砌筑A、砌折烟墙之前，应检查管子间距和砖的厚度。B、泥浆应饱满，防止漏烟。C、每层都要用厚度一致的砖。4红砖砖筑体A、常温下施工时，红砖必须用水浇湿。B、砌砖必须挂线，经常检查，做到松紧适当。C、砌砖前应摆砖、排缝，灰缝灰浆饱满程度不应低于90，砖缝以68MM左右为宜。D、红砖外墙砌筑时，每平方米埋入20的钢管，作为烘炉的排汽孔。E、红砖砌筑后应划缝，划缝深度应以68MM为宜，要均匀一致，露出砖的棱角成方口，缝内和墙面打扫干净，不得留有干砂或灰浆。F、勾缝以采取叨灰法，凹入深度为34MM，要使灰缝均匀一致，光滑平整，立、卧缝均需清扫干净，不得漏勾。5砌在炉墙内的柱子、梁、炉门框、看火孔、管子、集箱等与耐火砖砌体接触的表面，均应铺贴石棉板，缠绕石棉绳或硅酸铝板。6当砖的尺寸偏差满足不了砖缝要求时，应选砖。7砖砌体的允许偏差序号检查项目检查内容允许偏差耐火砖每米3MM，全高15MM1垂直度红砖墙全高10MM耐火砖面5MM挂硅砖面7MM2表面平整度红砖面5MM说明用2米靠尺检查靠尺与墙面间隙。6前后集箱耐火砼施工A集箱在浇注前清除灰尘，配制6MM的耐热钢筋，扎成150150MM的网格，绑扎在管子上。B集箱及多筋上涂刷2MM厚的沥青。C俯制底模应坚固，无下沉变形现象，模板表面应光滑，接口应严密。D耐火砼浇注前应严格做好配合比工作。耐火砼配合比（重量比）序号材料名称配比1高铝水泥600标号252细骨料静态调试锅炉在对风（包括烟、煤）系统各风门（包括手动、遥控）进行检查、调整时，电气负责人及热工仪表负责人应积极配合、调整，符合设计、安装要求，并且指示开度应与实际开度相一致。动态调试1、引风机试转（1）试转前检查A、电源送上。B、油位、冷却水水正常C、辅机机座、底部螺栓牢固，接地良好。D、二次灌浆已结束。（2）启动要求电气负责人进行操作，先调试紧急停机“按钮”合格后，再调试辅机的振动、轴温是否正常，并进入8小时容载试车阶段。在此期间，电气、仪表等安装人员应在现场值班、监视，并作好记录，若有问题，立即停机处理。（3）运风机，二次风机试车，其检查、启动同上。（4）在整个分系统调试期间，应有监理单位、建设单位有关人员参加调试。（5）锅炉在分系统调试结束后应有双方签证。（6）为整套启动作准备。第二章机组联合启动调试方案第一节调试范围及项目锅炉机组在整套启动以前，必须完成锅炉设备各系统分部试运行和调整试验工作，包括锅炉辅助机械和各附属系统的分部试运行，给水系统的冲洗或化学清，锅炉烘炉、化学清洗，锅炉及其主蒸汽、其他管道系统的吹洗、锅炉蒸汽严密性试验和安全阀调整，锅炉热工测量、控制和保护的调整试验等。在整套试运行期间，所有辅助设备应同时或陆续投入运行，锅炉本体、辅机机械和附属系统均应工作正常，其膨胀、严密性、轴承温度及振动等应符合技术要求。调试主要考核锅炉蒸汽参数、燃烧工况等应达到设计要求。第二节调试设备配置详见“用于本工程检测、试验设备、仪器”。第三节设备调试方案一、工程概况在业主、技监、锅检部门支持与监督下，现已具备调试条件，编制本调试方案供有关部门进行审核后实施。锅炉概况生产厂家武汉天元锅炉有限公司锅炉型号额定发量35T/H额定蒸汽压力382MPA额定蒸汽温度450启动试运及验收应按火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程及电力建设施工验收技术规范相关的锅炉篇等有关规定执行。锅炉机组在整套启动以前，必须完成锅炉设备各系统分部试运行和调整试验工作，包括锅炉辅助机械和各附属系统的分部试运行，给