支架的机械加工工艺规程编制和专用夹具毕业设计论文

题目岩芯方框夹持器机械加工工艺编制2岩芯方框夹持器机械加工工艺编制2毕业设计论文起止时间2016年月日2017年月日3毕业设计论文所需资料及原始数据（指导教师选定部分）参考资料机械设计手册（1、2、3册）、机械加工工艺设计手册、热处理手册、常用金属材料手册、液压设计手册机械零件设计手册、制图国标、形位公差国标、互换性与技术测量、数控加工原始数据岩芯方框夹持器总装图和零件图。4毕业设计论文应完成的主要任务对零件进行机加工工艺过程分析；编制零件工艺过程卡、进行工艺计算；编制工序卡、绘制工序图；对提供的总装图及主要零件图进行三维图处理；编写毕业设计论文约10000字以上。3摘要随著我们国家现代化建设在不断的发展，机械加工工艺水平也在不断的提高。当机械产品产出的时候，人们往往最关心的就是机械零件的加工精度，所以说要想提高机械加工精度方法的必要条件就是提高机械加工工艺水平，因此我们有必要要对此进行研究。机械制造工艺加工毕业设计涉及的内容比较多，它是基础课与专业课的综合，是学完机械制造技术基础（含机床夹具设计）和全部专业课的基础上进行的，是我们对所有课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们以前的学习中占有重要地位。本次毕业设计使我们能综合运用机械制造工艺的基本理论，并且与生产实践中学到的知识，单独地分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件（岩芯方框夹持器）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，也是熟悉和运用有关手册，技术资料及编写技术文件等基本技能的一次锻炼机会。关键词岩芯方框夹持器的加工工艺编制；夹具4ABSTRACT5目录摘要1ABSTRACT2前言41对零件进行工艺分析并画零件图11灯架落料模的作用及结构特点412灯架落料模的工艺分析413灯架落料模的零件图52选择毛坯的制造方法并绘制毛坯简图21选择毛坯的制造方式522确定毛坯的形状、大小63制订零件的机械加工工艺路线31确定零件各孔、平面加工方案732定位基准的选择933制订工艺路线934选择各工序机床及工、夹具，刀具，加工余量及工序间尺寸与公差的确定1035切削用量和时间定额的确定1136机械加工工艺过程卡和工序卡134机床夹具设计计算和结构设计41确定夹具设计方案，绘制结构原理示意图15642工件在夹具中加工的精度分析43计算夹紧力2044画夹具装配图和零件图215参考文献及毕业设计总结216致谢227前言机械的加工工艺编制及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。毕业设计论文代做平台580毕业设计网是专业代做团队也有大量毕业设计成品提供参考WWWBYSJ580COMQQ3449649974因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。本次设计是根据生产的要求，设计灯架落料模加工工艺编制及第一道工序的夹具。所用机床主要是加工中心等。夹具设计须定位准确，夹紧可靠。以及节约劳动力，节约生产成本，提高生产的效率。但由于本人的水平有限，结合生产实际应用设备的能力有限，故没有能够做到很详细的设计，而且还有许多地方有待改进，请老师给以指导和批评。81对零件进行工艺分析并画零件图11岩芯方框夹持器型腔的作用及结构特点岩芯方框夹持器型腔的主要作用就是成型夹持器外表面。结构特点型腔，又叫凹模，凹模由整块材料构成，所以它牢固，不易变形，塑件质量好，它适用于形状简单或形状复杂但凹模可以用电火花和数控加工的中小型塑件。凹模由下模座，卸料板起固定作用和支撑板起支撑作用，所以凹模的强度与刚度要满足力学要求，并且要求凹模的表面质量与尺寸要求及各类孔的加工精度会比较高。12零件的工艺分析主要加工10销孔11的连接孔及侧面，上、下端面，侧面M1218螺纹盲孔，凹槽。1选用锻压，退火后的合金钢CR12，硬度217267HBS，负荷低，磨损无关重要，变形很小。合金钢的牌号和应用范围如表11所示。（2）未标注粗糙度的都为32。（3）加工表面不应该有毛刺、裂缝、结疤、夹渣等缺陷，并应清理清洁。（4）所有加工表面应光洁，不可有裂缝、压痕、毛刺、气孔、凹痕以及非金属夹杂物。（5）上下表面应与侧端面保持一定的垂直度006MM和平面度002MM，销孔内表面表面粗糙度RA08M，通孔保持在32M，螺纹孔配合精度按国标要求，内腔尺寸误差按JS10制造，刀口粗糙度全部为08，锐角倒钝。（6）在加工之前进行人工时效热处理，对毛坯预备性热处理，为降低零件硬度，在精加工阶段的磨削加工前进行淬火处理，淬火后工件硬度提高且易变形。表11灰铸铁件的牌号和应用范围应用范围牌号硬度HB工作条件用途举例CR12210（1）负荷很小（2）良好的耐磨性（3）冲击韧性差要求高耐磨的冷冲模及冲头、冷切剪刀、钻套、量规、拉丝模、压印模、搓丝板、拉延模和螺纹滚模等。CR12MOV207255（1）承受载荷较大的零件（2）淬火变形小多用于制造截面较大、形状复杂、工作负荷较重的合种模具和工具，如冲孔凹模、切边模、滚边模、压印模、螺纹滚模、搓丝板、标准工具和量具。HT2001702201耐磨性很高的零件多用于制造要求高耐磨性的大型复杂冷作模具，如冷切剪刀、切边模、拉9CR12MO1V1255（2）热处理变形小（3）高温抗氧化性能好丝模、搓丝板、螺纹滚模、滚边模和要求高耐磨的冷冲模和冲头等。A001513支架的零件图，见图纸所示。设计校核审核20134比例1数量重量材料84011522616653510A04R10A6R3R12M0C1两端8015M21807B100B530A0AR15技术要求1、未注圆角均为R23；2、加工表面涂漆；3、线性未注公差为GB/T804M。支架HT15006A36560二、选择毛坯的制造方式并绘制毛坯简图21选择毛坯的制造方式该零件加工要求高，加工面数量多，并且种类繁多，有车、磨端面，钻孔、扩孔、攻螺纹、车倒角等，位置、形状、尺寸精度都各有要求。落料模材料为合金钢，硬度为217267HBS，承受中等载荷的零件，摩擦面间的压力490KPA,用于制造要求高耐磨的冷冲模及冲头、冷切剪刀、钻套、量规、拉丝模、压印模、搓丝板、拉延模和螺纹滚模等零件毛坯种类的确定是与零件的结构形状、尺寸大小、材料的力学性能和零件的生产类型直接相关的，另外还和毛坯的具体生产条件相关。凹模加工主要是靠数控机床完成的，所以它效率高，互换性好，加工范围广，成本低。生产纲领为大批量生产，采用精度和生产率高的毛坯制造方法，如数控机床加工，以使毛坯的形状接近于零件的形状，因此可以减少切削加工用量，从而提高材料的利用率，降低了机械加工成本。数控机床加工出来的零件精度高，表面质量，生产效率也高，但需要专用的数控程序，适用于大批量生产中的尺10寸不大的机械零件，综合上述生产此灯架落料模选择数控机床加工的方式。22确定毛坯的形状、大小（1）毛坯的特点，如表21所示毛坯的特点及应用范围制造精度加工余量原材料工件尺寸工件形状适用生产类型生产成本IT1113大合金钢各种尺寸简单各种生产较低（2）合金钢尺寸公差，如表22所示（/M）合金钢基本尺寸公差等级大于至11121314254036507940634056810631004469111001605071012（3合金钢的机械加工余量，如表23所示/MM尺寸公差等级CT12加工余量等级MAFGHJ基本尺寸大于至加工余量数值40455060100253035455055657510016035405060（4）孔的最小尺寸,如表24所示（/MM加工方式合金种类一般最小孔径特殊最小孔径数控全部2041（5）机械加工余量，工序尺寸确定由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有误差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量和最小加工余量之分。合金钢的机械加工余量见毛坯的制造表23所示，尺寸公差等级为12，11加工余量等级MA为G，则可选取毛坯的加工余量有45MM和30MM两种数值，及其他分析，确定毛坯的基本尺寸，画出毛坯简图，如图25所示图25三、制订零件的机械加工工艺路线由于零件是批量生产，它的主要工艺特征是采用专用机床、专用夹具及专用刀具、量具，机床按工艺路线生产的。为减轻工人的劳动强度，进一步提高生产率的可能，该凹模在工艺设计上采用了组合机床加工方式。31确定零件各孔、平面的加工方式（1）孔的加工方式，如表31所示表31孔的加工方案序号加工方案经济加工精度等级（IT）加工表面粗糙度RA/M适用范围1钻11121252钻铰8932163钻粗铰精铰781608加工未淬火钢及合金刚的实心毛坯，也可用于加工非铁金属（但粗糙度稍高），孔径20MM。4钻扩1112563加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也125钻扩铰8932166钻扩粗铰精铰716087钻扩机铰手铰670401可用于加工非铁金属（但粗糙度稍高），孔径20MM。8钻（扩）拉（或推）791601大批量生产的中、小零件的通孔由表31可以确定凹模各孔的加工方案如下A、加工孔11，要求内表面粗糙度RA32M，钻孔的加工方式B、加工螺纹孔M12，要求内表面RA32M，选择钻的加工方式；C、加工孔10，要求内表面RA08M，选择钻的加工方式。（2）平面的加工方式，如表32所示表32平面的加工方案序号加工方案经济加工精度等级（IT）加工表面粗糙度RA/M适用范围1粗车半精车8963322粗车半精车精车6716083粗车半精车磨削790802端面4粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）796316一般加工不淬硬的平面（端铣表面粗糙度可较低）5粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）刮研5608016粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）宽刃精刨670802精度要求较高的不淬硬平面，批量较大时，宜采用宽刃精刨方案由表32可以确定支架零件端面的加工方案如下分析零件的各部分技术要求，平面加工，精度要求都在表面粗糙度RA3216M之间，结合零件形状尺寸，选择粗铣精铣精磨的加工方式。（3）机械加工的安排原则1对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，或尺寸偏差较大的毛坯，应首先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准；2按“先基面后其他”的顺序，首先加工精基准面；3在重要表面加工前应对精基准进行修正；4按“先主后次、先粗后精”的顺序，对精度要求较高的各主要表面进行精加工、半精加工和精加工；5对于主要表面有位置精度要求的次要表面，应安排在主要表面加工之13后加工；6一般情况，主要表面的精加工和光整加工应放在最后阶段进行，对于易出现废品的工序，精加工和光整加工可适当提前。32定位基准的选择工件在机床上用夹具进行夹紧加工时，用来决定工件相对于刀具的位置的工件上的这些表面称为定位基准，定位基准分为粗基准和精基准。1、粗基准的选择粗基准的选择要重点考虑如何保证各个加工表面都能分配到合理的加工余量，保证加工面与非加工面的位置、尺寸精度，还同时要为后续工序提供可靠的精基准。按照有关粗基准的选取原则（即当零件有非加工表面时，应以这些非加工表面作粗基准；若零件有若干个非加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准）加工通孔时，选取侧面为粗基准，利用V型块和一紧固螺钉定位夹紧，以限制四个自由度，再以侧面面为粗基准，限制一个自由度，共限制五个自由度，可以满足加工要求；加工M12和11及10以加工侧面为粗基准2、精基准的选择选择精基准时，重点考虑的是减少工件的定位误差，保证零件的加工精度和加工表面之间的位置精度，同时也要考虑零件的装夹方便、可靠、准确。结合零件形状尺寸大小、装夹定位，取端面为精基准，较好定位，且定位基准与设计基准重合。33制订工艺路线拟定工艺路线的出发点是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到保证。工艺路线的拟定一般需要做两个方面的工作一是根据生产纲领确定加工工序和工艺内容，依据工序的集中和分散程度来划分工艺；二是选择工艺基准，即主要选择定位基准和检验基准。在生产纲领已确定为批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床，组合机床和专用夹具，并尽量采用工序集中的原则，通过减少工件安装的数量来提高生产率。除此之外，还应尽量考虑经济精度以便使生产成本尽量下降。根据以上原则及前文分析，拟定如下工艺路线工序1锻坯（锻造）工序2热处理（人工时效，降低硬度）工序3以所选基准，划面加工线工序4粗铣精铣端面面工序5粗铣精铣D面工序6粗铣精铣F面工序7钻M1218螺纹盲孔，攻螺纹工序8钻98销孔粗铰和精铰10工序9钻10通孔，扩108孔，精铰11孔14工序10钻穿线孔工序11线切割，切削凹槽工序12热处理淬火，提高硬度，5862HRC工序13抛光工序14终检工序15入库分析为了提高效率，尽量减少零件的装夹定位，如同一平面上孔加工在一次装夹就完成加工要求，使工序集中，节约时间，提高了生产率，按机械加工安排原则，合理的拟定工艺路线。34选择各工序机床及工、夹具，刀具，加工余量及工序间尺寸与公差的确定毕业设计论文代做平台580毕业设计网是专业代做团队也有大量毕业设计成品提供参考WWWBYSJ580COMQQ3449649974（1）工序3，工件固定在平台上，用划线尺划线找正；（2）工序4，选择XA6132万能升降台铣床，专用夹具，采用硬质合金可转位面铣刀100MM，量具卡板。端面有3MM加工余量，粗铣25MM留05MM余量，精铣，保证平面度005MM；（3）工序5，选择XA6132万能升降台铣床，专用夹具，采用硬质合金可转位面铣刀100MM，量具卡板。侧面有3MM加工余量，粗铣2MM留1MM余量，精铣，相对A基准，保证其垂直度度006MM；（4）工序6，选择XA6132万能升降台铣床，专用夹具，采用硬质合金可转位面铣刀100MM，量具卡板。侧面有3MM加工余量，粗铣2MM留1MM余量，精铣，相对A基准，保证其垂直度度006MM；（5）工序7，选择XA6132万能升降台铣床，专用夹具。10麻花钻，螺旋角25，顶角2K118，后角。15，横刃斜角90，钻孔深度18MM108螺纹盲孔，量具卡尺；攻螺纹，丝锥M121，螺纹量规，攻螺纹机S4012A；（6）工序8，选择XA6132万能升降台铣床，专用夹具，98孔钻（直柄孔钻），钻通孔98及108通孔，量具卡尺；2扩98孔达图纸要求（7）工序9，选择XA6132万能升降台铣床，专用夹具，108孔钻（直柄孔钻），钻通孔108通孔，量具卡尺；2扩108孔达图纸要求（8）工序10，选择XA6132万能升降台铣床，专用夹具，5穿线孔钻（直柄扩孔钻），量具卡尺。15（9）工序11，选择线切割机床，专用夹具，量具卡尺，切削凹槽，加工达图纸要求（10）工序12，热处理（12）工序13，抛光35切削用量和时间定额的确定（1）工序4，粗铣精铣上下端面，保证总高，FZ008MM/齿（参考切削手册），切削速度参考有关手册，确定V060M/S。即36M/MIN，采用硬质合金可转面铣刀，DW100MM，齿数Z6，则NS115R/MIN,DWV10036X现采用XA6132万能升降台铣床，根据机床使用说明书，取NW130R/MIN,故实际切削速度为VDWNW/1000100130/100040M/MIN当NW130R/MIN时，工作台的每分钟进给量FM应为FMFZZNW0086130624MM/MIN查机床说明书，刚好有FM63MM/MIN,故直接选用该值，切削加工时，由于是粗铣精铣，利用作图法，可得出行程刀刃口宽25MM，L2175MM8736MM，则机动加工时间为TML/FM25468736/60MIN1456MIN。2工序5，粗铣精铣D面，切削用量同上，铣刀行程L1052MM210MM，则机动加工时间为TML/FM210/63MIN33MIN。3工序6，粗铣精铣F面，切削用量同工序4，L1752350MM,则机动工时为TML/FM350/63MIN56MIN（4）工序7，钻M1218螺纹底孔，即钻10盲孔，确定进给量F根据切削手册，当材料B750MPA，D。10MM时，F02049MM/R，由于本零件在加工10孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数075，则F（02039）075015030MM/R根据XA6132机床说明书，取F02MM/R,切削速度，根据切削手册，查得切削速度V36M/MIN，所以NS1000V/DW100040/314101273R/MIN根据机床说明书，取NW195R/MIN,故实际切削速度为VDWNW/100010195/1000610M/MIN切削工时，L18，则TML/NWF18/1950109MIN5工序7，攻螺纹M1218，V01M/S6M/MIN,即NS238R/MIN,按机床选取NW195R/MIN，则V49M/MIN,机动工时L18MM，则TM2L/NWF182/1951018MIN（6）工序9，扩铰11孔用10钻头进行钻孔，同工序6，切削工时TM031MIN用108钻头对10孔进行扩钻，同工序7，切削工时TM031MIN1611H8铰刀铰孔，参考有关资料，取铰刀的切削速度VC03M/S18M/MIN,由此计算出转速为N1000V/D100018/1157325R/MIN按机床实际转速取N500R/MIN,则实际切削速度VCDN/100011500/1000157M/MIN026M/S切削工时L30MM，TML/NVC30/500026023MIN（7）工序8，钻粗铰精铰1001998标准麻花钻钻孔,同工序3，切削工时L30MM，TML/NWF30/19501154MIN粗铰精铰98，参考有关资料，取铰刀的切削速度VC03M/S18M/MIN,由此计算出转速为N1000V/D100018/9858494R/MIN按机床实际转速取N700R/MIN,则实际切削速度VCDN/100098700/10002154M/MIN035M/S切削工时L30MM，TM2L/NVC230/700029030MIN工序10，5标准麻花钻钻孔，同工序7，切削工时L30MM，TM2L/NVC230/700029030MIN36机械加工工艺过程卡和工序卡表34支架机械加工工艺主要工序卡工序工步工序说明机床夹具或辅助工具刀具量具走刀次数切削深度MM进给量MM/R主轴转速R/MIN切削速度M/MIN工时定额MIN1粗铣上下面，留1MM余量127542精铣上下面XA613211751粗铣D面，留1MM余量1351652精铣D面XA6132专用夹具1116171粗铣F面，留1MM余量1352862精铣F面11281钻M1218螺纹底孔XA613210麻花钻头卡尺1180212736010972攻螺纹M1218S4012A丝锥M121螺纹量规1021273490181钻98孔XA6132钻98孔卡尺1300257403503082粗铰98孔S4012A铰10钻头卡尺130025740350313粗铰98孔S4012A铰10钻头卡尺130025740350311钻10孔10钻头130025850350312精加工扩孔XA6132108扩钻头1300258503503193铰钻108孔XA613211铰孔钻头卡尺13002585026023101钻5的穿线孔XA61325钻头13002574026023表33支架机械加工工艺过程卡工序号工序名称工序内容工艺装备1锻造锻造2热处理人工时效热处理3划线以毛坯外形找正划主要加工线钳台184铣粗铣上下端面面，留1MM余量，精铣XA6132，专用工装5铣粗铣D面，留1MM余量，精铣X6130A，专用工装6铣粗铣F面，留1MM余量，精铣X6130A，专用工装7钻攻螺纹用10钻头钻M1218螺纹底孔，攻螺纹M1218XA6132，专用工装，钻模8钻粗铰粗铰用98钻头扩钻98的通孔，粗铰10的销孔，精铰10的销孔XA6132，专用工装，钻模9钻扩铰用10钻头钻10孔，用S4012A,专用工装108钻头扩钻10孔，108钻头扩钻10孔X6130A，专用工装，钻模10钻用S4012A,专用工装5钻穿线孔XA6132，专用工装，钻模11线切割线切割机床按图纸要求进行切割专用工装12抛光去毛刺钳台13终检按图样要求检验各部分尺寸14入库涂防锈油，入库四、机床夹具设计计算和结构设计经过对支架零件的机械加工工艺规程分析设计，对零件有了全面的认知，选择工序13钻扩粗铰精铰30分析，并结合此工序，设计一套专用夹032具。41确定夹具设计方案，绘制结构原理示意图（1）定位方案加工30孔，内孔表面粗糙度RA16M，以底面D面为精基准，限032制三个自由度，以11孔轴线为定位基准，限制三个自由度，则对Z轴旋转自由度形成过定位，增大误差，必须消除过定位。此种情形可选择削边销（棱形销）即可消除过定位，再由夹紧装置即可限制一个自由度，从而工件处于完全定位状态，进行加工。削边销尺寸标准如图41和表42所示图4119表42削边销尺寸D2366882020252532324040B2345668BD205D21D22D23D24D252导向方案为了能迅速、准确地确定刀具与夹具的相对位置，钻夹具都应设置引导刀具的元件钻套，钻套一般安装在钻模板上，钻模板与夹具体连接，钻套与工件之间留有排屑空间，因工件批量大且经钻粗铰精铰孔工序，加工精度高，所以此处选用固定式钻模，钻套选用快换钻套，如图43所示图43快换钻套20（3）夹紧方案由于零件加工工序较简单，定位较容易，工件批量大，选取简单的手动夹紧装置，螺旋夹紧机构，用于夹紧零件的螺钉选有带手柄的螺冒，便于操作，使工件装卸迅速，方便。由于螺钉与工件60外圆接触并施加夹紧力，此处选用圆周线接触。夹紧装置见总装配图所示。（4）夹具体的设计结合零件的结构、加工要求及以上分析，初步设计夹具体的结构。A、采用铸造夹具体的钢套钻孔钻模、定位心轴及钻模板均按装在夹具体上，夹具体底面为安装基准面，此方案结构紧凑，安装稳定，刚性好，成本低，结构简单，较合理。B、采用型材夹具体的钻模，夹具体由左侧板、定位心轴、钻模板安装在底座上，夹具体底面为安装基准面，此方案的夹具体为框架式结构，结构复杂、质量较轻、钻模刚性好，固定钻模板螺钉受力比较大，易变形，但是由于零件为大批量生产，尽量减少生产成本，此方案不可取。综合上述，确定采用A方案。夹紧装置是紧固螺钉与V型块组成，其V型块与夹具体连接为一体，V型块及尺寸见图44和表45所示21图44表45V型块尺寸BHLBRND基本尺寸极限偏差F7基本尺寸极限偏差F95545606503620027251615夹具体的设计结构及各部分尺寸见夹具体图纸所示（5）夹具总装配图上的公差、技术要求的标注活动配合公差选择如表47、表48所示表47配合形式精度要求应用一般要求较高精度定位销与工件基准孔，6H7HG67F，5HH6G5F定位元件与工件定位基准间表48钻套名称加工方法及配合部位配合种类及公差等级外径与衬套，67GHF可换钻套或快换钻套钻孔及扩孔刀具切削部分导向，HFG22刀柄或刀杆导向，7FH6G外径与衬套，H粗铰孔内径，67G外径与衬套，5GHH精铰孔内径，42工件在夹具中加工的精度分析（1）影响加工精度的因素用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件精度的因素很多。与夹具有关的因素有定位误差D、对刀误差T、夹具在机床上的安装误差A和夹具制造误差J等。在机械加工工艺系统中，因机床精度、刀具精度、刀具与机床的位置精度、工艺系统的受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差C。上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不准确，而形成总的加工误差。毕业设计论文代做平台580毕业设计网是专业代做团队也有大量毕业设计成品提供参考WWWBYSJ580COMQQ34496499741定位误差D加工尺寸（40）MM的定位误差D0。10对称度01MM的定位误差为工件定位孔与定位心轴配合的最大间隙。工件定位孔的尺寸为11H7,定位心轴的尺寸为11F6（），则DXMAX（00180027）MM0045MM2）对刀误差T因对刀时刀具相对于对刀块或导向元件的位置不精确而造成的加工误差，称为对刀误差。钻头与钻套间的间隙，会引起钻头的位移或倾斜，造成加工误差。由于钢套壁厚较薄，可只计算钻头位移引起的误差。钻套导向孔尺寸为298F7（），钻头尺寸为298MM。尺寸10856016（40）MM及对称度01MM的刀具误差均为钻头与导向孔的最大间隙。10TXMAX（01080016）MM0124MM3）夹具的安装误差A因夹具上定位元件、对刀或导向元件及安装基面三者间（包括导向元件与导向元件之间）的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具的安装误差。此夹具的安装基面为平面，因而没有安装误差，A0。4）夹具误差J因夹具上定位元件、对刀或导向元件及安装基面三者间23（包括导向元件与导向元件之间）的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差。夹具误差的大小取决于夹具零件的加工精度和夹具装配时的调整与修配精度。影响尺寸（40）MM的夹具误差为导向孔对安装基面D的垂直度J310003MM，导向孔轴心线到定位端面的尺寸公差J2006MM。影响对称度01MM的夹具误差为导向孔对定位心轴的对称度J2003MM。5）加工方法误差G因机床精度、刀具精度、刀具与机床的位置精度、工艺系统的受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差。因该项误差影响因素多，又不便于计算，所以在设计夹具时常根据经验为它留出工件公差的1/3。计算时可设GK/32保证加工精度的条件工件在夹具中加工时，总加工误差为上述各项误差之和。由于上述误差均为独立随机变量，应用概率法叠加。因此，保证工件加工精度的条件为上述各项误差的平方和的平方根K即工件的总加工误差应不大于工件的加工尺寸公差K。为保证夹具有一定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废，在分析计算工件加工精度时，需留出一定的精度储备量JC。因此将上式改写为KJC或JCK0当JC0时，夹具能满足工件的加工要求。JC值的大小还表示了夹具使用寿命的长短和夹具总图上各项公差J确定得是否合理。钢套钻298MM孔时，加工精度的计算列于表49所示表49加工要求误差名称（40）MM10对称度01MMD00045MMT0124MM0124MMA00JJ2J3（006003）MMJ2003MMG02/3MM0067MM01/3MM0033MM0156MM00194MMJC020156MM0044MM00100194MM00806MM0由表49可知，该钻模能满足工件的各项精度要求，且有一定的精度储备。2443计算夹紧力（1）由41中分析选择点接触式螺旋夹紧机构，计算此夹紧机构的夹紧力。单个螺旋夹紧产生的夹紧力按下公式计算W0QL/【RTAN1RZTAN（2）】（式中W0单个螺旋夹紧产生的夹紧力（N）；Q原始作用力（N）；L作用力臂（MM）；R螺杆端部与工件间的当量摩擦半径（MM），其值视为螺杆端部的结构形式而定；1螺杆端部与工件间的摩擦角；2螺旋副的当量摩擦角（）；RZ螺纹中经之半（MM）；螺纹升角。）（2）计算公式中各项的值确定原始作用力Q的值由于是手动的简单装置，根据经验选择Q65N。确定L的值作用力臂即为螺钉上手柄的长度，L取为100MM。确定R的值由于夹紧装置是圆周线接触式，则螺杆端部与工件间的当量摩擦半径查资料取为69，即R69。确定1和2的值螺杆端部与工件间的摩擦角1和螺旋副的当量摩擦角2取值如410所示表410螺纹形状三角螺纹梯形螺纹方牙螺纹螺纹牙形半角301502ARCTAN（TAN2/COS9050850832注TAN2015，2为螺旋副的摩擦角（）。确定RZ和的值，由表411所示公称直径/MM螺距P/MM中经之半RZ/MM升角1755431522615551322912555942212156751361426350525225156513261166751222735052291575131491617675111注ARCTAN（NP/2RZ），N为螺纹线数。（3）计算夹紧力由（1）和（2）可以计算出夹紧力W0QL/【RTAN1RZTAN（2）】65190/【6901573505TAN（229850）】4928N44画夹具装配图和零件图夹具装配图和零件图见图纸所示。1050F7M6HN1H7F623015079162648设计校核审核20134比例1数量重量夹具装配图123546798序号名称数量材料备注1234567序号名称数量材料备注89圆锥销850235螺钉M13QA钻模板14045HRC衬套钻套螺钉M105Q235A夹具体1HT0人工时效定位销T8A560HRC手柄紧固螺钉Q23技术要求1、各零件在装配前需去毛刺，表面保持光洁；2、钻套与定位销之间尺寸401；3、V型块宽度3582,保持定位精度；4、夹具体平台平面度；5、此夹具结构较简单，成本低，适合中大批量生