px压缩机设备操作规程

操作指南26机组操作规程261操作原则100GB201系PX装置歧化循环氢气体压缩机，其目的主要输送歧化反应所需的含氢气体，携入及带出热量，维持反应温度，抑制催化剂结焦。200GB202歧化补充氢压缩机是PX装置的主要设备之一，它的作用是提高来自重整气液分离罐的氢气的压力，一路补充到歧化单元，以提高歧化反应所需氢气的纯度；另一路补充到预加氢单位，以提高预加氢系统的压力，机组的运转状况将直接关系到歧化单元和预加氢单元的平衡操作。300GB501系PX装置异构化单元循环氢气体压缩机，其目的主要输送异构化反应所需的含氢气体，携入带出热量，维持反应温度，抑制摧化剂结焦。400机组不符合启动条件不得启动，启动时必须严格执行启动步骤和要求。500为确保设备安全，运行中要严防机组飞动和气体倒流。手动停机必须先通知反应系统。自动停机应立即通知反应系统投自保，并按紧急停机步骤迅速行动。600操作人员必须熟悉机组性能、保护设施、正常运行的检查维护，特殊情况的处理方法、步骤，熟悉掌握有关仪表、电器及阀门的各种操作机械的使用方法、自动手动的切换方法。700在安全可靠的前提下确保反应系统所需的循环氢量各反应压力。800必须随时保持仪表自控系统及保护系统的灵敏、准确、可靠。900对机组的任何异常变化都要及时发现、查明原因，及时处理，并及时上报车间，不得延误，异常变化及处理情况都要做好详细记录。901机组停机联锁较多，对各报警必须认真对待，出现报警立即查明原因采取果断措施。262歧化循环氢压缩机GB201操作规程2621GB201压缩机概况100GB201系PX装置歧化循环氢气体压缩机，其目的主要输送歧化反应所需的含氢气体，携入及带出热量，维持反应温度，抑制催化剂结焦。200机组压缩机1994年由德国BABCOCKBOKSIG制造，采用水平剖分简装式结构，具有结构紧凑，维护方便的特点，由于歧化单元的工艺操作工况变化较小，原动机采用英国GECALSTHOM公司制造的鼠笼感应式电动机。300设计说明本压缩机设计为单段五级压缩，五级叶轮串联热装于轴上，入口、回流器、隔板、涡壳、叶轮密封、轴密封以及平衡盘密封均设计成水平部分的两部门，并用螺栓连接成隔板组件，隔板组件用螺栓连接到压缩机止推轴承的后端盖上，与转子一道水平置于压缩机筒形壳体内。为防止压缩介质泄漏，各级间、各级叶轮入口间，一级入口，平衡盘均设迷宫密封，以防内部泄漏，对于外漏，除用自身工艺介质密封外，采用浮环接触式机械密封进行密封。为消除轴向力，设置有平衡盘及止推轴承，此外，在线径向振动，轴向位移监测系统可随时显示转子运转状况。2622机组设备的有关性能参数及安全保护设施条件一、主要设计指标1型号GC355/2介质氢气和烃类混和气体3吸入流量（进气状态）M3/H14184入口压力（绝）MPA2755出口压力（绝）MPA3956入口温度387出口温度778所需功率KW6429转速（100）RPM1794210第一临界转速R/MIN800011第二临界转速RPM2140012转向（从原动机看）逆时针方向13径向轴承油压（T1215）MPA0080214止推轴承油压（T1215）MPA00802正常报警停机15润滑油进油温度45516径向轴承回油温607017止推轴承返回油温576718径向轴承可倾瓦块巴氏合金温度7511311612019止推轴承可倾瓦块巴氏合金温度759710010520密封气压差（PMIN）MPA00121振动监测MM轴向1501径向120122冷却回油内泄漏回油压差MPA0402501523密封油进油温度45524冷却油回油温度55657090二、主电机（GB201EM）主电机为水平底座安装的鼠笼式电机，其整体封闭性符合IP55标准，CACA冷却符合IC0161标准。两个轴承的轴瓦均有聚四氯乙烯衬里，使之与轴承箱和电机壳体保持绝缘，在驱动端，轴承被接地到电机壳体上，电机径BASEEFA认证符合EXNT3，BS5000PT161985标准。主要设计指标1型号DC400U10002型式鼠笼式感应式3额定功率（KW）7104电压（V）60005频率（HZ）506相数37保护等级IPSS8保护类型EXN9温度等级T310绝缘等级F11加热器额定功率（W）23612满负荷转速（R/MIN）297013满负荷电流（A）81满负荷3/4负荷1/2负荷14功率因数08808608015效率9493992516最大启动电流6倍满负荷电流17启动功率因数018三、增速箱（GB201GB）设计说明由于压缩机设计转速较高，而作为原动机的主电机转速较低，因此，压缩机与主电机间设置有渐开线双人字齿轮增速箱以满足相联要求。主要设计指标1型号HSG280H2型式双人字形齿轮3运转因数144传送比163/275最大输出功率（KW）7106驱动轴转速（R/MIN）297167输出转速（R/MIN）179428润滑油流量（L/MIN）279润滑油压力（MPA）01510送转传热量（KW）181四、机组辅助系统说明及技术参数100油箱（GB201TA）1型式内隔仓箱形2全容积（不包括加热室）L38003最初加油量3500（H1300MM）4最大操作油量（L）1800H800MM5最小操作油量（L）1460H700MM6最小冲洗油装置（L）3000H1180MM7200L补充最高度（MM）638最大液面时维护时间（MIN）1099最小液面时维护时间（MIN）8910加热室油量（L）80011最初加入量（L）800200油泵组2101油泵（GB201PA）1型号L3MG45/902型式螺杆泵3流量（R/MIN）2074入口压力（MPA）（表）0085出口压力（MPA）（表）416操作温度667设计压力（MPA）（表）508设计温度1009水压试验压力（MPA）（表）751040时，油的粘度（MM2/S）4612转速（R/MIN）290013输入功率（KW）3014转向（从原动机方向看）顺时针2202油泵GB201PB1型号L3MC45902形式螺杆泵3流量L/MIN2074入口压力MPA0085出口压力MPA416操作温度667设计压力MPA508设计温度1009转速R/MIN290010轴功率KW3011水压试验压力（表）MPA751240时油的粘度4613转向从原动机方向看顺时针300油泵驱动组3101油泵原动机1型号YB200L222形式三相鼠笼异步电动机3额定功率KW374电压V3805满载电流A6986额定转速R/MIN29503202油泵原动机1型号YB200L222形式三相鼠笼异步电动机3额定功率KW374电压V3805满载电流A706额定转速R/MIN29503301、2油泵安全阀SV2601、SV26021型号1“600/2“1501910D2形式比例式3流率KG/HR174404定压MPA455全启压力MPA4956落座压力MPA4057背压MPA08操作压力419操作温度6610介质防锈汽轮机油340油冷却器GB201EA1型号AEW2形式双联浮头式3热交换量KW65壳程管程4介质透平油循环水5操作压力MPA410456操作温度入出664527337流率单个M3/H1411MIN328容积L65350油过滤器GB201SA1型号IDGH24002形式双联玻纤筒芯式3设计压力MPA844设计温度1005操作压力MPA406操作温度457设计流率L/MIN1608滤芯孔径UM109洁净压降MPA00310最大允许压降MPA00811容积单个L275360蓄压器GB201TC1型号5409A830512形式内置气囊贮罐式3全容积L544设计压力MPA505设计温度1006操作压力MPA427操作温度458N2气囊内压力MPA359补压时间S1370润滑及密封油高位罐GB201TD1容积L13002设计压力MPA013设计温度1004操作压力MPA常压5操作温度456供油时间MIN8380密封油脱气箱GB201TB1形式箱形2全容积不包括加热室L5003操作容量L300最小300正常310最大4操作压力MPA常压5操作温度656加热室容积L2007热载体油初装置L180390密封油收集分离器GB201TEF1容积L302操作容积153操作压力表2654设计压力MPA455设计温度1006操作温度77391参考气过滤器GB201TH1形式内置滤网筒形2容积L203流率NM3/HR254设计压力MPA455设计温度1006操作压力表MPA2657操作温度678压降洁净状态MPA001五、机组工艺流程说明DA203含氢气体GB201入口GB201出口混氢点油气混合EA203EA201/1、2、3、4、5、6管程DC201BA201EA201/1、2、3、4、5、6壳程六、油路流程说明机组润滑，密封油由1、2油泵自GB201TA中抽出，送至油冷却器GB201EA/B，冷却到规定温度范围内，经油过滤器GB201DA/B，滤去杂质，然后分成润滑、密封两路。润滑油经过压控阀PCV2601调压后，维持在恒定压力，一路经高位油罐返回油箱，一路即润滑油主油路至机组。分别润滑压缩机前，后径向轴承，止推轴承，压缩机增速箱、联轴节，增速箱齿轮后返回油箱。密封油经压差控制阀PDCV2602调压后，至压缩机前、后浮环机械接触密封，冷却回油及外泄漏回油汇合直接返回油箱，而内泄漏回油与泄漏密封气一道进入密封油油气分离器GB201FE/F/G进行油气分离，气体经过滤器GBTH返回压缩机入口，油则进行密封油脱气罐，定期将除净气体的油返回油箱GB201TA内。油系统油压通过安装于油泵出口大油箱旁油路的油压控制阀PCV2600在设定值下的自动恒定，当油压发生波动时，蓄压器可吸收部分压力以保持压力的稳定。而设置在所有信号，检测油线上的限流孔板，可使信号检测回油时对主油路压力的影响减至最小，一旦两台泵均故障停运，则润滑密封高位油罐七、压缩机联锁台帐芳烃车间歧化循环氢压缩机GB201报警联锁一览表设定值序号仪表位号机组安全自保项目单位上限下限联锁说明1PDISH2603油过滤器压差MPA0082PSL2619润滑油总管压力MPA012报警，辅助油泵自起动PSLL2620润滑油总管压力MPA01三取二停机PSLL2621润滑油总管压力MPA01三取二停机3PSLL2622润滑油总管压力MPA01三取二停机4PDSL2608密封油/参考气压差MPA04辅助油泵自起动PDSLL2610密封油/参考气压差MPA035三取二停机PDSLL2611密封油/参考气压差MPA035三取二停机5PDSLL2612密封油/参考气压差MPA035三取二停机BA201EA201/A/B/C/D/E/FEA203DA203自GA201GB201DC201循环水6PSL2630过滤器后油压MPA35报警，辅助油泵自起动TSH2602冷却器后油温55报警7TSL2602冷却器后油温35启机条件8LSL2602主油箱液位45油箱总体积的45LSL2600脱气罐液位59脱气罐总体积的599LSH2600脱气罐液位61脱气罐总体积的6110LSL2604高位油罐液位95高位罐总体积的9511LSH2610油气分离器GB201TG液位73接通电磁阀SV260312LSL2610油气分离器GB201TG液位19断开电磁阀SV2603LSH2612油气分离器GB201TF液位73接通电磁阀SV260213LSL2612油气分离器GB201TF液位19断开电磁阀SV2602LSH2614油气分离器GB201TE液位73接通电磁阀SV260114LSL2614油气分离器GB201TE液位19断开电磁阀SV2601LISH2609油气分离器GB201TG液位80报警15LISL2609油气分离器GB201TG液位10报警LISH2611油气分离器GB201TF液位80报警16LISL2611油气分离器GB201TF液位10报警LISH2613油气分离器GB201TE液位80报警17LISL2613油气分离器GB201TE液位10报警105报警18TE2605A/B压缩机止推轴承后瓦温度115A与B停机100报警19TE2606A/B压缩机止推轴承前瓦温度105A与B停机116报警20TE2607A/B压缩机后径向轴承温度120A与B停机116报警21TE2608A/B压缩机前径向轴承温度120A与B停机108报警22TE2609A/B增速箱高速轴后径向轴承温度115A与B停机108报警23TE2610A/B增速箱高速轴前径向轴承温度115A与B停机108报警24TE2611A/B增速箱止推轴承后瓦温度115A与B停机108报警25TE2612A/B增速箱止推轴承前瓦温度115A与B停机108报警26TE2613A/B增速箱低速轴后径向轴承温度115A与B停机108报警27TE2614A/B增速箱低速轴前径向轴承温度115A与B停机85报警28TE2615A/B主电机后轴承温度90A与B停机85报警29TE2616A/B主电机前轴承温度90A与B停机125报警30TE2627A/B主电机U线圈温度130报警31TE2628A/B主电机V线圈温度125报警130报警125报警32TE2628A/B主电机W线圈温度130报警MM035报警33ZE2600A压缩机轴向位移MM04A与B停机MM035报警34ZE2600B压缩机轴向位移MM04A与B停机UM31报警35XE2600A压缩机后径向轴承振动UM42停机UM31报警36XE2600B压缩机后径向轴承振动UM42停机UM31报警37XE2601A压缩机前径向轴承振动UM42停机UM31报警38XE2601B压缩机前径向轴承振动UM42停机UM31报警39XE2602A增速箱高速轴振动UM38停机UM31报警40XE2602B增速箱高速轴振动UM38停机UM76报警41XE2603A增速箱低速轴振动UM102停机UM76报警42XE2603B增速箱低速轴振动UM102停机MM04报警43ZE2601A增速箱低速轴位移MM045A与B停机MM04报警44ZE2601B增速箱低速轴位移MM045A与B停机1油泵停2油泵自起动电联锁45油泵电连锁2油泵停1油泵自起动电联锁2623机组系统操作法一、机组运行操作100机组开机前应具备的条件110机组经检修后，各零部件质量符合要求，检修记录完整、齐全、准确。120机组各种零部件已安装完毕且符合要求，外部系统气密合格，工艺流程畅通。130机组安全自保系统调试完毕，具备投用条件。140机组所有的测量仪表均已按规定装好，量程符合要求。150操作现场通风条件良好，消防用具齐全好用。160油槽彻底清洗后，通过滤机油加入合格的润滑油至规定的液位，并投用蒸汽加热器，控制油温1060之间。170机组开机前，厂主管领导、主管科室、调度、钳工、仪表、电修及车间技术员到场后方可开机。200开机规程210机组启动前，必须启动主油泵建立循环。严禁先引工艺气后建立油循环。220机组启动前，需将入口蝶阀关至30，防止启动时电流超高。230严禁出入口阀关闭开启机组。240机组启动后，应密切观察密封油压差，冷后油温及时加以调节。250注意观察大油箱液位及三个油气分离器液位的变化，防止润滑油带入系统。300停机规程310停机前必须先关小入口蝶阀至30，对机组降负荷。320停机后关闭出、入口阀，打开空阀对机体泄压，不得先停油泵再泄压造成气压外泄和对机组密封损坏。330如机组需要检修，应用氮气置换，并对机组断电。340保持油系统循环，待各轴承温度降至40后，机体泄压完毕，方可停止油循环。350机组在运行过程中，出现下列情况，可紧急停机351各操作参数超过其自保停机值而未停机；352油路管线发生着火，不能立即扑灭；353机体发生强烈振动或清楚听到金属撞击声；354歧化炉管发生破裂、着火。360冬季停机应注意防冻。400机组在运行过程中的维护规程。410操作人员在上岗期间要严格执行巡回检查制度，每小时对机组全面检查、记录一次，重点部位应加强检查，及时发现和处理机组在运转过程中出现的故障，并详细记录，不能处理的及时上报班长和车间技术员。420每周对油箱内的油取样化验分析，化验报告单交车间设备组存档。430机组在运转过程中，其安全自保系统发出报警信号时，当班人员只能按消音按钮，并立即采取相应措施。并通知调度车间技术员，技术员到场确认后方可将报警复位消除。440检查压缩机流量是否满足工艺要求。500事故处理规程发生电、水、蒸汽、仪表风及机组喘振故障时，操作人员应根据岗位操作法及时采取措施，此时，动作应迅速、敏捷，并通知班长、车间技术员，重整岗位操作人员。二、机组运行操作100机组的正常启动110开机前成立临时开机小组负责开机工作，操作人员应分工明确，并有专人统一指挥、协调开机过程中的各项工作，准备好开机用的工具。120开机前联系机动、钳工、电修、仪表等相关人员到场。130开机前检查机组电器、仪表系统正常投用，机组静态调试完毕。查大油相液位在正常范围，确认主油泵出入口阀全开，PCV2600、PCV2601、PCV2602、PCV2605投用，PCV2600付线阀稍开23扣。140将1油泵、2油泵连锁开关投到“连锁解除”位置，启动1油泵或2油泵建立润滑油系统循环，打开高位油罐冲液阀进行冲液，冲液完毕后关闭冲液阀，缓慢关闭PCV2600付线阀，并通过PCV2600调节油系统运行正常，过滤器后油压不低于37MPA油温在4045之间。141缓慢打开压缩机入口氮气线阀门进行氮气置换，冲压至05MPA后关闭氮气阀门，打开放空阀泄压至005MPA后关闭放空阀，重复上述工作三遍。142打开出入口球阀，稍开入口闸阀进行氢气置换，缓慢向机体冲压至05MPA后关闭入口闸阀，打开放空阀泄压至005MPA后关闭放空阀，重复上述工作三遍。143打开出入口球阀，稍开入口闸阀，缓慢向机体充压，同时注意油汽压差的调节，待机体压力与系统一至时，全开出入口闸阀。150将入口蝶阀关到30。160分别打开机体叶轮1级排凝阀对机体排凝，2级排凝阀对机体排凝，3级排凝阀对机体排凝，4级排凝阀对机体排凝，5级排凝阀对机体排凝。170确认达到开机条件后，将备用油泵连锁开关投到“连锁投用”位置。180按机组控制盘复位按钮后，按机组控制盘上的主电机启动按钮，启动机组。190确认机组运转正常后，缓慢打开入口蝶阀，根据工艺要求调节至要求流量。200机组的正常停机210停机前成立临时停机小组负责停机工作，操作人员应分工明确，并有专人统一指挥、协调停机过程中的各项工作，准备好停机用的工具220停机前联系机动、钳工、电修、仪表等相关人员到场。230将入口蝶阀关小至30，降低机组的负荷。240按主电机停机按钮，使主机组停运。250关闭出入口球阀及出入口闸阀，打开放空阀，缓慢将机体压力泄掉。260缓慢打开压缩机入口氮气线阀门进行氮气置换，冲压至05MPA后关闭氮气阀门，打开放空阀泄压至005MPA后关闭放空阀，重复上述工作三遍。270继续保持油系统循环，待机组各轴承温度降至35，将辅助油泵连锁开关投到“连锁解除”位置，手动按辅助油泵的停泵按钮停泵。300主油泵切换辅助油泵的操作310全开辅助油泵安全阀付线阀，将辅助油泵连锁开关投到“连锁解除”位置。320手动按辅助油泵的启动按钮启动辅助油泵。330交替的开主油泵安全阀付线阀，关辅助油泵安全阀付线阀，同时控制好PCV2600阀后油压在38MPA41MPA之间。340待辅助油泵安全阀付线阀全关，主油泵出口安全阀全开，压力低于10MPA。手动按主油泵停泵按钮停主油泵。350主油泵停运后，关闭主油泵安全阀付线阀，将主油泵连锁开关投到“连锁投用”位置。400辅助油泵自起动后的操作，如何停运辅助油泵。410辅助油泵自起动后，应迅速打开辅助油泵出口安全阀付线阀，控制过滤器后油压在38MPA41MPA之间。420查明辅助油泵自起动的原因后停辅助油泵，缓慢打开辅助油泵安全阀付线阀，控制PCV2600阀后油压不低于38MPA。430缓慢打开辅助油泵安全阀付线阀，控制PCV2600阀后油压不低于38MPA。440开大辅助油泵安全阀付线阀，同时控制好PCV2600阀后油压在38MPA40MPA之间。450辅助油泵出口安全阀付线阀全开，辅助油泵出口压力低于10MPA，将辅助油泵连锁开关投到“连锁解除”位置，手动按辅助油泵的停泵按钮停泵。460辅助油泵停运后，关闭辅助油泵安全阀付线阀，将辅助油泵连锁开关投到“连锁投用”位置。500润滑油过滤器切换的操作510缓慢打开备用油过滤器的放空阀。520缓慢打开两个油过滤器之间的联通阀，给备用油过滤器冲液，待备用油过滤器回油看窗见油后，缓慢关闭油过滤器的放空阀。530快速搬动切换杆切换至备用油过滤器。540缓慢关闭油过滤器的联通线，切换完毕。600油冷却器切换的操作610打开备用油冷却器的进回水阀投用冷却水，缓慢打开备用油冷却器的放空阀。620缓慢打开两个油冷却器之间的联通阀，给备用油冷却器冲液，待备用油冷却器回油看窗见油后，缓慢关闭油冷却器的放空阀。630搬动切换杆切换至备用油冷却器。640缓慢关闭油冷却器的联通线，切换完毕。通过开关冷却水回水阀调节油冷器冷后油温在4042之间。700紧急停机机组在试运行中出现下列情况时，应按机组控制盘上的紧急停机按钮，紧急停机，并立即通知班长和歧化岗位的操作人员。710机组的径向振动和轴向窜动达到机组安全自保系统所规定的停机值，而安全自保系统未发挥作用。机组的各轴向温度及机电线圈温度达到机组安全自保系统所规定的停机值，而安全自保系统未发挥作用。720机组密封状况不好，氢气大量向外泄漏。730油系统管线破裂，油大量向外泄漏。740机组发生强烈振动或清楚听到金属撞击声。750主电机电流过大，超过规定值。760歧化岗位出现事故，需紧急停机。三、机组在试运行过程中的一般故障，可能产生的损坏，原因及处理方法。一般故障产生损坏原因处理方法压缩机出口温度过高有可能造成叶轮损坏或轴变形1入口温度过高。2出口压力过高，造成压力比过大。1增大EA203冷却水量。2开大入口节流阀，减小出口压力。压缩机转子轴向位移过大1损坏止推轴承2叶轮与密封齿磨损。3损坏联轴节。1轴向力过大。2止推轴承供油不足。3机组喘振。1检查修理压缩平衡部件。2检查润滑油压力、温度及回油状况。3采取措施，消除喘振现象。机组产生振动损坏径向轴承止推轴承密封齿1机组喘振。2轴承间隙不合适。3压缩机、齿轮箱、主电机找正不好。4转子动平衡被破损坏。5润滑油温度高，压力低。6机组地脚螺栓松动。7采取措施，消除喘振现象。8调整间隙或更换轴承。9重新找正。10消除叶轮上污垢，重新找动平衡。11调整油系统，将油温油压调至正常值。12紧固地脚螺栓。轴承油压降低损坏径向轴承和止推轴承1主辅油泵故障。2油箱内油位过低。3油过滤器滤网堵塞。4油系统阀门、法兰泄漏，管线破裂或控制阀失灵。5轴承破损耗油量过多。6油温过高7检查修理主、辅油泵。8向油箱内补加规定的油。9清洗或更换滤网。10检查油系统，处理泄漏点。11修理或更换轴承。12开大油冷却水量，降低油温。机组轴承温度过高1损坏轴承。2压缩机转子磨损。1油系统故障，轴承进油量过小。2轴承间隙过小。3润滑油中有杂质损坏轴承。1调整油系统，将油压、油温调至正常值。2调整轴承间隙。3重新更换轴承。油箱内油性能指标下降1损坏轴承。2损坏密封，造成气体泄漏或油窜入机体内。1循环氢中含有轻组份与密封油接触后回到油箱。2运转周期长，油氧化分解。3清洗设备、管线时将汽油混入油中。4密封气差压控制不好。5浮环密封磨损。1增大脱气罐加热蒸汽量。2停机、更换新油。3停机、更换新油。4调整密封油压差。5更换浮环密封。主电机电流超出规定值烧毁主电机1入口节流阀开度过大，机组负荷过大。2DA203气液分离效果不好，循环氢中含有液体。1适当关小入口节流阀。2与歧化岗位联系，调整工艺操作可适当开启机体各级排凝阀。3联系电修人员处理。3主电机发生故障。4电压降低。4联系调度。四、意外事故现象及处理方法。100停水110停水所产生的现象。111油冷却器停冷却水，润滑油温度升高，引起机组轴承温度升高。112压缩机入口气体温度升高，从而导致出口温度升高。113压缩机入口气体带油。114EA511冷却效果差，造成罐压力升高，造成主油泵汽室安全阀启跳。120停水应采取措施121适当减水油箱及脱气罐底部的加热蒸汽量，必要时将新鲜水接至冷却器上，以降低润滑油温度。122在歧化气液分离罐DA203处加强切油。123立即通知班长、车间技术人员，精心操作，认真检查、。124采取以上措施，油温得不到控制时可停机。200停电210停电所产生的现象211主电机断电，机组停运。212辅助油泵不能启动。213电磁阀SV2601，SV2602，SV2603断电。214机组控制盘接通UPS电源，维护供电30分。220停电应采取的措施。若为瞬时停电，来电后可直接启动，长时间停电应采取下列措施。221按主电机停机按钮，防止来电后，机组带负荷启动。222将入口蝶阀关至30左右。223维持油系统继续循环，并将各参数调至规定值，做好来电后机组重新启动的准备工作。300停仪表风310停仪表风所产生的现象311油气分离器GA201TE/F/G的液位电磁阀LV2606、LV2602、LV2608自动关闭。312密封气控制阀PDCV2629全开，密封气压力增大，密封油参考气压差减少，将可能造成辅油泵自启动。320停仪表风应采取的措施321观察三个油气分离器液面，如液面高，可用复线调节。322注意油气压差，若压差过低，造成联锁停机，维持油循环，按正常停机步骤处理。400停蒸汽停蒸汽对机组运行没有影响。263歧化增压机GB202A/B操作规程2631GB202A/B压缩机概况一、机组简介歧化补充氢压缩机是PX装置的主要设备之一，它的作用是提高来自重整气液分离罐的氢气的压力，一路补充到歧化单元，以提高歧化反应所需氢气的纯度；另一路补充到预加氢单位，以提高预加氢系统的压力，机组的运转状况将直接关系到歧化单元和预加氢单元的平衡操作。二、压缩机、原动机说明及主要设计指标100压缩机、原动机简要说明机组由电动机、压缩机及相应的一些辅助系统组成，由电动机带动曲轴旋转从而带动连杆作直线运动，活塞通过活塞杆、十字头和连杆相连，在气缸内作往复直线运动，在吸、排气阀的配合下，气体被周期性地吸入、压缩和排出，提高气体压力。压缩机为卧式、双缸、双作用，对称二段往复式压缩机，气体从第一段气缸出来，经过中间冷却器和中间分液缸，进入第二段气缸进行压缩，压缩机型号为2HHEFB2型，由英国DRESSERRAND厂家制造，它的设计制造均按照API618标准，电动机型号为DC500U1250，由英国GECALSTHOM制造。由于补充氢压缩机地位重要，为确保在任何时侯补充氢不中断，配备有两台型号机同的压缩机，一台使用，另一台备用。三、机组简要设计说明该压缩机为卧式、双缸、双作用、对称二段活塞式压缩机，设计按照API618标准，其工作原理及一般结构特点与普通往复机相同。为达到工艺操作所需的压力，采用二段压缩，在第一段气缸与第二段气缸之间设置中间冷却器和中间分液罐，以便降低第二段气缸的吸气温度及排除气体中的悬浮液。在每一段气缸的出、入口都设置有缓冲罐，减小气流脉动和管线振动。它在设计上具有以下特点。100该机采用对称平衡型，能将曲轴产生的不平衡力合理均衡。200采用强制润滑形式向各运动构件供油。通过由曲轴驱动的齿轮油泵向主轴承连杆大小头瓦、十字头衬套、十字头滑瓦供油。另设有一台电机驱动的辅助油泵。在曲轴箱内设置有一台075KW的电加热器。通过油冷却器和三通阀控制润滑油温度，气缸采用油润滑，润滑油的流量由视管里的油滴速度显示，以保证向气缸及活塞杆填料提供流量适当的润滑油。300压缩机的气量调节系统由电磁阀、UI91卸载器、气缸隙囊组成，通过仪表空气调节压缩机的排气量，可在0、90、100范围内调节。当停仪表空气时，在UL91卸载器活塞顶部弹簧力的作用下，将吸气阀打开，压缩机处于卸载状态。用活塞挡块显示吸气阀的“打开”或“关闭”状态，当其处于“落下”位置时，吸气阀处于“打开”状态；处于“升起”位置时，吸气阀处于“关闭”状态。400气缸冷却采用热虹吸自循环冷却系统，有效地降低了气缸温升，避免了冷却水的消耗，减少了额外配管。500为防止压缩气体向外泄漏，采用氮气密封系统，将从填料处泄漏的压缩气安全及时送入火炬系统。600本机组设置有安全自保系统，以确保其安全，正常运转。当机组在运转过程中出现异常现象，该系统能发出报警信号，甚至停机。2632机组设备的有关性能参数及安全保护设施条件一、机组主要技术参数100电动机1型号DC500U12502型式鼠笼式异步电动机3功率475KW4电压6000V5频率50HZ6相数3相7转速420R/MIN8电流73A200压缩机1型号2HHEFB22型式卧式、双缸、双作用、对称二段活塞式压缩机。3额定吸入能力API6187939NM3/HR4吸气压力099MPA第一级179MPA第二级5排气压力185MPA第一级33MPA第二级6吸气温度40第一级38第二及7排气温度908曲轴转速420R/MIN9气缸直径145”一级气缸105二级气缸10活塞行程10“254MM11气量调节范围0、90、10012一级压缩出口安全阀设定压力192MPA13二级压缩出口安全阀设定压力36MPA14入口分液罐安全阀设定压力108MPA15中间分液罐安全阀设定压力186MPA16出口分液罐安全阀设定压力35MPA300辅助系统310润滑油系统A曲轴箱润滑油牌号SAE40矿物油国内代用润滑油为LDABN150压缩机油B曲轴箱润滑油溶量761C气缸润滑器润滑油补充量99LDAY启动期间54LDAY正常操作期间D曲轴箱及气缸润滑器油箱内润滑油温度32E冷却器后润滑油温度54F油泵最小流量30M/HRG油泵出口压力052MPAH润滑油总管处压力031038MPAI油泵出口安全阀设定压力069MPAJ油过滤器差压0034MPA320气缸冷却系统A冷却剂成份30乙醇70水B系统容量25LC气缸冷却剂出口温度43400气量调节系统介质仪表空气压力06MPA500氮封系统A氮气量02M3/HRB压力019MPA二、机组安全自保系统明细表。芳烃车间歧化补充氢压缩机GB202A/B报警联锁一览表设定值序号仪表位号机组安全自保项目单位上限下限联锁说明1PSL2715A/B润滑油压力MPA/B024辅助油泵自起动润滑油压力MPA/B017三取二停机润滑油压力MPA/B017三取二停机2PSLL2712A/B润滑油压力MPA/B017三取二停机3LSL2719A/B曲轴箱液位MM19停机4TSH2718A/B冷却器后油温66报警5LSL2720A/B气缸润滑器液位MPA/B034报警6TSH2721A/B第一段排气温度105报警TSHH2723A/B第一段排气温度110三取二停机TSHH2724A/B第一段排气温度110三取二停机7TSHH2725A/B第一段排气温度110三取二停机8TSH2722A/B第二段排气温度105报警TSHH2726A/B第二段排气温度110三取二停机TSHH2727A/B第二段排气温度110三取二停机9TSHH2728A/B第二段排气温度110三取二停机TSH2743A/B电机前轴温度80报警10TSHH2743A/B电机前轴温度90报警TSH2744A/B电机后轴温度80报警11TSHH2744A/B电机后轴温度90报警12TSH2745A/B主电机线圈温度125报警13TSH2746A/B主电机线圈温度125报警14TSH2747A/B主电机线圈温度125报警TSHH2745A/B主电机线圈温度130三取二停机TSHH2746A/B主电机线圈温度130三取二停机15TSHH2747A/B主电机线圈温度130三取二停机注“A”表示GB202A仪表位号。“B”表示GB202B仪表位号。2633机组系统操作法一、机组运行操作规程100机组开机应具备的条件110检查机组控制盘逻辑线路，确保接线正确。120对电气仪表的联锁、报警进行调试完好投用。130校核机组仪表控制阀。140对曲轴箱及气缸润滑器油箱的电加热器进行加热试验，将其温度设定点设在32150对气量控制系统中的电磁阀进行调校。160辅助油泵试运正常。200冷却水系统的运行本机组冷却系统包括润滑油冷却器系统，中间冷却器系统，后冷却器系统及气缸冷却系统。210检查冷却水系统的安装是否符合要求，各测量元件是否齐全，量程是否符合要求。220将循环冷却水引入润滑油冷却器系统，中间冷却器系统及后冷却器系统，检查系统循环水压力，流量是否符合要求，管线是否畅，各连接部件有无泄漏。230关闭气缸冷却水系统排放阀，向系统内注入除氧水及乙二醇，检查管线是否畅通，各连接部位有无泄漏。300气缸润滑油系统的运行310在进每一个气罐及填料的单项阀处拆开润滑油管。320向汽缸润滑器油箱内加入合格的润滑油至规定的液位。330用手压缩柱塞，直至将空气压出，并流出干净的润滑油。340重新连接润滑油管。400轴承润滑系统的运行410冲洗润滑油系统。411检查润滑油系统的配管是否安装完毕，质量是否符合要求；压力表、温度计、液面计、差压表及各报警开关是否齐全，量程是否符合要求。412向曲轴箱内加入合格的润滑油至看窗顶部，通过电加热器，将油温控制在合适的范围内。413联系电工给辅助油泵电机送电，将其选择开关打在手动位置；盘车，检查辅助油泵转动是否灵活，并将其出、入口阀打开。414把双组的油过滤器切换至单组。415启动辅助油泵，并详细检查其运转状况。416润滑油系统循环时，检查辅助油泵的流量，出口压力是否达到规定值，油系统各连接部位无泄漏。420轴承润滑油系统的运行。430机组安全自保系统的静态调试431静态调试前的准备工作A成立一个由生产车间、机动部门、计控部门、仪表、电工、钳工、施工单位，工程公司组成的调试小组，负责机组的静态调试。B启动辅助油泵，全面调整油系统，使油系统的各项参数均达到规定值。C按照机组安全自保系统的内容绘制静态调试表格。432按照静态调试，表中的内容对机组进行静态调试，每一项目试验三次，动作必须迅速准确，信号报警及时。500气量调节系统的试运行510检查机组气量调节系统是否安装完毕，质量是否符合要求，电磁阀是否经过调校。520向系统内引入仪表风。530检查仪表风的压力，流量是否达到设计值，系统各连接部位有无泄漏。540手动操作机组控制盘上的载荷控制选择开关，检查选择开关打在“0”位置时，活塞挡块是否处于落下位置；选择开关打在“90”和“100”位置时，活塞挡块是否处于“升起”位置。600开机前的准备工作610通知开车小组的有关成员到现场，并准备好试车的工具、仪器及记录纸。620打通工艺流程，与运行系统无关的管线用阀门关严或用盲板盲死。630向润滑油冷却器、压缩机一段冷却器EA209，压缩机二段冷却器EA210歧化产品冷却器EA206中通入冷却水。640向气缸冷却系统中的加注缸内加入足够的冷却剂60乙二醇30除氧水，打开放空阀，排尽系统内的气体后关闭放空阀，重新向系统中补加冷却剂至规定的液位。650按照轴承润滑油系统的运行步骤，启动辅助油泵，并将油系统压力，温度等参数调至规定值。660向气缸润滑器油箱内加入合格的润滑油至略高于规定油位处，用手连续压缩柱塞杆，使气缸及填料得到初始的预润滑。670手动盘车，检查机组转动是否灵活，有无撞击卡住或其它异常声音，十字头滑瓦处油流是否正常。680对整个运行系统进行置换。681打开压缩机出、入口阀及一、二段旁通阀，关闭放空阀，全面检查试运系统流程，确信与机组运行系统无关的管线均用阀门关严或用盲板盲死。682打开氮气线N200260A1A10上的阀门，向系统内充氮，在DA206处控制系统压力，当系统压力升至03MPA时，关闭氮气阀，然后打开放空阀，将系统内压力泄掉，注意系统内压力不得为零，残压大于005MPA，最后关闭放空阀。683重复上述操作2次，直至整个试运系统置换合格。690机组启动前各阀门应处的状态第一段气缸入口头道阀关闭，第2道阀打开，出口头道阀打开，第2道阀关闭；第二段气缸入口头道阀关闭，第二道阀打开，出口头道阀打，第二道阀关闭，第一、二段气缸旁通阀关闭，机组放空阀关闭，一、二段出入口连通阀关闭。691将机组控制盘上的载荷选择开关打在“O”位置。692检查机组控制盘上主电机准备启动状态指示灯已显示。693确认电机已送电。700启动机组710将辅助油泵开关打在“自动”位置，按主电机启动按钮，30秒后主电机启动，此时应密切注意主电机电流。720保持机组空负荷运转510分钟，在此期间应认真检查机组的运转状况。730机组空负荷运转正常后，打开第一段气缸出口第2道阀；第一段气缸入口头道阀，打开第二段气缸出口第2道阀。打开第二段气缸入口头道阀，使机组缓慢带负荷，并检查机组有无振动及异常声音，检查机组运行是否正常。检查机组运行正常后，将载荷选择开关打在“100”位置。740机组完全带负荷后，应认真检查主电机电流，压力机出、入口压力、温度、轴承润滑油压力、温度、气缸及填料润滑油流量，气缸温度，如有变化，及时调整至规定值。800机组停机810将机组控制盘上载荷开关打在“0”位置，机组卸负荷。820按主电机停机按钮，停机组。830将辅助油泵开关打到手动位置，启动辅助油泵保持油循环。840关闭第一段入口头道阀，关闭第一段出口第二道阀，关闭第二段入口头道阀，关闭第二段出口第二道阀，打开机体一二段出入口联通线，分别打开放火炬阀对机体泄压至005MPA。850泄压完毕后，对机组每隔15分钟进行盘车，继续保持油系统循环，待机组各轴承温度降至35，停辅助油泵。860分别打开一二段氮气阀门对机体冲压至06MPA进行氮气置换，压力冲到后关闭氮气阀，打开放空阀泄压至005MPA关闭放空阀，上述工作重复三遍。二、机组运行操作法100机组的开机操作法110开机前成立临时开机小组负责开机工作，操作人员应分工明确，并有专人统一指挥、协调开机过程中的各项工作，准备好开机用的工具。111开机前联系机动、钳工、电修、仪表等相关人员到场。112开机前检查机组电器、仪表系统正常投用，机组静态调试完毕。120检查冷却水压力是否正常，并打开机组冷却器进回水阀，全开机组回水阀，用进水阀适当调节冷却水开度。130向机组气缸冷却系统中加入足够的冷却剂（30乙二醇70水）至规定位置。140机组曲轴箱油位在1/22/3之间，主电机轴承箱油位在1/22/3之间，投用机组曲轴箱电加热器，打开辅助油泵进出口阀，将辅助油泵开关打到手动位置，按辅助油泵启动按钮启动辅助油泵，并调节油温不高于66，油压不低于024PMA。141氮气置换机组氮气置换前各阀门处于状态第一段入口头道阀关闭，第二道阀打开，出口头道阀打开，第二道阀关闭；第二段入口头道阀关闭，第二道阀打开，出口头道阀打开，第二道阀关闭。打开机体一二段出入口联通阀，机体放空阀关闭。分别打开一二段氮气阀门对机体冲压至06MPA进行氮气置换，压力冲到后关闭氮气阀，打开放大气放空阀泄压至005MPA关闭放空阀，上述工作重复三遍。142氢气置换氮气置换合格后，分别打开一二段入口阀门对机体冲压至06MPA进行氢气置换，压力冲到后关闭一、二段入口阀，打开放火炬阀泄压至005MPA关闭放空阀，上述工作重复三遍。C打开中体氮封阀投用N2密封系统。143对机组进行盘车，检查转动是否灵活，有无撞机、卡住或其他异常情况，并使得各润滑部位得到预润滑。手动按下气缸润滑柱塞泵对气缸进行预润滑。150机组启动前各阀门处于状态第一段入口头道阀关闭，第二道阀打开，出口头道阀打开，第二道阀关闭；第二段入口头道阀关闭，第二道阀打开，出口头道阀打开，第二道阀关闭。连通阀关闭，放空阀关闭，分程控制阀PV2036，PV2057投用，并打在自动位置。联系岗位在DCS上将DA205、DA206、DA207压力设定到所需值。151将机组控制盘上载荷开关打在“0”位置。152检查机组控制盘上各仪表已复位，主电机启动状态指示灯显示正常。153联系调度，得到许可后，方可启动机组。154将机组辅助油泵开关打在自动位置，按主电机启动按钮，辅助油泵启动30秒后辅助油泵开关打在自动位置时辅助油泵停运，按主电机启动按钮后辅助油泵再次启动主电机启动，主电机启动正常6秒后辅助油泵停运。160机组空负荷运转10分钟，在此期间对机组进行全面检查。170机组正常后对机组带负荷171稍开第一段入口头道阀，压力表有压力后，全开第一段出口二道阀，然后全开第一段入口头道阀。172稍开第二段入口头道阀，压力表有压力后，全开第二段出口二道阀，然后全开第二段入口头道阀。173对机组进行全面检查。180带压运行正常后，将机组载荷开关打到“100”位置,与工艺岗位取得联系注意观察循环氢流量。200机组的切换操作法210机组切换前成立临时小组负责机组切换工作，操作人员应分工明确，并有专人统一指挥、协调机组切换过程中的各项工作，准备好机组切换用的工具。211机组切换前联系机动、钳工、电修、仪表等相关人员到场。212机组切换前检查机组电器、仪表系统正常投用，机组静态调试完毕。230检查冷却水压力是否正常，并打开机组冷却器进回水阀，全开机组回水阀，用进水阀适当调节冷却水开度。240向机组气缸冷却系统中加入足够的冷却剂（30乙二醇70水）至规定位置。250机组曲轴箱油位在2/22/3之间，主电机轴承箱油位在2/22/3之间，投用机组曲轴箱电加热器，打开辅助油泵进出口阀，将辅助油泵开关打到手动位置，按辅助油泵启动按钮启动辅助油泵，并调节油温不高于66，油压不低于024PMA。251氮气置换机组氮气置换前各阀门处于状态第一段入口头道阀关闭，第二道阀打开，出口头道阀打开，第二道阀关闭；第二段入口头道阀关闭，第二道阀打开，出口头道阀打开，第二道阀关闭。打开机体一二段出入口联通阀，机体放空阀关闭。分别打开一二段氮气阀门对机体冲压至06MPA进行氮气置换，压力冲到后关闭氮气阀，打开放大气放空阀泄压至005MPA关闭放空阀，上述工作重复三遍。252氢气置换氮气置换合格后，分别打开一二段入口阀门对机体冲压至06MPA进行氢气置换，压力冲到后关闭一、二段入口阀，打开放火炬阀泄压至005MPA关闭放空阀，上述工作