上海通用汽车有限公司对供应商apqp的要求

上海通用汽车有限公司对供应商APQP的要求上海通用汽车有限公司上海通用汽车有限公司采购部前言为了进一步协调和规范上海通用各供应商的APQP过程，降低产品和过程开发中的风险，上海通用汽车有限公司采购部供应商质量和开发科根据通用汽车全球先期产品质量策划手册（200210第二版），并结合国内供应商的实际情况，修订而成。本程序作为标准要求,以向上海通用SQE以及供应商提供一种通用的格式，以推进APQP的各个步骤的实施。本程序的解释权归上海通用汽车有限公司采购部供应商开发小组所有。附与AIAGAPQP手册相比，本要求的主要变化强调了各家供应商在APQP过程中的统一性和严密性。对APQP各阶段工作明确定义为17项任务（对13项任务要求，SGM已与其它任务合并），对各项任务的责任人、时间、任务输入输出、实施方法、SQE责任、供应商责任、参考资料等明确定义，以规范项目的开展。在RFQ中增加供应商质量SOR，明确质量要求、体系要求、适用程序、质量策划、分供方要求等。对PT零件供应商，还对KPC过程能力、PFMEA风险顺序数等明确要求。供应商报价时应同时提交“要求的质量信息”和相应的质量计划，SQE最迟于APQP启动会议评审。由SQE、采购员、PE等对各家供应商进行详细风险评估（有打分表），降低定点风险，并针对选定供应商的弱点，制定相应的APQP控制策略，以降低系统风险。通过APQP问题清单程序，对APQP项目进展中的所有问题，及时发现并加以跟踪和解决，以降低项目风险。APQP过程中的4个重要阶段，要进行供应商项目评审，从而保证及时评估项目状态和解决问题。APQP不同阶段中，供应商要分别就其项目能力、设计能力、制造能力和产能进行4次评估，并分别向SGM作出书面承诺。在项目的各个阶段，提供了详细的检查表或指导文件，以规范项目的开展并确保任务的完成。通过“LESSONSLEARNED”程序汲取以往项目的教训及其它质量信息，采取对策。并在项目中积累新的经验教训。需要主机厂建立LESSONSLEARNED数据库。对系统供应商和模块化供应商，要求其按SGM要求对分供方进行APQP。对PFMEA时对严重度、不可探测度等的定义更加明确，减少供应商低估风险顺序数问题的发生。在定点和项目评审中，增加了对供应商可追溯性的要求建立供应商和SGM之间详细的联络清单。本中文版编辑人员黄斌、宋峥崎、李宁、杨金龙、陆捷、黄皆捷等本中文版版权归GM和SGM共有，任何人均不得以电子文本形式外传。任务编号4任务名称供应商项目评审任务负责人SQE负责启动会议,供应商负责以后的会议。任务进度APQP项目计划中的四次评审。任务描述供应商项目评审的目的是要根据APQP项目计划GM19271评审项目的进展，并跟踪APQP进度表GM19272上所列的项目进展。评审还旨在评审APQP问题清单GM19275，并识别其它通用汽车和供应商需要解决的任何问题。这些评审会议旨在审核产品和过程开发，并吸取每次制造的经验。对所有顾客监控的APQP零件，第一次评审由GMSQE协调进行。对于供应商监控的APQP零件，供应商应就这些项目进行内部评审。交付内容经更新的APQP进度表GM19272经更新的APQP问题清单GM19275完成的APQP启动会议检查清单GM192714所完成的GM和供应商APQP联系人清单GM192717供应商过程能力GM192720和RPN降低计划GM192721对模块化供应商的其它交付内容参考GM1927附录2如适用且未在RFQ中，直接采购检查清单分供方项目状态GM192525M分供方详细状态GM192526M交付内容接收方SQE、采购员、产品工程师、前期准备工程师、制造部门（适当时）。必需的输入输入源重要活动的项目进度产品工程师/采购员详细的工装设施进度表供应商经验教训检查清单GM1927812SQEAPQP问题清单GM19275供应商/SQEAPQP进度表GM19272供应商/SQE资源采购员、工程师、SQE、前期准备工程师、制造部门（适当时）方法供应商项目评审1APQP启动会议此会议应当在供应商接收到获得业务的正式通知之后的天内进行。会议同时包含对供应商的指导和供应商应作的报告。供应商质量工程师将在此会议上说明通用汽车对APQP和项目进度的要求。供应商将报告以下方面的最新情况APQP启动会议检查清单GM192714GM和供应商项目联系表（GM1927_17）APQP问题清单GM19275APQP进度表GM19272APQP附录小组可行性承诺初始过程流程图状态检查表（）初始检查表（）初始控制计划控制计划检查表（）初步按节拍生产计划经验教训GM19271新建扩建转移厂房计划；计划应包括所有相关的分供方对分供方的管理计划（包括质量缺陷管理计划）可追溯性GP7供应商完成“通用与供应商联络清单”中供应商部分，并承诺确保成功完成项目所需的人力资源，以及其所需的技能和培训。对于模块化供应商的要求（附录）对所有选定的分供方需填写WWPAPQP风险评估表或等同表格模块化供应商分供方项目状态表GM192725M中未包括的直接采购件检查清单供应商项目评审2此会议应当在GM的BETA样件集成样车评审期间进行并应当在质量阀制造准备评审前至少周举行。SQE提供关于项目进度的反馈。供应商将提供有关以下方面的最新情况APQP问题清单APQP进度表评审装车发生的问题供应商设计制造评估GM192719信2过程流程图评审，包括AIAGAPQP过程流程检查清单A6AIAGAPQP设计信息检查清单A2DFMEA状态和AIAGAPQPDFMEA检查清单A1检具概念评审状态设施/设备/系列工装最新情况，包括AIAGAPQP新设备检查清单A3PFMEA评审，包括AIAGAPQPPFMEA检查清单A7建立初始RPN降低计划目标GM192721GP11样件零部件批准状态从早期装车所获得的过程能力数据控制计划评审，包括AIAGAPQP控制计划检查清单A8经验教训新建扩建转移厂房计划；计划应包括所有相关的外协厂直接采购件检查清单（）对分供方的管理计划（包括质量缺陷管理计划）可追溯性GP7对模块化供应商针对所有分供方的评审表（附录）或等同分供方项目状态表更新GM192725M分供方详细状态矩阵GM192726M对高风险的分供方可以要求提供以上信息供应商项目评审3此次会议在GMGAMMA样件/认证用整车制造期间进行，并在质量阀制造准备评审之前最短周举行。（SGM对供应商有FE/OTS交样要求时，此次项目评审在FE/OTS评审开始之前最短2周举行。）SQE提供对于项目进度的反馈。供应商应给予有关以下方面的最新情况APQP问题清单APQP进度表评审装车问题供应商样件制造评估GM192719信3基于历史数据和所建议设计的生产能力问题设计评审状态设施设备工装检具量具的进展工装最新情况，包括AIAGAPQP新设备检查清单A3GP11直接采购检查表的更新包括质量缺陷管理的分供方管理计划新建/扩建/转移场地的设施计划；包括所有受影响的分供方设施PFMEA评审，包括AIAGAPQPPFMEA检查清单A7RPN降低计划和在原有数据基础上所取得的进步GM192721控制计划评审，包括AIAGAPQP控制计划检查清单A8过程控制计划审核工作单评审GM192716按节拍生产能力状态经验教训GP12计划可追溯性GP7对于模块化供应商的要求（附录）对上次评审以后，所有选定的分供方需填写WWPAPQP评估表或等同表格分供方项目状态表GM192725M分供方详细状态表GM19272M直接采购件检查清单GM192723M必须评审和记录对样件制造期间确定的模块和分部件的所有问题。对高风险分供方，SQE可以要求提供上述信息。供应商项目评审4此次会议应当在GM评审生产整车质量阀的至少星期之前进行。SQE提供对项目进度的反馈。供应商应对以下方面的进行更新APQP问题清单GM19275APQP进度表更新评审已发现的装车问题制造过程能力与生产准备的供应商制造评估GM192719信4AIAGAPQP设计信息检查清单A2过程流程图评审，包括AIAGAPQP过程流程检查清单A6DFMEA状态，包括AIAGAPQPDFMEA检查清单A1工装状态，包括AIAGAPQP新设备检查清单A3量具与检具状态,检具批准与检具重复性与再现性PFMEA状态，包括AIAGAPQPPFMEA检查清单A7供应商相对于设计公差的过程能力RPN降低计划GM192721控制计划评审，包括AIAGAPQP控制计划检查清单A8GP12计划PPAP状态更新按节拍生产状态更新经验教训对分供方的管理计划（包括质量缺陷管理计划）新建扩建转移厂房计划；计划应包括所有相关的外协厂可追溯性GP7对于模块化供应商的要求（附录）对上次评审以后，所有选定的分供方需填写WWPAPQP评估表或等同分供方项目状态表GM192725M分供方详细状态表GM192723M对高风险分供方，SQE可以要求提供上述信息。任务编号4续任务名称供应商项目评审续SQE责任利用APQP启动会议介绍GM192715，概述全球APQP准备GM与供应商APQP联系人检查清单GM192717，带有GM联系人的姓名，递交给供应商，以获得其小组成员的姓名。各次评审时，提供所有项目进度信息。准备APQP启动会议检查清单GM192714若适用，则按SQ区域。在APQP启动会议上评审经验教训，重点讨论技术评审参考GM192710。在项目的自始至终，要保证供应商在适当的FMEA（设计、过程、系统）和APQP问题清单中记录经验教训。确认供应商的过程能力和RPN降低计划将满足设计和零PPM的要求。当制造评估承诺GM192719表明有问题时，推动供应商制订行动计划。确定并向GM管理层沟通主要的进度和项目问题。确定产品的可追溯性。SQE对供应商进行风险评估，并完成风险评估报告。产品SQE（若负责特定的分部件）应当参加所有四次供应商项目评审。供应商责任完成和评审上面所列的所有项目。提供”GM和供应商APQP联系人检查清单”GM192717的姓名，并把已完成的清单分发给APQP小组。在启动会议前，完成APQP启动会议检查清单主持项目评审2,3,4。保证恪守所有进度表，并且任何必需的补救计划是周全的，且要保护项目进度和目标。在项目评审之前完成适当的文件。做好产品追溯性GP7。模块化供应商必须根据需要保证分供方参加供应商项目评审。附加信息附件1文件使用矩阵APQP项目计划GM19271APQP进度表GM19272APQP问题清单GM19275经验教训过程GM192710APQP启动会议检查清单GM192714APQP启动会议介绍GM192715GM供应商APQP项目联系人清单GM192717过程控制计划审核工作单GM192716供应商制造承诺GM192719持续过程能力GM192720RPN降低总结表GM192721AIAGAPQP和控制计划手册检查清单A1至A8全球采购风险评估（GM19277直接购买件检查清单GM192723M分供方项目状态GM192725M分供方详细状态GM192726M复杂系统/分总成APQP管理计划GM1927附录2任务编号5任务名称进度表和APQP问题清单任务负责人供应商任务进度在整个项目期间和APQP项目评审时进行任务描述定期对所有进度表和所关注的事项进行详细评审，以保证项目交付内容的按期实施。这些评审是针对使用APQP过程加以跟踪的GM监控零部件进行的。由于供应商监控APQP，在贯穿APQP期间，供应商评审和更新进度表和问题清单交付内容APQP进度表GM19272并及时更新APQP问题清单GM19275并及时更新交付内容接收方供应商质量工程师必需的输入输入源未关闭问题SQE/供应商/产品工程师工装、设施、检具等的详细进度供应商资源供应商、SQE、产品工程师或项目小组的其它相关成员。方法供应商向SQE提供总进度表参考GM19272，供在所有项目评审会上评审GM19272当进度发生变化时，供应商随时更新进度表。供应商与SQE随时沟通所关注的事项和问题。供应商更新APQP问题清单GM19275，并在所有项目评审时，供应商与SQE对GM19275进行评审。供应商负责保持项目进度、以确保成功实施PPAP和按节拍生产。应当把模块分部件的节点提前周完成，以支持GM项目的进度。SQE责任至少在所有供应商项目评审时，评审APQP进度表和APQP问题清单推动供应商对影响进度或质量的问题制订纠正计划。向GM的管理层汇报主要进度和项目问题。供应商责任创建并维护APQP进度表和APQP问题清单。对每个总APQP进度表项目，应附加每一项目的分进度。附加的分进度必须与总进度表联系在一起，以确保进度表的自动更新。在所有供应商项目评审会上，评审APQP进度表和APQP问题清单。保持详细的策划，以按计划完成每一个项目进度活动。对影响进度的问题，制订纠正计划，并且推动此计划按期进行。对发生的问题及时与SQE交流供应商必须利用APQP问题清单，以把握所有问题，包括经验教训与SQE一起确定并交流关键的进度和项目问题。APQP进度表GM19272和APQP问题清单GM19275是为了提供文件化信息的表格如果采用其它格式，至少应包含以上内容附加信息APQP进度表GM19272APQP问题清单GM19275任务编号6任务名称可行性与可制造性承诺任务负责人供应商任务进度AIAGAPQP和控制计划手册附录E小组可行性承诺在采购定点前可行性/如下文说明任务描述在项目期间共四次，每位供应商评估其状态，并发出承诺。以在项目的特定阶段就零部件的可制造性向GM公司正式提出和沟通问题。促进在供应商的组织机构内的对话和暴露问题。交付内容依据AIAGAPQP和控制计划手册附录E小组可行性承诺参照QS90004233供应商可行性/可制造性承诺GM192719交付内容接收方采购员、SQE、产品工程师必需的输入输入源现有的APQP未关闭问题SQE/供应商/产品工程师工装、设施等的详细进度。供应商历史绩效报告PR/R、内部废品报告等供应商目标工装能力PPK供应商目标工装产能供应商资源供应商、SQE、产品工程师方法供应商必须向GM提供以下承诺。AIAGAPQP和控制计划手册附录E小组可行性承诺参照QS90004233在采购定点之前向采购员提供此文件承诺1。它是供应商对产品设计的可制造性所作的初次评估。对设计的供应商可制造性评估GM192719承诺2供应商应当在第2次项目评审一周之前向SQE递交此承诺。但此承诺必须不迟于供应商项目评估当日向SQE提供。在递交承诺之前，为确定设计的可制造性，应当进行设计、DFMEA、DFM、在设计中的防错和类似设计的历史绩效评审。承诺必须由供应商总工程师和制造工厂经理签署。样件的供应商可制造性评估GM192719承诺3供应商应当在第3次项目评审一周之前向SQE递交此承诺。但此承诺必须不迟于供应商项目评审日向SQE提供。在此评估中，就样件制造商关注问题、PR/R、先前评估中未关闭的问题以及设计更改而对设计进行评审。信必须由供应商总工程师和制造工厂经理签署。任务编号6续任务名称可行性与可制造性承诺制造过程能力与生产的供应商可制造性评估GM192719承诺4在供应商项目评估4时,供应商向SQE递交此承诺。此承诺是供应商把责任从工程部门正式移交到制造部门的书面记录。应当清楚地表明过程流程、过程步骤、以及工装是否100用于正式生产。若过程没有准备好，承诺必须指明采取的必要措施、负责人、以及实施日期。承诺必须由供应商总工程师和制造工厂经理签署。复杂系统和分总成供应商也将负责从模块分供方处获得供应商可制造性承诺。这些文件必须归档保存，供应商质量工程师有权要求审阅。SQE责任评审供应商的可行性承诺。明确告诉供应商何处需要进一步的纠正措施。明确并与PDT/设计工程师沟通任何设计/工程问题。把商务问题告诉采购员，让其进行评估和解决。明确并向GM公司管理层通报关键的进度和项目问题。根据需要，评审分供方可行性承诺。供应商责任向GM采购部提交初次报价资料同时，提交小组可行性承诺承诺1。向SQE和产品工程师递交设计的供应商可制造性承诺承诺2向SQE和产品工程师递交样件的供应商可制造性承诺承诺3向SQE和产品工程师递交制造过程能力与生产的供应商可制造性承诺承诺4。在APQP问题清单中记录相关问题。组织并解决关键问题，并推动GM项目的准时完成。把分供方有关可行性分析的信进行归档，并在SQE要求时向其递送。附加信息AIAGAPQP和控制计划手册附件EAPQP小组可行性承诺表承诺1设计的供应商可制造性承诺GM192719承诺2样件的供应商可制造性承诺GM192719承诺3制造过程能力与生产的供应商可制造性承诺GM192719承诺4APQP问题清单GM19275任务编号7任务名称过程流程图任务负责人供应商任务进度初始过程流程图在定点前PROTOTYPE过程流程图按GP11时间要求PRODUCTION过程流程图PPAP递交任务描述供应商与SQE一起制订、更新和评审过程流程图。过程流程图的目的是对过程流程进行合理的图形化的描述，该流程图可作为PFMEA、控制计划、工位布置等的基础。交付内容过程流程图表用于描述复杂系统/分总成生产系统的过程流程图用于描述分零件生产系统的过程流程图交付内容接收方供应商质量工程师必需的输入输入源过程中每一步骤的信息供应商资源供应商、SQE方法供应商制订总的流程图，作为报价资料一部分，。供应商更新流程图，以描述样件的生产过程，并向SQE提交更新的流程图。供应商更新流程图，以描述正式生产过程，并向SQE提交更新的流程图。供应商及时汇报任何改变SQE责任在定点前，评审初步过程流程图，以确定供应商是否遗漏了一些关键工序。评审样件流程图，以确保检验和返工工序已明确。评审过程流程图的完整性，并与生产线相比较对制造生产线进行实地查验，以保证流程图与过程一致并且包括了所有接收、存储、生产、检验、返工、包装和标签作业以及发运。确保流程图与PFMEA和控制计划相对应任务编号7续任务名称过程流程图供应商责任根据类似的过程制订初始过程流程图。制订并保留与样件制造过程一致的样件流程图确保检验和返工工序已明确。更新样件过程流程，以描述实际的生产过程。确保流程图与PFMEA和控制计划相对应用相应的术语（存储、运送、检验、纠正等）记录流程图中的所有项目。确定并向SQE沟通任何变化。附加信息AIAGAPQP和控制计划手册过程流程图检查清单A6任务编号8任务名称DFMEA任务负责人设计负责工程师任务进度在概念设计阶段或之前任务描述DFMEA是一份动态的文件，它是在概念设计阶段或之前发布的，并且在产品开发的过程中随着变化的发生获得更多的信息得到不断的更新。它通过以下方式减少设计的失效风险1帮助评估设计要求，DFM和DFA；2增加发现潜在失效模式的概率；3明确设计的优先等级。交付内容DFMEA交付内容接收方产品工程师,供应商,供应商质量工程师必需的输入输入源在SOR/SSTS/CTS中申明的要求产品工程师设计意图产品设计工程师车辆要求产品工程师制造装配要求产品工程师经验教训标准检查清单SQE/产品工程师关键产品特性/KPC如果已确定产品工程师资源工程师，设计负责工程师方法任务编号8续任务名称DFMEASQE责任确认供应商如果不负责设计正在就DFMEA的开发与GM设计负责工程师一起工作。若没有，则需采取适当的措施来推动此小组活动。确认DFMEA已由负责设计的工程职能部门或供应商完成。确认供应商已获取作为PFMEA的输入的必要的GMDFMEA信息。对于复杂系统/分总成的供应商需确认已由负责的工程职能部门或分供方完成所有分部件的DFMEA。供应商责任若负责设计，则在GM设计负责工程师参加的情况下完成DFMEA。此外，完成设计FMEA检查清单AIAGAPQP和控制计划手册DFMEA检查清单A1。制订并实施降低RPN计划，并力争不断地降低RPN。若不负责设计，则向GM设计负责工程师提供所有相关的经验教训，并支持DFMEA的开发。若GM负责设计却不能提供DFMEA必需的信息,则在APQP问题清单中予以记录。对于复杂系统/分总成供应商若分供方负责设计，则要保证所有分部件的DFMEA均已完成。监控并推动开发和实施降低分部件RPN的计划。若分供方不负责设计，要保证向GM工程部门提供所有相关的经验教训，作为开发DFMEA的输入。附加信息APQP问题清单GM19275AIAGAPQP和控制计划手册DFMEA检查清单A1任务编号9任务名称设计评审任务负责人产品工程师任务进度初始评审应在BETA样件/集成整车之前进行持续进行后续评审任务描述进行设计评审以确保设计被充分定义，可开始工装和检具的制造。交付内容经定义的可测量的KPCS/PQCS，GDT，外观规范，性能和材料测试要求。交付内容接收方供应商必要的输入输入源SOR/SSTS/CTS产品工程师外观规范产品工程师性能和材料规范产品工程师主机厂生产装配文件PAD如可获得产品工程师材料清单BOM对复杂系统/分总成零件至关重要产品工程师资源产品工程师，SQE，供应商，分供方方法KCDS研讨会由负责设计的产品工程师GM或供应商组织，SQE，GM产品工程师和供应商共同参加。GDT评审由负责设计的产品工程师GM或供应商组织。该评审旨在定义图纸上的设计尺寸和公差，这些与零件的实际功能直接相关。SQE，GM产品工程师和供应商共同参加。设计评审由负责设计的产品工程师不断组织进行。SQE根据评审议程的需要参与。对设计的任何建议/改进应记录并提交GM批准。复杂系统/分总成的供应商对于外协件，使用相同的程序来确定这些评审的组织责任。复杂系统/分总成的供应商和SQE必须参与这些评审。SQE责任参与KCDS研讨会和GDT评审。参与设计评审，讨论制造过程，质量，进度和项目风险方面的变更。了解设计是否有与装车位置相匹配的基准。了解所选定的KPCS/PQCS是否合理并可以使用定量或定性的检具进行测量。了解供应商的制造能力是否可以持续满足指定的公差要求。任务编号9续任务名称设计评审供应商责任如供应商负责设计，应策划和主持KCDS研讨会，GDT评审和设计评审；并邀请GM产品工程师和SQE共同参加。如GM负责设计，供应商应参加KCDS研讨会，GDT评审和设计评审。沟通零件的KPCS/PQCS和GDT和可制造性方面的问题。评审材料规范以确保设计符合工程标准限用/报告物资标准GMW3059和可循环/可再生标准GMW3116。向GM产品工程师了解工程更改流程，并讨论AIAG设计信息检查清单A2中定义的未关闭问题。在APQP问题清单GM19275上记录未关闭问题。确保制造过程能持续满足指定的公差要求。设计更改应获得GM产品工程师的批准。附加信息APQP问题清单GM19275KCDS手册GM1805QNAIAG产品质量先期策划和控制计划手册，设计信息检查清单A2GMW3059通用汽车全球标准，零部件的限用/报告物资标准GMW3116可循环/可再生设计指南ITEZ1401程序之ITDC任务编号10任务名称检具、工装与设备评审任务负责人供应商任务进度检具、工装和设备评审在BETA阶段时间框架内进行概念批准。随后的评审不断进行，直至PPAP批准。任务描述进行检具、工装和或设备评审，以保证制造过程按最新图纸更改水平设计、制造和验证，从而根据GM的项目要求的质量生产零部件。交付内容按批准的设计通过认证的检具。通过过程能力研究，确认工装与设备能够满足产品设计要求。交付内容接收方SQE,产品工程师必需的输入输入源经批准的GDT与数模产品工程师KPCPQC产品工程师过程能力要求SQE/供应商进度要求采购员/SQE/供应商产能要求采购员防错供应商功能试验要求产品工程师/供应商资源产品工程师,供应商,SQE,GM检具小组在某些地区有方法在供应商项目评审1时，开始评审量具、工装和设备设计概念APQP启动在整个制造过程中进行量具、工装和设备评审。就配合与功能、重复性和再现性GRR评估检具。按GM1925检具标准或本地区的其它要求批准检具。核查工装、设备和功能试验能够满足产品设计要求和过程能力要求。评审功能试验的进度、概念和通过标准。评审对模块和分部件的检具设计概念。保证功能检具到位，以支持装车要求。SQE责任按零件，PPAP和GP9的项目计划，评审量具，工装，设备和功能试验的计划和进度。并检查供应商是否按时完成下列活动设计发放订单制造和认可根据以下流程图上所示的活动，评审进度和计划根据需要，评审计划和进展，直至SOP。确认进度是按期进行，以满足项目要求。确认检具与零件的使用功能相一致、遵照GDT，并且包括KPC和PQC的测量。确保在生产工位上能得到检具的操作指导书保证供应商了解GM1925检具标准或适用于该地区的要求。验证检具是否能完整检查零件各配合与功能，和检具的重复性和再现性。评估三坐标测量仪CMM报告，以保证检具的精确性。保证把零件的变化反映到检具和工装之中。供应商责任评审所有进度，并把进度的任何变化通知GMSQE。设计、制造和获得检具的认证以及工装与设备的鉴定。和GM一起，负责检具、工装，设备和功能试验的设计、制造和认证评审。最好是与供应商项目评审协调进行。把有关例如以下方面的任何设计与过程变化通知GM见PPAP新的或经过修改的工装，现有工装或设备的重新安排。影响配合、形式、功能、性能和产品耐久性的产品和过程的变化。试验/检验方法。新设施在工装最终定型之前，需要由GM对尺寸进行核查与SQE确认本地区要求。保证工装和设备按照设计、公差要求，能生产出符合过程能力要求的零部件。保证PFMEA已纳入工装与设备设计。保证GDT方案已纳入到设备和检具与工装的制造之中。完成AIAGAPQP新设备检查清单A3附加信息AIAG测量系统分析手册GM1925GM夹具标准PED114手册任务编号11任务名称GP11预样件和样件任务负责人供应商任务进度GP11计划项目评审2之前GP11要求PROTOTYPE交样之前任务描述GP11的目的是为了装配和测试生产用零件，装配系统和车辆以验证设计和装配。GP11的零件批准将确保零件问题被识别和纠正，以便将零件波动对设计评估、制造和装配的影响减小到最低程度。GP11包括供应商分析/开发/认证ADV计划。GP11要求的明确类型将在SOR中列出即，GP11，GP11ADV设计认证GP11ADVDV和/或GP11ADV产品认证GP11ADVPV。供应商的认证计划和DFMEA需要获得GM的认证工程师批准。交付内容具有GP11样件和文件SOR要求批准的DFMEA和GP11ADVDV和/或GP11ADVPV计划交付内容接收方供应商质量，工程必需的输入输入源检验数据供应商DFMEA供应商ADVPR表格供应商初始流程图供应商初始PFMEA供应商初始控制计划供应商资源供应商,产品工程师,GM认证工程师,SQE方法根据通用公司批准的图纸、模板、车型和/或其他工程设计记录制作PREPROTOTYPE和PROTOTYPE零件应编号，与测试和检验结果一一对应。除非采购部对数量有另外的规定，否则取三个零件，作全尺寸检验。对设计记录中规定的所有零件的KPC作关键产品特性（KPC）的检验。获取材料证书，作为符合通用公司产品标准的证明。对每一个零件号填写GP11质保书，并发运给通用公司。如SOR规定,则要求设计和/或产品认证ADVDV和/或ADVPV。在发运之前，ADVDV和/或ADVPV计划和结果提交GM认证工程师批准采购部PROTOTYPE采购订单中将规定供应商的提交要求。如果采购订单中未规定提交要求，则供应商可遵循GP11第2节的提交要求。供应商必须确保所有分供方遵循GP11规定的要求当供应商和分供方是PROTOTYPE的制造厂时，PROTOTYPE制造期间明确的功能或制造问题应该记录在问题清单GM19275中。任务编号11续任务名称GP11PREPROTOTYPE和PROTOTYPESQE责任证实供应商确实理解了GP11和本地区的特殊要求。如要求，协助评审PROTOTYPE采购订单中提交要求规定的文件。根据各地情况，协助在GP11检验和样件制造期间发现的供应商质量问题的解决。供应商责任遵守SOR中对于GP11，GP11ADVDV和/或GP11ADVPV规定的要求。制订GP11，GP11ADVDV和/或GP11ADVPV计划以确保理解以下工作与GM工程师一起确认制造所需要工程更改水平和明确的检验要求。确认将使用何种（类型）的检具，如CMM，或检具。除非采购部有另外的规定，按GP11发运零件和文件。如果零件不符合设计要求，请与GM工程师联系，并评审不合格零件。参考GP11第11节提交之前，完成GM18262并得到GM认证工程师的签字批准。根据GP11和样件制造中发现的问题，应修改流程图，PFMEA,和控制计划根据在PROTOTYPE制造中发现问题，应更新APQP问题清单GM19275。要求所有的分供方运用GP11附加信息APQP问题清单GM19275GP11,通用公司的PREPROTOTYPE样件和PROTOTYPE样件材料供应商确定程序。GM1820通用公司PREPROTOTYPE样件和PROTOTYPE样件材料保证书GM18261通用公司GP11纠正措施计划GM18262通用公司GP11内容解释GM1829封面GM18291ADV计划和报告GM18292任务编号12任务名称PFMEA任务负责人供应商任务进度初稿定点前样件和PPAP前更新学到经验教训后更新。RPN持续降低任务描述PFMEA的目的是确保已考虑并记录了过程可能产生的失效模式以降低RPN及缺陷的发生风险。这是一个不断降低每个新零件风险的必须不断更新的动态文件。交付内容PFMEA降低RPN总结表GM1297_21要求时交付内容接收方供应商质量，供应商必需的输入输入源DFMEA产品工程师/供应商以前项目中的经验教训供应商/SQE过程流程图供应商售后质量数据产品工程师/SQE类似零件的PR/RS供应商/SQE供应商绩效报告供应商/SQE供应商类似零件的制造过程能力供应商防错技术供应商/SQE全球动力总成PFMEA风险评估表GM1927_28SQEDFM/DFA研讨会产品工程师/SQE/装配厂资源供应商质量工程和供应商,装配厂方法进行模块和分组件的PFMEA前，供应商应填写DFMEA,DFM和DFA。任务编号12续任务名称PFMEA方法续每次设计变更，或过程更改时，即应评审PFMEA并按需要作更新。PFMEA应包含一切可能的失效内容和采取恰当的纠正措施。要求时，应利用PFMEA，RPN降低总结表，对风险分类，建立前十位风险清单，开发应对措施，要每月更新和监控项目。SQE责任参加初始的PFMEA开发的小组会议,提供GM数据售后质量,PR/RS,经验教训等,并讨论PFMEA方法。跟踪PFMEA的开发过程，并确认横向协调小组成员参与这些活动。确保对高RPN项目已制定了行动计划。要求时，与供应商一起评审RPN降低总结表，在每次项目评审时监控进度确保供应商已完成对分供方PFMEA评审供应商责任定点前初始PFMEA作为标书的必要组成部分。该初始PFMEA应包括关键防错和错误检测方法，以及以前项目的经验教训。在工艺中采用简单，实用的装置，帮助预防和探测错误。根据来自横向协调小组（装配、制造、材料、质量、服务和供应商等）信息，编制PFMEA和确定用于控制计划的KCC。与制造、工程,供应商及SQE制定系统FMEA确保PFMEA中，现行的过程控制和推荐的纠正措施已列入控制计划如果过程、材料或制造场所有所改变，则修改PFMEA并对严重度、频度和不易探测度重新评估。制定和实施降低RPN计划,并努力利用防错和缺陷探测降低RPN。附加信息AIAGFMEA参考手册AIAGAPQP和控制计划手册FMEA清单A7RPN降低总结表GM192721全球动力总成PFMEA风险评估表GM1927_28任务编号13任务名称控制计划任务负责人供应商任务进度定点前完成初稿在样件和PPAP前进行更新与PFMEA同步更新任务描述控制计划的目的是有助于按客户要求生产合格产品。控制计划至少应对整车零件、动力总成零件、售后服务零件的全部KPC/PQC和KCC的控制方法进行描述。可以使用AIAGAPQP手册中的控制计划表格。交付内容控制计划交付内容接收方供应商质量，供应商必需的输入输入源类似零部件的控制计划供应商过程流程图供应商PFMEA供应商特殊特性供应商/产品工程师经验教训SQE/产品工程师/供应商资源供应商和SQE方法供应商根据现有类似零件的控制计划制订初始控制计划。控制计划的第一版放入供应商的投标书中的质量部份。供应商以初始控制计划为基础，制订样件控制计划。样件控制计划要反映预试样件和P样件的实际生产过程，并按实际及时更新。供应商以初始控制计划为基础，制定试生产控制计划GP12和生产控制计划。使用PFMEA及统计数据，确定需要的额外的控制方法。试生产控制计划和生产控制计划可以是同一份文件，但须清楚识别。SQE责任确认供应商使用PFMEA及统计数据来确定所必需的控制方法。确认控制计划和PFMEA、过程流程图相对应。确认控制计划包括接收、在线生产、包装、标签作业和发运等整个过程。确认控制计划中包括返工作业及其控制方法任务编号13续任务名称控制计划SQE责任续确认供应商在问题解决方案明确时更新控制计划确认包括试生产中出现的问题在生产控制计划中得到控制巡视生产场所，并确认控制计划中列出的控制已被实施和采用。填写过程控制计划评审表GM192716，作为生产过程评审的一部分。供应商责任根据现有的类似零件的控制计划，制定一个初始控制计划，并将此文件作为报价文件的一部分向GM提交。制订一个样件控制计划，以支持GP11零件的生产。利用该经验制定生产控制计划。确保控制计划与PFMEA及过程流程图相对应。制定试生产控制计划见任务14，用于发运到装配厂的第一批生产零件。使用试生产控制计划来验证生产控制计划的有效性。向SQE汇报任何改变。在问题解决方案明确时更新控制计划。控制计划的制造评审。如供应商负责在装配厂的装配，则控制计划应包括在装配厂的安装。附加信息过程控制计划评审表GM192716AIAGAPQP生产质量策划和控制计划手册控制计划清单A8任务编号14任务名称早期生产遏制GP12任务负责人供应商任务进度在PPAP时评审GP12控制计划在GM指定的时间段内执行GP12遏制措施。任务描述GP12的目的是建立启动和加速期间的遏制计划，以便任何质量问题能迅速地在供应商处予以发现，而不是等到了GM才被发觉。该程序适用于所有在启动或加速阶段需要PPAP的新的和更改过的产品。该遏制计划被作为试生产控制计划，并按照AIAGAPQP手册中列出的控制计划表式制订。交付内容早期生产遏制计划交付内容接收方GM制造或装配厂，供应商质量，采购必需的输入输入源样件生产控制计划供应商GP12时间表GM资源供应商，SQE，装配厂方法供应商遵循GP12程序明确遏制过程的负责人员。制定试生产控制计划参阅GP12发现不合格时，立即采取遏制措施。在GM规定的时间段内使用早期生产遏制计划。在运输标签上使用绿色的点（由高级管理层签署），表明其合格性。SQE责任在PPAP时评审供应商的遏制工艺和试生产控制计划。确认遏制过程对所有PR/R、样件和生产时的相关问题采取了措施。确认试生产控制计划中包含了对高RPN值，KPC和KCC项目的控制。确认供应商使用了PFMEA和统计数据来确定是否需要采取其它必要的控制措施。实际过程的短期能力数据，或类似过程的长期能力数据向供应商提供GP12实施时间按不同项目而变化评审供应商初始的GP12数据，以评估其与实际过程的一致性。任务编号14续任务名称早期生产遏制GP12供应商责任按GP12，制定早期生产遏制计划。制定和实施试生产控制计划保证所有的不合格品都控制在供应商处。必须在试生产检查表中列出在GM生产区域内发现的任何不合格品的根本原因以及要增加的检测项目。根据程序，继续GP12过程，在满足退出标准时，退出GP12流程。识别并和SQE沟通任何有关的更改。所有的分供方需符合GP12。这将要求分供方遵守GP12流程，以便保证一级供应商GP12的进度。与分供方一起管理GP12活动，保存分供方GP12数据记录。附加信息AIAGAPQP和控制计划手册AIAG生产件批准手册任务编号15任务名称生产件批准PPAP任务负责人SQE/生产件批准部门任务进度PPAP提交日期前任务描述生产件批准的目的是确定供应商是否完全理解所有的客户工程设计记录和规范要求，通过按照报价生产速率进行的正式生产，以验证其过程有能力生产出符合以上要求的产品。交付内容所有项目的所有零件的PPAP状态交付内容接收方采购，工程，供应商质量，VLE小组，主机厂，制造车间，生产控制物流必需的输入输入源可销售产品的设计记录供应商工程更改文件产品工程师/供应商客户工程批准GM364，如需要供应商设计FMEA产品工程师/供应商过程流程图供应商过程FMEA供应商尺寸测量结果供应商材料，性能测试结果供应商初始能力研究供应商测量系统分析研究供应商合格的实验室文件供应商控制计划试生产/GP12，正式生产供应商零件提交保证书供应商外观批准报告AAR，如适用供应商散装材料要求检查清单仅供散装材料供应商产品样品供应商标准样品供应商检查辅具供应商符合性记录供应商资源采购，供应商质量，产品工程，材料工程，认证工程，尺寸管理，零件批准实验室，外观实验室，油漆工程方法采购员购买或订购PPAP零件，初步确定PPAP提交日期并将其输入GPS。确定提交等级，样品数量和样品要求。与供应商确认PPAP提交日期，按需要更新GQTS。供应商应按照适当等级及AIAGPPAP相关要求提交PPAP文件包，提交日期由采购员/前期准备/SQE认可。GM生产件批准部门对提交进行评审，根据AIAGPPAP手册确定PPAP状态并将其输入GQTS。通知供应商零件批准状态。如PPAP提交获批准，授权供应商按要货计划送货。如未获批准，供应商必须整改并在送货前获得批准。任务编号15续任务名称生产件批准PPAPSQE/生产件批准部门责任确定提交等级和供评审的样品数量。督促遵守PPAP提交日期。确保所有特殊文件随PPAP文件包提交并被评审。根据AIAGPPAP手册确定零件批准状态。根据AIAGPPAP手册评审并确定PPAP临时批准等级。对临时批准件，确保足够的纠正措施。跟踪临时批准状态直到完全批准。解决未获批准零件的问题。供应商责任准确完成生产件提交保证书并随PPAP文件包提交。提供其它细节以确保提交理由被明确定义和理解。根据PPAP提交等级，提供零件颜色，皮纹，光泽或纹理的外观批准报告AAR。根据PPAP提交等级，提供每型腔两个的产品样品或商定的数量，并在供应商处保留标准样品。根据PPAP提交等级提供设计记录和详细图纸。根据PPAP提交等级，提供未在图纸中说明的零件工程更改的文件。根据PPAP提交等级提供零件尺寸检查结果。根据要求提供检查辅具。根据PPAP提交等级，提供设计记录规定的材料，性能和耐久性测试的结果或提供材料实验室的测试认可。根据PPAP提交等级，提供过程流程图，PFMEA。控制计划和GP12计划。根据PPAP提交等级提交能力研究。根据PPAP提交等级提供测量系统研究。如图纸或设计记录要求工程批准，则提供GM相关产品工程师签字的GME364。根据PPAP提交等级提供实验室认可的测试范围。偏差应获得GM的许可，并记录于GM1411。零件临时批准应有SQE签字认可的GM1411。根据GM1411的要求和具体问题，提供其他相关人员的签字认可。供应商应书面制订遏制计划直至过程能力被满足并得到SQE认可。根据GM需要提供相关支持文件。附加信息AIAG生产件批准手册AIAG统计过程控制手册AIAG测量系统分析MSA手册AIAG产品质量先期策划和控制计划AIAG潜在失效模式和后果手册AIAG质量体系要求QS9000GM临时批准工作表GM1411零件功能的工程采购批准GME364任务编号16任务名称按节拍生产任务负责人供应商任务进度顾客正式生产/加速（按地区）开始8周前任务描述按节拍生产活动验证供应商的实际制造过程,在正常生产和满足顾客所有要求的条件下,零件的生产能同时满足以下要求PPAP列出的GM对质量的要求。一个工作日的合同生产能力。通用公司的日产量要求LCR/MCR。同时还验证系统准备的其他要素，确保解决潜在的启动问题。交付内容各零件通过按节拍生产。记录表明过程符合所有的质量和工装能力。交付内容接收方供应商质量和采购必需的输入输入源PPAP文件供应商GM的日产量要求（LCR）采购员供应商报价工装能力供应商和采购员合同计划的和非计划的停线记录供应商对所有分部件的质量、能力和交付的书面确认供应商资源SQE,采购员,产品工程师和供应商方法参阅本任务后面的按节拍生产框图采购员根据的日产量要求和供应商报价，确定合同产能（）。供应商准备按节拍生产计划，并在启动会议上介绍。该计划必须包括总成和所有的分部件。SQE和供应商确认合同产能的准确性，并与通用公司计划的每日产量或基本产能LCR作比较。根据按节拍生产计划、风险评估和其他对有关零件和供应商的了解，SQE确定是否需要进行按节拍生产。如果不需要按节拍生产，SQE把零件定为免除此项要求的状态，并获得所需的批准。如果需要按节拍生产，SQE确定它是顾客或供应商监控。供应商进行能力分析并在第二次项目评审时提交结果，在第三次项目评审时提交任何发生的更新。在按节拍生产前，供应商必须确认其分供方的可靠性。所有的分供方必须提供书面的保证，并包括质量、能力和交付表现等方面。如果按节拍生产是供应商监控,则供应商按节拍生产计划上的日期进行。对于这个日期的变更必须通知。运行完毕后，供应商将结果提交给。对于顾客监控的按节拍生产,供应商与SQE确认节拍生产日期。供应商需要通知SQE可能影响按节拍生产日期的任何工装变更。供应商初步运行和/或模拟运行GP9，并在实际运行日之前完成要求的文件。GM评价数据，并确定按节拍生产状态。如果按节拍生产状态未通过，供应商必须更新APQP问题清单。对于复杂系统/分总成供应商SQE可以决定是否需要参加分部件的节拍生产初步按节拍生产应按PPAP运行要求进行。此时，也应明确未解决问题和关注事项。为有效进行排序件的按节拍生产，如可能，由总装厂发放一次模拟或实际的要货通知。排序件的按节拍生产必须确保供应商有能力满足总装厂生产线的节拍。该总装线在线发布要货通知。复杂系统/分总成的按节拍生产必须由GM监控。SQE责任在WWPAPQP风险评估的基础上，确定按节拍生产应该是顾客还是供应商监控，并将此决定通知供应商。在APQP启动会议上，评价供应商的按节拍生产计划。在第二次和第三次项目评审时，评估供应商的能力分析结果并确定计划是否适当。确认QTC（报价工装能力）是准确的，并大于等于通用公司的日产量要求LCR。如有不一致，与采购员联系。参加由顾客监控的按节拍生产。评审文件、分供应商要求、要求的遏制活动和制造过程。确保使用供应商过程流